汽车发电机转子装配设备的制作方法

本发明涉及机床领域，尤其是一种汽车发电机转子装配设备。

背景技术：

现有普通的汽车发电机转子装配工艺，一般采用人工操作，首先人工将下爪极、线圈、上爪极放入工位后，然后启动合拢压机完成合拢后，再人工取下转到下一道入轴工序；而入轴工序首先人工将合拢后工件放入工位，再取转子轴放置上爪极孔内，然后启动入轴压机完成入轴工序。由于采用人工定位等操作精度差，效率低；而且入轴工序时，利用工件自身内孔导向容易歪斜，影响产品质量；还有，由于人工频繁手工操作，易对操作工造成人身伤害，安全性差，同时能耗高，效率低。

技术实现要素：

为了克服现有发电机转子装配技术存在的不足，本发明提供了一种自动化、工作效率较高、加工精度较高的汽车发电机转子装配设备。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种汽车发电机转子装配设备，包括汽车发电机转子，所述汽车发电机转子竖向布置，包括爪朝上的下爪极、线圈、爪朝下的上爪极和转子轴，所述线圈位于所述上爪极和下爪极之间，所述上爪极与所述下爪极合拢配合，所述转子轴自上而下依次穿过上爪极、线圈和下爪极，所述转子装配设备包括机架以及设置在机架上的用以输送上爪极、线圈和下爪极的工件输送机构、用以抓取工件的抓料机构、分度旋转工作台、用以将上爪极与下爪极合拢的合拢机构、用以输送转子轴的转子轴输送机构、用以将转子轴装配到合拢后的上下爪极内的入轴机构、用以将转子轴装配好的转子取出的自动取料机构和控制装置；

所述工件包括下爪极、线圈和上爪极；

所述工件输送机构的输送台板左右水平布置，其输送方向为自左至右，所述工件输送机构的输送台板上沿着其的输送方向分别设置有用以安放下爪极的下爪极放置器座、用以安放线圈的线圈放置器座和用以安放上爪极的上爪极放置器座，所述下爪极放置器座位于所述线圈放置器座的输送方向侧，所述上爪极放置器座位于所述线圈放置器座的输送反方向侧，所述工件输送机构的上方设置有所述抓料机构主要部分，所述分度旋转工作台位于所述工件输送机构的后方，所述分度旋转工作台上设有四个工位，分别为抓料工位、合拢工位、入轴工位和取料工位，每个工位上均设有工件基座，相邻两个工件基座之间的圆心角为90度，所述分度旋转工作台与分度旋转工作台驱动装置连接，所述合拢机构位于所述合拢工位上，所述入轴机构位于所述入轴工位上，所述转子轴输送机构位于入轴机构与合拢机构左侧，所述自动取料机构位于所述取料工位的右侧；

所述工件输送机构、抓料机构、合拢机构、转子轴输送机构、入轴机构和自动取料机构均与所述控制装置连接。

进一步，所述工件基座包括基座本体、基座上承板、爪极托板、上爪极定向块、铆刀、中心顶尖轴、基座固定板和基座下连板，所述爪极托板位于所述基座上承板的上方，所述基座上承板位于所述基座本体的上方，所述基座下连板位于所述基座固定板的下方，所述基座本体的下端自上而下依次穿过所述基座固定板、基座下连板；

所述爪极托板与所述基座下连板通过基座导杆连接，所述基座导杆的下端穿过基座固定板与基座下连板固定连接，所述基座导杆的上端自下而上依次穿过导杆弹簧、基座上承板与爪极托板固定连接，所述导杆弹簧的上端与所述基座上承板固定连接，所述导杆弹簧的下端与所述基座固定板固定连接；

所述基座本体的左右两侧设有通孔，所述上爪极定向块的下端穿过基座固定板设置在上爪极定向块顶杆的顶端上，所述上爪极定向块顶杆的下端可上下移动的安装在所述基座下连板上，所述上爪极定向块的上端自下而上依次穿过基座本体的通孔、基座上承板、爪极托板，所述上爪极定向块的顶端设有与上爪极的极爪配合定位的V型槽；

