金属马达基座及其制造方法
【专利摘要】一种金属马达基座的制造方法，用以解决现有金属马达基座不易制作等问题，其步骤包含：准备一金属基板，在该金属基板表面设定一轴接部加工区及一布线槽加工区；于上述金属基板的轴接部加工区及布线槽加工区分别加工成型出一轴接部及一初始布线槽，其中所成型出的初始布线槽包含至少一个延压片，该延压片周边分别具有穿孔以形成一扩张间距；及对上述金属基板的初始布线槽的延压片进行压延手段，迫使该延压片借助上述扩张间距朝上述穿孔的空间呈径向扩张，以缩减该延压片的轴向厚度，使该延压片的轴向厚度小于该金属基板的轴向厚度，以加工成型出布线槽；借此，可制作成型出薄型化金属马达基座。
【专利说明】金属马达基座及其制造方法
【技术领域】
[0001]本发明是关于一种金属马达基座及其制造方法，尤其是一种用以制作薄型化金属马达基座的方法及其结构。
【背景技术】
[0002]现有马达基座大致区分为塑胶马达基座及金属马达基座。请参照图1所示，为中国台湾第M241715号《具导线布线槽的发光散热风扇壳体》实用新型专利案。该实用新型专利案揭示一种现有的散热风扇壳体，该现有散热风扇壳体具有一马达基座9，该马达基座9设有数个布线槽91及一轴接部92，借此，该马达基座9可利用数个连接杆93连接一扇框94，以构成风扇壳体结构，且该马达基座9可供一电路板结合，该电路板的数个导线95配置于该布线槽91，该轴接部92则可供一扇轮96枢接结合，以便利用该电路板配合如定子线圈等构件驱动该扇轮96旋转动作。
[0003]上述马达基座9普遍借助塑胶射出成型方法予以制作成型；然而，塑胶马达基座受限于结构强度问题，并不易朝薄型化方向研发设计，为此，市面上也具有一种金属马达基座，该现有金属马达基座借助一金属基板冲压形成具有如同上述布线槽及轴接部的马达基座结构，借此，该金属马达基座同样可供一电路板结合，该电路板的导线配置于该布线槽，该轴接部则可供一扇轮枢接结合，使该电路板也可配合如定子线圈等构件驱动该扇轮旋转动作。
[0004]金属材质具有结构强度较佳的特性，因此，当上述金属马达基座朝薄型化方向研发设计时，仍可维持较佳的基本结构强度。然而，由于该金属马达基座在形成上述布线槽时，一般是采用冲压成型的手段，导致该金属马达基座相对于该布线槽的表面容易形成凸起状，因此，该金属马达基座及其制造方法仍具有轴向高度不易缩减的问题，因此仍有加以改善的必要。
【发明内容】
[0005]本发明主要目的是在于提供一种金属马达基座的制造方法，用以制作成型出薄型化且结构强度较佳的金属马达基座。
[0006]本发明次一目的是在于提供一种金属马达基座，可确保该金属马达基座的布线槽的表面不会任意凸起。
[0007]为达到前述发明目的，本发明金属马达基座的制造方法包括:准备一金属基板，在该金属基板表面设定一轴接部加工区及一布线槽加工区；于上述金属基板的轴接部加工区及布线槽加工区分别加工成型出一轴接部及一初始布线槽，其中所成型出的初始布线槽包含至少一个延压片，该延压片之间分别具有穿孔以形成一扩张间距；及对上述金属基板的初始布线槽的延压片进行压延手段，迫使该延压片借助上述扩张间距朝上述穿孔的空间呈径向扩张，以缩减该延压片的轴向厚度，使该延压片的轴向厚度小于该金属基板的轴向厚度，以加工成型出布线槽。
[0008]其中在上述金属基板表面设定轴接部加工区及布线槽加工区时，将该轴接部加工区设定于该金属基板的中央部位，将该布线槽加工区设定于接邻该金属基板外周缘且延伸至该轴接部加工区周边区域。
[0009]其中所准备的上述金属基板为具有相对的一第一表面及一第二表面的金属板，上述轴接部为以冲压方式成型凸出于该第一表面的轴管。
[0010]其中上述初始布线槽以冲压方式成型上述延压片及穿孔。
[0011]其中所准备的上述金属基板为具有相对的一第一表面及一第二表面的金属板，对上述金属基板的初始布线槽的延压片进行压延时，于上述金属基板的第二表面加工成型出布线槽。
[0012]其中在以冲压方式成型上述延压片及穿孔时，同时于该延压片成型相对两连接部，该延压片以两连接部连接于该初始布线槽的内侧槽壁。
[0013]其中上述初始布线槽具有位于该金属基板外周缘的一第一端及邻近该轴接部周边区域的一第二端，以供于该第二端加工形成一出线孔。
