覆膜集合导线的制造方法与流程

本发明涉及覆膜集合导线的制造方法。

背景技术：

存在由具有电绝缘性的绝缘覆膜覆盖的覆膜集合导线。例如，如专利文献1所公开的那样，存在这样的集合导线通过下述作业而形成的情况：捆扎多个导线而形成导线束，在扭转所形成的导线束后，将之用覆膜覆盖。

专利文献1：日本特开2009﹣199749号公报

另外，在覆盖覆膜的工序中，存在通过对集合导线赋予张力并进行加热而使之扭转变形的情况。

例如，如图21所示，存在通过对捆扎在一起的导线束(图示略)进行扭转而形成的集合导线901。集合导线901具备以集合导线901的轴为中心扭转的左卷部901b、沿轴向笔直地延伸的平行部901a、以及朝与左卷部901b相反的方向扭转的右卷部901c。在利用覆膜覆盖集合导线901的工序等中，在集合导线901中产生退扭变形。退扭变形为左卷部901b与右卷部901c松弛、具体地说被朝与扭转导线束的旋转方向相反的旋转方向902扭转地发生扭转变形。因该退扭变形致使平行部901a扩大，左卷部901b以及右卷部901c缩小。

如果产生这样的退扭变形，则例如如图22所示，存在覆膜集合导线907的一端部907a相对于覆膜集合导线907的另一端部907c产生扭转变形的情况。另外，如图23所示，存在一端部907a的侧面907e与另一端部907c的侧面907f交叉形成的扭转角度α达到作为覆膜集合导线不合适的大小的情况。此外，在图22以及图23中，为了便于理解，将覆膜集合导线907作为1根导线示出。

进而，本申请的发明人等想到进行将上述的覆膜集合导线加热直至达到规定温度，并保持规定时间的退火处理。通过这样的退火处理，确保必 要的集合导线与覆膜的密接强度。然而，仍存在由于退火处理致使覆膜集合导线进一步产生扭转变形的情况。

技术实现要素：

本发明提供一种矫正扭转变形的覆膜集合导线的制造方法。

本发明的集合导线的制造方法包括：使通过捆扎多个导线而形成的导线束扭转变形，从而形成具有右卷部、平行部和左卷部的集合导线的工序；通过利用绝缘覆膜覆盖上述集合导线而形成覆膜集合导线的工序；以及在对上述覆膜集合导线赋予张力的同时以退火处理温度对上述覆膜集合导线进行加热保持的退火处理工序。

根据这样的结构，既抑制了集合导线的扭转又提高了覆膜与集合导线的密接强度，因此能够矫正扭转变形地制造覆膜集合导线。

也可以构成为，上述覆膜集合导线在两端具有使上述集合导线露出的通电部，上述退火处理工序包括使上述覆膜集合导线升温至退火处理温度的加热工序，在上述加热工序中，通过向上述覆膜集合导线的上述通电部供给电流，来进行直接通电加热。

根据这样的结构，在从覆膜集合导线的外部进行加热的情况下，绝缘覆膜作为隔热材起作用，因此热不易向集合导线与绝缘覆膜的接触部传递，而通过使覆膜集合导线中的集合导线的内部产生焦耳热，从而使覆膜集合导线在短时间内升温至退火处理温度。因此，能够以良好的生产性矫正扭转变形地制造覆膜集合导线。

另外，也可以构成为，在上述退火处理工序中，将上述覆膜集合导线的两端部固定以使得在上述覆膜集合导线的形成工序中产生的退扭变形所引起的扭转的角度为零，以此状态对上述覆膜集合导线赋予张力。不过，上述扭转的角度为零还包括扭转的角度实质为零的情况。

根据这样的结构，进一步抑制覆膜集合导线的扭转并赋予张力，因此能够更可靠地矫正扭转变形地制造覆膜集合导线。

另外，也可以构成为，还包括在上述退火处理工序之前通过切断上述覆膜集合导线而使上述覆膜集合导线短尺寸化的工序。

根据这样的结构，通过使覆膜集合导线短尺寸化从而容易处理覆膜集合导线。由此，能够针对每个短尺寸化了的覆膜集合导线进行加热处理，因此能够使加热装置等小型化。另外，由于对于短尺寸化了的覆膜集合导线分别独立地赋予张力，因此能够缩小所施加的张力，能够使赋予张力的装置小型化。