所述铆刀为中空柱形铆刀，所述中空柱形铆刀自上而下依次穿过爪极托板的中心孔、基座上承板的中心孔、基座本体的中心孔并落在基座本体的中心孔台阶面上，所述中心顶尖轴安装于所述中空柱形铆刀内并与中空柱形铆刀可上下滑动连接；

所述中心顶尖轴的上端固定连接有防止工作时自重下落的弹片。

再进一步，所述转子装配设备还包括用以检测入轴后的转子是否合格的检测机构，所述检测机构位于所述取料工位的上方，所述检测机构包括检测架、用以检测下爪极的下端面位置的下检测环、用以检测上爪极的上端面位置的上检测环、电子尺和用以带动检测架上下移动的检测架气缸，所述检测架气缸竖直安装在所述机架上，所述检测架气缸的活塞杆与所述检测架连接，所述上检测环位于所述下检测环的上方，所述电子尺位于所述上检测环的上方，所述电子尺的探头与探头移动气缸的活塞杆连接，所述下检测环、上检测环、电子尺和探头移动气缸均安装在所述检测架上，所述下检测环与所述电子尺固定连接，所述电子尺的探头与所述上检测环连接，所述下检测环套装在所述下爪极外，所述下检测环的底面与所述下爪极的下端面齐平，所述上检测环套装在所述转子轴上，所述上检测环的底面与所述上爪极的上端面齐平。

再进一步，所述工件输送机构还包括输送底架、工件输送轨道和工件输送动力驱动装置，所述输送底架固定在所述机架上，所述工件输送动力驱动装置和所述工件输送轨道均安装在所述输送底架的上，所述工件台板的顶面上设有所述下爪极放置器座、线圈放置器座和上爪极放置器座，所述工件台板的底面安装在工件输送轨道上并与工件输送轨道形成左右滑动副，所述工件输送动力驱动装置的动力输出端与所述工件台板连接；

所述工件输送机构设置有两套，两套工件输送机构前后并排布置。

再进一步，所述抓料机构包括抓料基座、抓料前后滑台、抓料上下滑台、抓料气缸、卸料气缸、抓料夹座、抓料组件和卸料杆，所述抓料基座安装在所述机架上，所述抓料前后滑台可前后滑动的安装在所述抓料基座上，所述抓料上下滑台可上下滑动的安装在所述抓料前后滑台上，所述抓料前后滑台与前后滑台驱动装置连接，所述抓料气缸和卸料气缸均固定安装在所述抓料前后滑台上，所述抓料上下滑台与抓料气缸的活塞杆连接，所述抓料夹座固定在所述抓料上下滑台上，所述抓料夹座的中心处设有通孔；

所述抓料组件包括用以上爪极和下爪极抓料的抓料杆、用以线圈抓料的卡块、压圈、第二压簧、卡位气缸和抓料门架，所述抓料门架为H型，其上端固定在所述抓料夹座上，所述抓料杆的上端固定在所述抓料门架的中部，所述抓料杆为中空杆，所述抓料杆内设有第一压簧、上涨芯、下涨芯和涨块，所述第一压簧位于上涨芯的上方，所述上涨芯位于所述下涨芯的上方，所述上涨芯与下涨芯安装在所述抓料杆的下端内，所述抓料杆的下端周向设有涨块安装孔，所述涨块安装孔与抓料杆的中心孔连通，所述涨块安装在所述涨块安装孔内，第一限位杆自上而下穿过抓料门架的中部、第一压簧、上涨芯和下涨芯，所述第一压簧的上端顶触在所述第一限位杆的上端的台阶面，所述第一压簧的下端顶触在所述上涨芯上；所述卡位气缸设置有两个，两个卡位气缸对称安装在所述抓料门架的下端的左右两侧，每个卡位气缸的活塞杆上设有一个卡块，所述卡块为L型，两个卡块正对布置，所述压圈位于所述卸料杆的下方，第二限位杆自上而下穿过抓料夹座、第二压簧与所述压圈连接，所述第二压簧的上端顶触在所述抓料夹座的底面，所述第二压簧的下端顶触在所述压圈的顶面，所述第二压簧设置有两个以上，两个以上的第二压簧均布在所述卸料杆的外周；