[0014]借助上述金属马达基座的制造方法可成型出一种金属马达基座，该金属马达基座设有一轴接部及一布线槽，该布线槽设有至少一个延压片，该延压片连接于该布线槽的内侧槽壁，该延压片的轴向厚度小于该金属马达基座的轴向厚度。
[0015]其中上述金属马达基座的布线槽的延压片周边具有穿孔。
[0016]其中上述延压片在轴向上凸出或未凸出于上述金属马达基座的表面；较佳为未凸出于上述金属马达基座的表面。
[0017]其中上述金属马达基座具有相对的一第一表面及一第二表面，上述轴接部为凸出于该第一表面的轴管，上述布线槽设于该第一表面或第二表面；较佳为设于该第二表面。
[0018]其中上述布线槽具有位于该金属马达基座外周缘的一第一端及朝向该轴接部的一第二端，该布线槽于该第二端设置一出线孔。
[0019]其中上述延压片形成相对两连接部，该延压片的连接部连接于上述布线槽的内侧槽壁。
[0020]本发明的有益效果在于，借助上述金属马达基座的制造方法，可迫使上述延压片朝上述穿孔的空间呈径向扩张，以有效缩减该延压片轴向厚度，进而成型具有布线槽的薄型化金属马达基座，达到缩减金属马达基座轴向高度的功效。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]图1为现有散热风扇壳体的立体外观图。
[0022]图2为本发明金属马达基座的制造方法的成型示意图(一)。
[0023]图3为本发明金属马达基座的制造方法的成型示意图(二)。
[0024]图4为本发明金属马达基座的制造方法的成型示意图(三)。
[0025]图5为本发明金属马达基座的制造方法的局部立体外观图。
[0026]图6为本发明金属马达基座的制造方法的局部剖视图。
[0027]图7为本发明金属马达基座的立体外观图。
[0028]图8为本发明金属马达基座的局部剖视图。
[0029]图9为本发明金属马达基座供电路板结合的立体外观图。
[0030]图10为本发明金属马达基座应用于马达及散热风扇的组合剖视图。
[0031]图11为本发明金属马达基座布线槽呈直线状时的立体外观图。
[0032]【符号说明】
〔本发明〕
1金属基板 Ia 第一表面 Ib第二表面 11轴接部
12初始布线槽 12’布线槽 12a第一端 12b第二端 121延压片 121a连接部 122穿孔 123出线孔
2金属马达基座 2a第一表面 2b第二表面 21轴接部 22布线槽 22a第一端 22b第二端 221延压片 221a连接部 222穿孔 223出线孔 31线圈组 32电路板 321导线 33转子 331中心轴 332叶片 34侧墙 35顶盖 d 扩张间距 Dl轴接部加工区 D2布线槽加工区 (现有技术) 9马达基座 91布线槽 92轴接部 93连接杆
94扇框 95导线 96扇轮。
【具体实施方式】
[0033]为让本发明的上述及其他目的、特征及优点能更明显易懂，下文特举本发明的较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
[0034]本发明较佳实施例的金属马达基座的制造方法包含以下步骤:请参照图2所示，准备一金属基板I，该金属基板I可选用金属板，并于该金属基板I表面设定一轴接部加工区Dl及一布线槽加工区D2，且该轴接部加工区Dl较佳位于该金属基板I中央部位，该布线槽加工区D2较佳接邻该金属基板I外周缘且延伸至该轴接部加工区Dl周边区域。
[0035]请参照图3所示，于上述金属基板I的轴接部加工区Dl及布线槽加工区D2分别加工成型出一轴接部11及一初始布线槽12。其中所成型出的轴接部11为各种能够供转子或扇轮枢接的结构设计；所成型出的初始布线槽12包含至少一个延压片121，该延压片121数量较佳为数个，该延压片121周边分别具有穿孔122，该延压片121借助该穿孔122形成一扩张间距d ;又，该轴接部11及初始布线槽12的加工成型方式可为冲压、锻造或其他可达到相同目的的技术手段。