根据本发明，能够提高矫正扭转变形的覆膜集合导线的制造方法。

附图说明

图1是示出实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法的流程图。

图2是示出实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法的多个工序的示意图。

图3是实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法的一工序中的集合导线的示意图。

图4是示出实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法的多个工序的示意图。

图5是示出实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法的一工序的示意图。

图6是示出实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法的一工序的示意图。

图7是示出实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法的一工序的示意图。

图8是示出实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法的一工序的示意图。

图9是示出实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法的一工序的流程图。

图10是在实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法中使用的束紧单元的立体图。

图11是在实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法中使用的束紧 单元的主视图。

图12是示出实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法的一工序的示意图。

图13是示出使用实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法制造的集合导线的一例的示意图。

图14是示出使用实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法制造的集合导线的一例的示意图。

图15是示出实施方式2所涉及的覆膜集合导线的制造方法的一工序的流程图。

图16是在实施方式2所涉及的覆膜集合导线的制造方法的一工序中使用的束紧单元的主视图。

图17是示出实施方式2所涉及的覆膜集合导线的制造方法的一工序的示意图。

图18是示出相对于测定位置的扭转角度的曲线图。

图19是示出相对于加热时间的温度的曲线图。

图20是示出实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法的另一工序的示意图。

图21是使用相关的覆膜集合导线的制造方法制造的集合导线的示意图。

图22是示出使用相关的覆膜集合导线的制造方法制造的集合导线的一例的示意图。

图23是示出使用相关的覆膜集合导线的制造方法制造的集合导线的一例的示意图。

具体实施方式

实施方式1.

参照图1～图14对实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法进行说明。图1是示出实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法的流程图。 图2是示出实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法的多个工序的示意图。首先，对于使用制造装置140从导线组198连续制造集合导体202的多个工序进行说明。在图2中，示意性示出导线组198的导线109从纸面的里侧向近前侧的方向(此处为Y方向)排列的状态。

如图2所示，线材供给机141将导线组198向第1轧辊142输送。如示意图161所示，导线109为具有大致圆形状的剖面形状的线状体。导线109为形成周边线材110的导线组198的一部分。导线109为导电的材料，例如由纯铜或者铜合金构成。

第1轧辊142从线材供给机141接受导线组198，如示意图162所示使导线组198的导线109塑性变形，形成周边线材110(单线轧制工序S1)。此处，周边线材110的剖面形状只要从具有剖面形状不因旋转而变化的各向同性的圆形状变形为具有剖面形状因旋转而变化的各向异性的各向异性剖面形状即可，例如可变形为上底与下底的长度不同的梯形状。作为各向异性剖面形状，例如可举出梯形状、扇形状、圆弧状、三角形状等。另外，由周边线材110以及中心线材130构成的线材组199内的各线材以串联的方式配置。即线材组199的各线材在相对于该线材组199的送出方向(线材组199所含的各线材的长边方向(此处为X方向))垂直的方向(此处为Y方向)排成一列地配置。更具体地说，配置为在周边线材110中与梯形状的上底相当的面和与梯形状的下底相当的面相互交替配置。

第1轧辊142具有1对辊，通过未图示的驱动机构旋转，将线材组199向输送装置144输送。示意性示出该线材组199的各线材从纸面的里侧朝近前侧的方向排成一列的状态。

输送装置144从第1轧辊142接受线材组199。输送装置144将线材组199的各线材展开，并形成周边线材110包围中心线材130的位置关系。更具体地说，如示意图163所示，周边线材110以中心线材130中心呈放射状地配置(展开工序S2)。此时，各周边线材110被配置为外周面的面积比内周面的面积大。即，在各周边线材110的剖面中，以梯形状的上底或者下底中的长度较长的底位于外侧、长度较短的底位于内侧的方式配置。