所述卸料杆的上端与卸料气缸的活塞杆连接，所述卸料杆的下端自上而下依次穿过所述抓料夹座的通孔和压圈；

所述卸料杆为中空杆，所述卸料杆上沿着其上下长度方向设有长通孔，所述抓料门架的中部套装在所述长通孔内，所述抓料杆位于所述卸料杆内并其下端伸出压圈外。

再进一步，所述合拢机构包括上爪极定位机构、下爪极定位机构、合拢上油缸和合拢下油缸；

所述上爪极定位机构包括上爪极定位气缸和上爪极定位顶杆，所述上爪极定位气缸的活塞杆上固定有上爪极定位顶杆，所述上爪极定位顶杆的上端顶触在所述上爪极定向块顶杆的底端上；

所述下爪极定位机构包括下爪极定位气缸和合拢定位板，所述下爪极定位气缸的活塞杆上连接有合拢定位板，所述合拢定位板位于所述合拢工位的工件基座上的上爪极的上方，所述合拢定位板的底部设有下爪极定位块，所述下爪极定位块的底端开有与下爪极的极爪匹配的V型槽，所述下爪极定位块的V型槽卡接在下爪极的极爪上；

所述合拢上油缸上设有压杆，所述压杆的下端设有压头，所述合拢定位板上还设有用以压头穿过的压孔，所述压杆位于所述合拢定位板的上方；所述合拢下油缸位于所述合拢工位的工件基座的下方，所述合拢下油缸的活塞杆上固定有中心顶尖轴顶杆，所述中心顶尖轴顶杆的上端顶触在中心顶尖轴的底端上；

所述合拢上油缸、合拢下油缸、下爪极定位气缸和上爪极定位气缸均安装在所述机架上。

再进一步，所述转子轴输送机构包括第一级送轴机构、第二级送轴机构和第三级送轴机构，所述第二级送轴机构位于所述第一级送轴机构的后侧的上方，所述第三级送轴机构位于所述第二级送轴机构的下方；

所述第一级送轴机构包括第一级送轴底板、第一级导轨和用以夹持转子轴的第一级轴夹持件，所述第一级送轴底板前后水平布置，所述第一级导轨前后水平固定安装在所述第一级送轴底板上，所述第一级轴夹持件可前后滑动的安装在所述第一级导轨上，所述第一级轴夹持件与第一级送轴气缸的活塞杆连接；

所述第二级送轴机构包括第二级送轴底板、第二级导轨和用以夹持转子轴的第二级轴夹持件，所述第二级导轨沿着第二级送轴底板的长度方向固定安装在所述第二级送轴底板上，所述第二级轴夹持件可滑动的安装在所述第二级导轨上，所述第二级轴夹持件与第二级送轴气缸的活塞杆连接；

所述第三级送轴机构包括第三级送轴脚架、第三级导轨、轴输送平台、轴上下移动平台和用以夹持转子轴的第三级轴夹持件，所述第三级导轨固定安装在所述第三级送轴脚架上，所述轴输送平台可滑动的安装在所述第三级导轨上，所述轴上下移动平台可上下移动的安装在所述轴输送平台上，所述第三级轴夹持件安装在所述轴上下移动平台上，所述轴输送平台与第三级送轴气缸的活塞杆连接，所述轴上下移动平台与上下移动平台气缸的活塞杆连接，所述上下移动平台气缸安装在所述轴输送平台的底部；