[0036]本较佳实施例中，上述金属基板I具有相对的一第一表面Ia及一第二表面lb，上述轴接部11及初始布线槽12的加工成型方式为冲压。其中以冲压方式所成型出的轴接部11为凸出于该第一表面Ia的轴管；以冲压方式所成型出的初始布线槽12具有位于该金属基板I外周缘的一第一端12a及邻近该轴接部11周边区域的一第二端12b，上述延压片121则形成相对两连接部121a，该延压片121是以两连接部121a连接于该初始布线槽12的内侧槽壁，且该初始布线槽12较佳于该第二端12b加工形成一出线孔123。
[0037]请参照图4所示，是对上述金属基板I的初始布线槽12的延压片121进行压延手段(如辊压或冲压等)。请配合参照图5及图6所示，该压延手段较佳是利用机械加工治具于该金属基板I的第二表面Ib的一侧压迫该延压片121，迫使该延压片121可借助上述扩张间距d朝上述穿孔122的空间呈径向扩张(本发明所定义的径向，是指垂直于上述轴接部11的轴向的方向)，以有效缩减该延压片121轴向厚度tl，令该延压片121的轴向厚度tl小于该金属基板I的轴向厚度t2 (本较佳实施例所定义的金属基板I的轴向厚度t2是指该金属基板I于初始布线槽12以外部位的厚度)，并确保该延压片121在轴向上较佳是不会凸出于该金属基板I的第一表面Ia及第二表面Ib ;或者,该延压片121也可选择在轴向上凸出于该金属基板I的第一表面Ia或第二表面lb，但仍以仅凸出于其中至少一表面为较佳，借此，以于该金属基板I的第二表面Ib加工出呈凹入状的布线槽12’。又，本较佳实施例揭示是于该金属基板I的第二表面Ib成型出布线槽12’，使该布线槽12’与上述轴接部11可位于该金属基板I的不同表面，以达到易于加工成型及易于供一电路板的导线进行配置等诸多功效；只是本发明布线槽12’并不限定仅可成型于该金属基板I的第二表面lb，也可依不同需求而成型于该金属基板I的第一表面la。
[0038]请参照图7及图8所示，借助上述本发明较佳实施例的金属马达基座的制造方法所制造出的金属马达基座2设有一轴接部21及一布线槽22。该轴接部21为各种能够供转子或扇轮枢接的结构设计，本较佳实施例中，该轴接部21为轴管；该布线槽22设有至少一个延压片221，该延压片221数量较佳为数个，该延压片221连接于该布线槽22的内侧槽壁，该延压片221的轴向厚度tl小于该金属马达基座2的轴向厚度t2。
[0039]本较佳实施例中，上述金属马达基座2具有相对的一第一表面2a及一第二表面2b,上述轴接部21为凸出于该第一表面2a的轴管,上述布线槽22设于该第二表面2b (也可设于第一表面2a)。又,该布线槽22具有位于该金属马达基座2外周缘的一第一端22a及朝向该轴接部21的一第二端22b，上述延压片221形成相对两连接部221a，该延压片221的连接部221a连接于该布线槽22的内侧槽壁，且该布线槽22较佳于该第二端22b设置一出线孔223。又，上述金属马达基座2的布线槽22的延压片221周边较佳具有穿孔222，该穿孔222可供该延压片221于进行压延时更容易呈径向扩张，而有利于缩减该延压片221的整体轴向厚度tl。
[0040]请参照图9及图10所示，本发明较佳实施例的金属马达基座2可应用于马达结构及散热风扇。其中本发明金属马达基座2的第一表面2a结合一线圈组31及一电路板32,该电路板32的导线321可经由该出线孔223穿伸至该金属马达基座2的第二表面2b的一侧，以便该导线321可配置于上述布线槽22，且该导线321可抵接于布线槽22的延压片221，该导线321与该延压片221之间较佳为相互固定(例如黏合固定)，以提供该导线321更稳固的固定效果；上述轴接部21则可供一转子33的中心轴331枢接结合，该线圈组31及电路板32可以驱动该转子33旋转动作(线圈组驱动转子动作的原理及详细结构组成为本领域技术人员可以理解，容不赘述)，以构成马达结构。又，该金属马达基座2更可结合如侧墙34及顶盖35等构件，以构成扇框结构，而该转子33可设有数个叶片332，以构成扇轮结构，借此，本发明较佳实施例的金属马达基座2即可实际应用于马达结构及散热风扇。
[0041]本发明较佳实施例的金属马达基座2的布线槽22可为如图7所示的近似“S”形状；或者，如图11所示，本发明该金属马达基座2的布线槽22也可呈如图所示的直线形状。
[0042]由上得知，借助上述本发明较佳实施例的金属马达基座的制造方法，可利用压延手段迫使上述延压片121朝上述穿孔122的空间呈径向扩张，以有效缩减该延压片121轴向厚度tl，用以成型出上述布线槽12’，达到可制作出薄型化金属马达基座的功效。