另外，输送装置144调整周边线材110的位置以及朝向，使得周边线 材110的内周面朝向中心线材130的各边。即，由于周边线材110的内周面需要沿着圆柱状的中心线材130的外周面，因此，需要将各周边线材110的含上底的面与含下底的面平行地被输送的线材组199，以相对于从中心线材130向外侧呈放射状地延伸的假想线垂直的方式变换角度地配置。输送装置144将线材组199向束紧器145输送。

接着，束紧器145从输送装置144接受线材组199。束紧器145将线材组199排列，并在中心线材130的周围配置周边线材110，从而形成捆扎在一起的集合导线、即集合导线束200(束形成工序S3)。另外，束紧器145以使周边线材110的内周面与中心线材130的外表面的各边对置的方式形成集合导线束200。

束紧器145朝向集合导线束200的中心方向对集合导线束200施加规定的压力。因此，如示意图164所示，在集合导线束200的剖面190中，中心线材130以及周边线材110、周边线材110彼此接近。使集合导线束200通过束紧器145以及旋转机146，进而输送至束紧器147。

束紧器145、旋转机146以及束紧器147将集合导线束200束紧，固定集合导线束200的轴。进而保持束紧器145、旋转机146以及束紧器147束紧集合导线束200的状态不变，使旋转机146绕规定的旋转方向150旋转，扭转集合导线束200(扭转工序S4)。如此一来，形成扭转集合导体201。此处，扭转集合导体201例如以旋转机146为界，具有以中心线材130为轴描绘螺旋地扭转的扭转部分和朝与该扭转部分的扭转方向相反的方向扭转的反扭转部分。此外，扭转集合导体201在扭转部分与反扭转部分之间也可以具有与中心线材130的轴平行的非扭转部分。具体地说，如图3所示，扭转集合导体201具有平行部201a、左卷部201b、右卷部201c。图3是实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法的一工序中的集合导线的示意图。平行部201a、左卷部201b、右卷部201c在扭转集合导体201的行进方向(此处，X方向)上，按照左卷部201b、平行部201a、右卷部201c、平行部201a的顺序依次配置。如果进行1次扭转工序S4，则形成平行部201a、左卷部201b、平行部201a以及右卷部201c、平行部201a。此处，将平行部201a、左卷部201b、平行部201a、右卷部201c以及平行部201a的间距P1设为1P。

如图2中的示意图165所示，扭转集合导体201为将中心线材130以及具有规定的形状的周边线材110排列而成的集合导体。因此，旋转机146能够形成维持了剖面190的实质的圆形状的剖面191。

束紧器147朝向扭转集合导体201的中心方向对扭转集合导体201施加规定的压力。因此，使中心线材130与周边线材110、周边线材110彼此密接。

第2轧辊151从束紧器147接受扭转集合导体201。第2轧辊151具有1对辊，通过未图示的驱动机构旋转，沿将扭转集合导体201形成为实质的扁平形状的情况下的图2中的纵向(此处，为Z轴方向)实际施加压力。进而，第3轧辊152如示意图167所示，在集合导体202的剖面192的图2中的上下端形成沿着横向(此处，为Y轴方向)的外壁面194(精轧工序S5)。此外，也可以根据需要使用至少1对轧辊在图2中的左右端形成沿着纵向(此处，为Z轴方向)的壁面。集合导体202具有中心线材132以及周边线材112。

接着，如图4所示，氧化炉153从第3轧辊152(参照图2)接受集合导体202。图4是示出实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法的多个工序的示意图。通过将集合导体202加热至内部氧化温度，从而在集合导体202的内侧、即中心线材132(参照图2)与周边线材112(参照图2)之间、周边线材112彼此之间形成氧化膜(内部氧化工序S6)。集合导体202在氧化炉153内卷绕于卷绕辊153a。该氧化膜优选将中心线材132与周边线材112电绝缘，并将周边线材112彼此电绝缘。另外，在内部氧化工序S6之前，最好涂覆形成氧化膜的氧化膜形成剂。