所述第二级轴夹持件位于所述第一级导轨的后方，所述第三轴夹持件位于所述第二级导轨的下方；

所述第一级送轴底板、第二级送轴底板和第三级送轴脚架均安装在所述机架上。

再进一步，所述入轴机构包括预压机构、入轴组件和铆压机构，所述预压机构和入轴组件位于入轴工位上的工件基座的上方，所述铆压机构位于所述入轴工位上的工件基座的下方；

所述预压机构包括预压油缸、入轴油缸、压体、第一入轴压簧和预压块，所述入轴油缸位于所述预压油缸的下方，所述压体位于所述入轴油缸的下方，所述预压块位于所述压体的下方，所述预压油缸竖直布置，所述入轴油缸的缸体通过入轴油缸座固定在预压油缸的活塞杆上，所述入轴油缸的活塞杆通过压力传感器上盖与压力传感器连接，所述压力传感器的下方设有压头，所述压头的下方设有压子，所述压力传感器、压头和压子均安装在所述压体内；所述预压块上设有预压块导杆，所述预压块导杆外套装有所述第一入轴压簧，所述预压块导杆的上端安装在所述入轴油缸座上，所述第一入轴压簧的上端顶触在所述入轴油缸座上，所述第一入轴压簧的下端顶触在所述预压块上；

所述入轴组件包括入轴气缸、入轴定心压架和入轴定心组件，所述入轴定心压架包括压架导杆和压架底板，所述压架导杆的下端固定在所述压架底板上，所述压架导杆的上端可上下滑动的安装在所述机架上，所述入轴气缸的活塞杆与所述压架底板固定连接，所述压架底板上还设有所述入轴定心组件；所述入轴定心组件包括入轴定心压块、第二入轴压簧、入轴上顶尖、入轴定心压套、入轴定心压座和入轴定心压环，所述入轴定心压座安装在所述压架底板上，所述压架底板上设有压架底板通孔，所述入轴定心压座的中心处开有中心孔并与压架底板通孔同轴设置，所述入轴定心压套位于所述入轴定心压座的中心孔内，所述入轴定心压环固定安装在入轴定心压座的底端，所述入轴定心压套的下端穿过所述入轴定心压环的中心孔，所述入轴定心压套的上端与所述入轴定心压块连接，所述入轴上顶尖位于所述入轴定心压套内，所述第二入轴压簧的上端顶触在所述入轴定心压块上，所述第二入轴压簧的下端顶触在所述入轴上顶尖上；

所述铆压机构包括入轴底垫、铆压油缸、铆杆、铆压压头、下顶尖气缸和入轴定心下顶杆，所述铆杆竖直布置，所述铆压油缸的活塞杆上设有所述铆杆，所述铆杆的顶端设有所述铆压压头，所述铆压压头穿过入轴底垫的中心孔顶触在铆刀上，所述铆杆的中心处设有台阶通孔，所述下顶尖气缸位于所述铆杆的台阶通孔内，所述下顶尖气缸竖直布置，所述下顶尖气缸的活塞杆上设有所述入轴定心下顶杆，所述入轴定心下顶杆的上端穿过铆压压头的中心孔顶触在中心顶尖轴的底端上；

所述压子位于所述入轴定心压块的正上方，所述预压油缸、压体、入轴气缸、铆压油缸均安装在所述机架上。

再进一步，所述取料机构包括取料基架、取料基座、取料左右滑台、取料上下滑台、用以夹持入轴后的汽车发电机转子的取料卡板和用以取料卡板可旋转180度的回转装置，所述取料基架位于取料工位的右侧并安装在所述机架上，所述取料基座固定在所述取料基架上，所述取料基架上设有取料左右移动滑轨，所述取料左右移动滑轨水平布置，所述取料左右滑台安装在所述取料左右移动滑轨上并与取料左右移动滑轨形成左右滑动副，所述取料左右滑台与取料左右滑台驱动装置连接；