[0043]上述本发明较佳实施例的金属马达基座的制造方法所制作的金属马达基座，其位于上述布线槽22的延压片221的轴向厚度tl可小于该金属马达基座2的轴向厚度，以确保该延压片221在轴向上不会凸出于该金属马达基座2的表面，进而达到缩减轴向高度的功效。
[0044]只是以上所述的内容，仅为本发明的较佳实施例而已，当不能以此限定本发明实施范围；因此，凡依本发明申请专利范围及发明说明书内容所作的简单的等效变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。
【权利要求】
1.一种金属马达基座的制造方法，其特征在于，包括: 准备一个金属基板，在该金属基板表面设定一个轴接部加工区及一个布线槽加工区； 于上述金属基板的轴接部加工区及布线槽加工区分别加工成型出一个轴接部及一个初始布线槽，其中所成型出的初始布线槽包含至少一个延压片，所述延压片周边分别具有穿孔以形成扩张间距 '及 对上述金属基板的初始布线槽的延压片进行压延，迫使该延压片借助上述扩张间距朝上述穿孔的空间呈径向扩张，以缩减该延压片的轴向厚度，使该延压片的轴向厚度小于该金属基板的轴向厚度，以加工成型出布线槽。
2.如权利要求1所述的金属马达基座的制造方法，其特征在于，在上述金属基板表面设定轴接部加工区及布线槽加工区时，将该轴接部加工区设定于该金属基板的中央部位，将该布线槽加工区设定于接邻该金属基板外周缘且延伸至该轴接部加工区周边区域。
3.如权利要求1或2所述的金属马达基座的制造方法，其特征在于，所准备的上述金属基板为具有相对的一个第一表面及一个第二表面的金属板，上述轴接部是以冲压方式成型凸出于该第一表面的轴管。
4.如权利要求1或2所述的金属马达基座的制造方法，其特征在于，上述初始布线槽是以冲压方式成型上述延压片及穿孔。
5.如权利要求 4所述的金属马达基座的制造方法，其特征在于，所准备的上述金属基板为具有相对的一个第一表面及一个第二表面的金属板，对上述金属基板的初始布线槽的延压片进行压延时，是于上述金属基板的第二表面加工成型出布线槽。
6.如权利要求4所述的金属马达基座的制造方法，其特征在于，在以冲压方式成型上述延压片及穿孔时，同时于该延压片成型相对两个连接部，该延压片以两个连接部连接于该初始布线槽的内侧槽壁。
7.如权利要求1或2所述的金属马达基座的制造方法，其特征在于，上述初始布线槽具有位于该金属基板外周缘的一个第一端及邻近该轴接部周边区域的一个第二端，以供于该第二端加工形成一个出线孔。
8.一种金属马达基座，其特征在于，设有一个轴接部及一个布线槽，该布线槽设有至少一个延压片，该延压片连接于该布线槽的内侧槽壁，该延压片的轴向厚度小于该金属马达基座的轴向厚度。
9.如权利要求8所述的金属马达基座，其特征在于，上述金属马达基座的布线槽的延压片周边具有穿孔。
10.如权利要求8所述的金属马达基座，其特征在于，上述延压片在轴向上未凸出于该金属马达基座的表面。
11.如权利要求8所述的金属马达基座，其特征在于，上述延压片在轴向上凸出于该金属马达基座的表面。
12.如权利要求8、9、10或11所述的金属马达基座，其特征在于，上述金属马达基座具有相对的一个第一表面及一个第二表面，上述轴接部为凸出于该第一表面的轴管，上述布线槽设于该第二表面。
13.如权利要求8、9、10或11所述的金属马达基座，其特征在于，上述金属马达基座具有相对的一个第一表面及一个第二表面，上述轴接部为凸出于该第一表面的轴管，上述布线槽设于该第一表面。
14.如权利要求8、9、10或11所述的金属马达基座，其特征在于，上述布线槽具有位于该金属马达基座外周缘的一个第一端及朝向该轴接部的一个第二端，该布线槽于该第二端设置一个出线孔。
15.如权利要求8、9、10或11所述的金属马达基座，其特征在于，上述延压片形成相对两个连接部，该延压片的 连接部连接于上述布线槽的内侧槽壁。
【文档编号】H02K15/14GK104052215SQ201310078429
【公开日】2014年9月17日 申请日期:2013年3月12日 优先权日:2013年3月12日
【发明者】李朝勋 申请人:昆山广兴电子有限公司