接着，将绝缘覆膜204a覆盖于集合导体203，形成外侧覆膜集合导线204(外部覆膜形成工序S7)。具体地说，绝缘覆膜赋予装置154接受集合导体203。集合导体203被导向拉拔模154a的拉模孔154b。绝缘覆膜赋予装置154预先通过加热使装填于料斗154c的粉末状的原料154d软化，并通过给料螺杆154e向拉拔模154a的拉模孔154b射出进而加压。随后，将集合导体203从拉拔模154a的拉模孔154b向下游侧拉拔。如此一来，以将绝缘覆膜204a形成于集合导体203的外周面的状态，将外侧覆膜集合导线204从拉拔模154a的拉模孔154b拉拔。通过以上的工序，制造出外 侧覆膜集合导线204。

此处，绝缘覆膜204a最好由具有电绝缘的性质的材料构成。作为这样的材料，例如可举出PFA(四氟乙烯—全氟烷氧基乙烯基醚共聚物)、PEEK(聚醚醚酮)、PPS(聚苯硫醚)、珐琅。此外，外侧覆膜集合导线204在外部覆膜形成工序S7中被加热及赋予张力，由此存在产生退扭变形、扭转变形的情况。

接着，将外侧覆膜集合导线204冷却至规定的温度(冷却工序S8)。具体地说，首先，冷却装置155接受外侧覆膜集合导线204。冷却装置155具有保持冷却水的水槽155a、以及设置于水槽155a的一对辊155b。冷却装置155使外侧覆膜集合导线204通过一对辊155b之间。由此，将外侧覆膜集合导线204浸于水槽155a内，从而能够对该外侧覆膜集合导线204进行冷却。

接着，对外侧覆膜集合导线204施加压力，提高外侧覆膜集合导线204的直线度(矫直工序(straightening step)S9)。具体地说，将外侧覆膜集合导线204向沿与其轴实质垂直的方向排列的1对辊156a、156b输送。1对辊156a、156b分别对外侧覆膜集合导线204施加压力。施加该压力的方向为与外侧覆膜集合导线204的轴实质垂直的方向。1对辊156a的排列的方向与1对辊156b的排列的方向也可以实质垂直。

如图5以及如图6所示，使用冲压机157切断外侧覆膜集合导线204(切断工序S10)。图5～图8是示出实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法的一工序的示意图。具体地说，将冲模157b设置于外侧覆膜集合导线204的下侧，使冲头157a从外侧覆膜集合导线204的上方下降，切断外侧覆膜集合导线204，实施短尺寸化。由此，形成短尺寸集合导线205。短尺寸集合导线205的长度可以根据本制造方法的完成品亦即覆膜集合导线的利用用途来决定，例如，当覆膜集合导线的利用用途为马达的短线圈(后述)的情况下，可以根据短线圈的长度决定覆膜集合导线的长度。另外，短尺寸集合导线205的长度也可以根据退火炉40(后述)、束紧单元20(后述)等的制造装置的尺寸决定。

如图7所示，使用圆盘状切断器158切断短尺寸集合导线205的外侧覆膜205a的两端部(预切工序S11)。此外，由于切断外侧覆膜205a的两 端部，而不切断短尺寸集合导线205的导线(图示略)，因此短尺寸集合导线205的导线(图示略)不会受到损伤。

接着，如图8所示，使用刀具159剥离外侧覆膜205a的两端部，形成部分覆膜集合导线206(剥离工序S12)。具体地说，将刀具159插入外侧覆膜205a，并向短尺寸集合导线205的端侧移动，由此剥离所切断的外侧覆膜205a的两端部。部分覆膜集合导线206具有绝缘覆膜206a以及由绝缘覆膜206a覆盖的集合导线206b。集合导线206b的至少中央部由绝缘覆膜206a覆盖而被电绝缘。集合导线206b的两端部(可以称为通电部。)处于未由绝缘覆膜206a覆盖而露出的状态，能够通电。

接着，在对部分覆膜集合导线206赋予张力的同时进行加热直至达到退火处理温度，并将该退火处理温度保持规定时间(退火处理工序S13)。

具体地说，参照图9并且如图10～图12所示，在使部分覆膜集合导线206由束紧单元20束紧的状态下，将部分覆膜集合导线206以束紧单元20为单位放入退火炉40中，以规定的温度加热，并保持规定时间。图9是示出实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法的一工序的流程图。图10是在实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法中使用的束紧单元的立体图。图11是在实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法中使用的束紧单元的主视图。图12是示出实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法的一工序的示意图。

如图10以及图11所示，束紧单元20包括基座21、束紧器支承部22、束紧器23、弹簧支承部24、杆25、束紧器支承部26以及束紧器27。基座21为长方形板状体，束紧器支承部22为设置于基座21的一端的块状体。弹簧支承部24为设置于基座21的另一端部侧的块状体。杆25经由弹簧(图示略)可滑动地插入至弹簧支承部24。束紧器支承部26连接于杆25中的基座21的另一端侧，被设置为能够在基座21的另一端上移动。束紧器27被支承于束紧器支承部26。

束紧器23与束紧器27配置在相同的假想轴V1上，且相互对置。当束紧器支承部26移动时，束紧器27在假想轴V1上移动。假想轴V1可以与基座21的长边方向实质平行。束紧器23与束紧器27具体地说是将部分覆膜集合导线206通过勒紧而固定于规定位置的固定具，例如是卡盘装置。

首先，使用束紧单元20对部分覆膜集合导线206赋予张力(束紧工序S131)。具体地说，束紧器23束紧部分覆膜集合导线206的一端部，并且束紧器27束紧部分覆膜集合导线206的另一端部，由此束紧单元20能够束紧部分覆膜集合导线206。此处，利用弹簧的恢复力推压杆25以及束紧器支承部26，从而将束紧器27朝从束紧器23离开的方向推压。因此，能够对部分覆膜集合导线206施加使之至少在假想轴V1上笔直地延伸的张力。部分覆膜集合导线206的另一端部相对于部分覆膜集合导线206的一端部最好不扭转以便矫正在外部覆膜形成工序S7等中可能产生的退扭变形或扭转变形。此处，关于“不扭转”，可改记为优选使扭转角度、也就是部分覆膜集合导线206的另一端部相对于部分覆膜集合导线206的一端部的角度实质为0(零)°。

接着，通过对部分覆膜集合导线206进行加热保持来进行退火处理(炉加热保持工序S132)。此外，退火处理还包括一般的加热处理，并不局限于在加热后花费长时间冷却的热处理。具体地说，如图12所示，将束紧部分覆膜集合导线206的束紧单元20载置于在退火炉40的内侧配置的输送机10。可以使将部分覆膜集合导线206的轴沿着输送机10的宽度方向配置的多个束紧单元20沿输送机10的移动方向排列。部分覆膜集合导线206被并排地配置。退火炉40例如通过辐射红外线或产生热风，能够对配置于退火炉40的炉室(图示略)内的被加热物进行加热。在利用退火炉40将部分覆膜集合导线206加热至退火处理温度后，在保持退火处理温度的同时由输送机10使旋转辊11、12朝相同的方向旋转而使带13移动。由此，使多个束紧单元20通过退火炉40，能够对多个部分覆膜集合导线206连续地实施退火处理。由于使通过切断工序S10而短尺寸化了的部分覆膜集合导线并排配置，因此能够使用在输送机10的移动方向上具有紧凑的全长的退火炉进行退火处理。另外，通过退火处理提高了绝缘覆膜206a与集合导线206b的密接强度。此处，由于部分覆膜集合导线206比外侧覆膜集合导线204(参照图4～6)短，因此容易对其进行处理。由此，能够针对每个部分覆膜集合导线206进行加热处理，因此能够将退火炉40等的加热装置等形成小型化。另外，由于对部分覆膜集合导线206分别独立地赋予张力，因此能够减小赋予的张力。因此，能够使赋予张力的装置、例如束紧单元20小型化。

例如，集合导线206b存在包括由铜或者铜合金构成的铜线和由覆盖该铜线的氧化铜构成的氧化铜膜的情况。在这样的情况下，如果实施退火处理，则集合导线206b中的氧化铜膜与由混合了LCP(液晶聚合物)的树脂构成的绝缘覆膜206a通过氢键而结合。

另外，通过对部分覆膜集合导线206赋予张力来抑制扭转，并通过对部分覆膜集合导线206进行加热保持来提高绝缘覆膜206a与集合导线206b的密接强度。由此，部分覆膜集合导线206的扭转变形缩小。

经由以上的工序获得集合导线207。如图13所示，集合导线207具有一端部207a和另一端部207c。图13以及图14是示出使用实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法制造的集合导线的一例的示意图。一端部207a具有侧面207e，另一端部207c具有侧面207f。此外，在图13以及图14中，为了便于理解，将集合导线207作为1根导线而示出。如图14所示，侧面207e与侧面207f交叉形成的扭转角度β比角度α(参照图23)小，收敛在作为覆膜集合导线良好的值的范围内。即，由于集合导线207的扭转角度较小，因此认为在外部覆膜形成工序S7中产生的集合导线207的扭转变形得到矫正。

至此，根据实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法，能够制造扭转变形被矫正了的覆膜集合导线。

此外，能够使用所获得的集合导线207形成马达。具体地说，在使用吹风机冷却集合导线后，使用冲压成型形成例如被弯曲为大致呈“コ”字状、大致呈“C”的字状或者大致呈“U”的字状的短线圈线(图示略)。在插入定子主体的缝隙后，短线圈线扩张。将短线圈线的端部彼此焊接，形成线圈。通过将所形成的线圈配置于定子(图示略)等，能够形成马达(图示略)。例如，由于集合导线207的扭转变形小，因此能够以良好的安装精度将集合导线207安装于定子主体等。因此，能够制造高精度地安装集合导线的马达。这样的马达例如通过搭载于混合动力车等车辆或机器人中而得到利用。

实施方式2.

参照图15～图17对实施方式2所涉及的覆膜集合导线的制造方法进行说明。图15是示出实施方式2所涉及的覆膜集合导线的制造方法的一工 序的流程图。图16是在实施方式2所涉及的覆膜集合导线的制造方法的一工序中使用的束紧单元的主视图。图17是示出实施方式2所涉及的覆膜集合导线的制造方法的一工序的示意图。实施方式2所涉及的覆膜集合导线的制造方法，除了代替退火处理工序S13转而实施退火处理工序S213之外，具有与实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法相同的工序。

首先，与实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法相同，实施单线轧制工序S1～剥离工序S12。

接着，在对部分覆膜集合导线206赋予张力的同时进行加热直至达到退火处理温度，并将该退火处理温度保持规定时间(退火处理工序S213)。

具体地说，首先，如图16所示，使用束紧单元30对部分覆膜集合导线206赋予张力(束紧工序S2131)。束紧单元30除了包括DH(Directresistance Heating：直接通电加热)电源28以及导线29之外，具有与束紧单元20相同的结构。束紧单元30包括DH电源28，DH电源28经由束紧器支承部22、26以及导线29分别与束紧器23、27能够拆装地连接。导线29与部分覆膜集合导线206的一端部以及另一端部电连接。DH电源28经由导线29将电流向部分覆膜集合导线206供给。与束紧工序S131相同，通过使束紧单元30的束紧器23、27分别束紧部分覆膜集合导线206的两端部，来对部分覆膜集合导线206赋予张力。

接着，通过直接通电加热对部分覆膜集合导线206加热(直接通电加热工序S2132)。具体地说，通过DH电源28将电流向部分覆膜集合导线206供给，使部分覆膜集合导线206的内部、例如集合导线206b产生焦耳热。由此，使部分覆膜集合导线206升温直至达到退火处理温度或其附近。另外，当如上述的炉加热保持工序S132中的退火炉40(参照图12)所进行的加热那样，从部分覆膜集合导线206的外部进行加热的情况下，绝缘覆膜206a作为隔热材起作用，因此热不易向集合导线206b与绝缘覆膜206a的接触部传递。因此，直接通电加热工序S2132中的直接通电加热所进行的加热与炉加热保持工序S132中的退火炉40(参照图12)所进行的加热相比，存在在短时间内使被加热物产生大量的热的趋势。因此，能够使部分覆膜集合导线206在短时间内升温至退火处理温度。此外，直接通电加热工序S2132也可以在退火炉40的炉室内或者炉室外进行。

最后，如图17所示，将部分覆膜集合导线206以束紧单元30为单位放入退火炉40，并进行加热保持(炉加热保持工序S2133)。具体地说，将DH电源28以及导线29从束紧器支承部22、26取下。随后，与炉加热保持工序S132相同，将束紧部分覆膜集合导线206的束紧单元30载置于在退火炉40的内侧配置的输送机10。利用退火炉40，将部分覆膜集合导线206维持退火处理温度，输送机10使旋转辊11、12朝相同的方向旋转，从而使带13移动。由此，使多个束紧单元20通过退火炉40，对多个部分覆膜集合导线206连续地实施退火处理。此外，可以根据需要，维持DH电源28以及导线29连接于束紧器支承部22、26的状态不变，将束紧部分覆膜集合导线206的束紧单元30载置于在退火炉40的内侧配置的输送机10。

另外，在直接通电加热工序S2132完毕后，部分覆膜集合导线206的一端部以及另一端部与其他部分相比存在难以升温的趋势，多数情况下为低的温度。作为其一个因素，可举出束紧器支承部22、26与束紧器23、27的热容量比部分覆膜集合导线206的热容量大。在炉加热保持工序S2133中，退火炉40对部分覆膜集合导线206以及束紧单元30均匀加热，因此对于部分覆膜集合导线206在任何部位都能够均匀地加热保持。

至此，根据实施方式2所涉及的覆膜集合导线的制造方法，通过利用直接通电加热升温至退火处理温度，能够以高生产性制造矫正了扭转变形的覆膜集合导线。

(实施例)

接下来，使用图18对使用实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法来制造的实施例进行说明。图18是示出相对于测定位置的扭转角度的曲线图。

在实施例1中，使用实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法制造集合导线。此外，在比较例1中，使用除了退火处理工序S13之外具有与实施方式1所涉及的覆膜集合导线的制造方法相同的工序的制造方法制造集合导线。具体地说，在比较例1中，在与退火处理工序S13对应的工序中，不使用束紧单元等赋予张力，而使用退火炉直接进行加热保持，由此进行退火处理。

在实施例1中，在剥离工序S12完毕后、且在退火处理工序S13开始前，测定部分覆膜集合导线的扭转角度。后文中，将部分覆膜集合导线记作未退火处理品。另外，测定实施例1的扭转角度和比较例1的扭转角度。在图18中示出这些测定结果。此外，测定位置为从覆膜集合导线的一端到另一端的距离。扭转角度良好的范围为上限+2deg、下限﹣2deg。如果扭转角度处于良好的范围内，则能够将集合导线以良好的精度安装于马达等。

如图18所示，在实施例1中，扭转角度与未退火处理品的扭转角度相比偏小。在实施例1中，扭转角度通过退火处理工序S13而减少。另外，在实施例1中，扭转角度在整个区域内都处于扭转角度良好的范围内。因此，实施例1的集合导线能够以良好的精度安装于马达等。

另一方面，在比较例1中，扭转角度与未退火处理品的扭转角度相比更大。在比较例1中，认为扭转角度由于与上述的退火处理工序S13对应的工序而增加。

(实验例)

接下来，使用图19对实验例进行说明。图19是相对于加热时间的温度的曲线图。

在实验例1中，对于具有与无绝缘覆膜206a的部分覆膜集合导线206(参照图10)相同的结构的集合导线，使用恒温槽对其进行加热保持。此外，恒温槽通过产生热风，能够加热配置于恒温槽内的被加热物。在本发明中，加热集合导线。该加热保持的、不具有绝缘覆膜的集合导线具有与集合导线206b相同的结构，由多个铜线构成。另外，退火处理温度为约320℃。

另外，在实验例2中，与实验例1相同使用恒温槽(图示略)对具有与部分覆膜集合导线206(参照图10)相同的结构的集合导线进行加热保持。该加热保持的集合导线包括由多个铜线构成的集合导线和由氟类树脂构成的绝缘覆膜。另外，此处的退火处理温度为约320℃。

进而，在实验例3中，与实施方式2所涉及的制造方法的直接通电加热工序S2132(参照图15)相同，通过直接通电加热对具有与部分覆膜集合导线206(参照图10)相同的结构的集合导线进行加热。该加热保持的 集合导线包括由多个铜线构成的集合导线和由氟类树脂构成的绝缘覆膜。另外，此处的退火处理温度为约320℃。

开始实验例1～3的加热，在达到退火处理温度后，至少直至温度稳定为止，计测集合导线的温度。在图19中示出其检测结果。

在实验例1以及实验例2中，在集合导线的温度达到退火处理温度为止经过约2分钟。另一方面，在实验例3中，在集合导线的温度达到退火处理温度为止经过约0.1分钟。因此，实验例3与实验例1以及实验例2相比，集合导线的温度达到退火处理温度为止的经过时间变短。即，在实验例3中，升温速度与实验例1的升温速度以及实验例2的升温速度相比较高。作为其一个因素，可举出直接通电加热使集合导线产生焦耳热，因此与基于恒温槽、退火炉的加热相比，存在容易以高的速度升温的趋势。

此外，本发明并不局限于上述实施方式，能够在不脱离主旨的范围内适当地变更。例如，在实施方式1以及2所涉及的集合导线的制造方法中，实施切断工序S10～退火处理工序S13，不过也可以取代切断工序S10～退火处理工序S13转而实施退火处理工序S313。退火处理工序S313可以使用图20所示的退火处理装置50来实施。退火处理装置50具有炉室51、保持台52、分别设置于保持台52的两端部的2个辊支承部53、以及分别可旋转地支承于辊支承部53的2个辊54。2个辊54分别设置能够旋转、反转、停止的技术手段。2个辊54分别卷绕部分覆膜集合导线206的端部。通过使辊54彼此朝互为相反的方向旋转，能够对部分覆膜集合导线206赋予张力。此处，对部分覆膜集合导线206施加使之笔直地延伸的张力。部分覆膜集合导线206的另一端部最好相对于部分覆膜集合导线206的一端部不扭转。换言之，优选扭转角度、也就是部分覆膜集合导线206的另一端部相对于部分覆膜集合导线206的一端部的角度实质为0(零)°。通过对炉室51进行加热保持，能够进行退火处理。另外，根据这样的集合导线的制造方法，即使省去切断工序S10～剥离工序S12，也能够进行退火处理。此外，可以设置使至少一方的辊支承部53移动的机构，通过在停止辊54的旋转的状态下使辊支承部53彼此的距离变化，来对部分覆膜集合导线206赋予张力。

另外，在实施方式1以及实施方式2所涉及的集合导线的制造方法中， 实施了单线轧制工序S1～退火处理工序S13、S132，不过也可以根据需要省略单线轧制工序S1～剥离工序S12的至少一个工序的实施。另外，在实施方式1以及实施方式2所涉及的集合导线的制造方法中，虽然在赋予张力的状态下进行退火处理，不过也可以在开始退火处理的同时或者在退火处理开始后赋予张力。

其中，附图标记说明如下：

20、30：束紧单元；23、27：束紧器；40：退火炉；50：退火处理装置；199：线材组；200：集合导线束；201：集合导体；201a：平行部；201b：左卷部；201c：右卷部；205：短尺寸集合导线；206：部分覆膜集合导线；206a：绝缘覆膜；206b：集合导线；207：集合导线；207a：一端部；207c：另一端部；207e：侧面；207f：侧面；S3：束形成工序；S4：扭转工序；S7：外部覆膜形成工序；S13、S213、S313：退火处理工序；S131、S2131：束紧工序；S2132：直接通电加热工序；S132、S2133：炉加热保持工序。