所述取料左右滑台上设有取料上下移动滑轨，所述取料上下移动滑轨竖直布置，所述取料上下滑台安装在所述取料上下移动滑轨上并与取料上下移动滑轨形成上下滑动副，所述取料上下滑台与取料上下滑台驱动气缸的活塞杆连接；

所述取料上下滑台上设有所述回转装置，所述回转装置的回转动力输出端朝向取料工位并与所述取料卡板连接。

更进一步，所述抓料工位上还设有抓料顶杆组件，所述抓料顶杆组件包括抓料底垫、抓料中心顶杆和抓料中心顶杆气缸，所述抓料底垫位于分度旋转工作台上抓料工位的工件基座的下方，所述抓料中心顶杆气缸竖直布置，所述抓料中心顶杆的下端与所述抓料中心顶杆气缸的活塞杆固定连接，所述抓料中心顶杆的上端依次穿过抓料底垫的中心孔顶触在中心顶尖轴的底部；所述抓料底垫和抓料中心顶杆气缸均固定在所述机架上。

本发明的有益效果主要表现在：

1、多工位同时工作，在放置工件的同时，抓料工位实现抓取工件、放置工件的工作，合拢工位实现上爪极、线圈、下爪极的合拢工作，入轴工位实现入轴、铆压工作，取料工件位实现检测和取走工件的工作，效率高；2、放置工件在设备的边角处，没有对人体伤害的装置，使用安全；3、工件放置到工件输送机构上简单，定位可靠，周全，还有缺位检测、缺位保护、缺位提示功能，操作要求低；4、工艺先进，每个工位采用先进的工艺操作，采用优化设计，美观大方结构优良；5、多位置自动检测、自动处理，满足用户需求；6、自动化程度高，加工质量好，使用寿命长，工人操作安全，成本低。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图。

图2是本发明逆时针旋转90度的整体结构示意图。

图3是分度旋转工作台的结构示意图。

图4是工件输送机构的结构示意图。

图5是抓料机构的结构示意图。

图6是合拢机构的结构示意图。

图7是转子轴输送机构的结构示意图。

图8是入轴机构的结构示意图。

图9是检测机构的结构示意图。

图10是自动取料机构的结构示意图。

图11是工件基座的结构示意图。

图12是图5的爆炸图。

图13是图8中预压机构和入轴组件的爆炸图。

图14是图8中铆压机构的爆炸图。

图15是图11的爆炸图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。

参照图1～图15，一种汽车发电机转子装配设备，包括汽车发电机转子，所述汽车发电机转子竖向布置，包括爪朝上的下爪极、线圈、爪朝下的上爪极和转子轴，所述线圈位于所述上爪极和下爪极之间，所述上爪极与所述下爪极合拢配合，所述转子轴自上而下依次穿过上爪极、线圈和下爪极，所述转子装配设备包括机架以及设置在机架上的用以输送上爪极、线圈和下爪极的工件输送机构E、用以抓取工件的抓料机构B、分度旋转工作台D、用以将上爪极与下爪极合拢的合拢机构、用以输送转子轴的转子轴输送机构F、用以将转子轴装配到合拢后的上下爪极内的入轴机构C、用以将转子轴装配好的转子取出的自动取料机构K和控制装置；

所述工件包括下爪极、线圈和上爪极；

所述工件输送机构E的输送台板左右水平布置，其输送方向为自左至右，所述工件输送机构E的输送台板上沿着其的输送方向分别设置有用以安放下爪极的下爪极放置器座E2、用以安放线圈的线圈放置器座E3和用以安放上爪极的上爪极放置器座E4，所述下爪极放置器座E2位于所述线圈放置器座E3的右侧，所述上爪极放置器座E4位于所述线圈放置器座E3的左侧，所述工件输送机构E的上方设置有所述抓料机构B，所述分度旋转工作台D位于所述工件输送机构E的后方，所述分度旋转工作台D上设有四个工位，分别为抓料工位、合拢工位、入轴工位和取料工位，每个工位上均设有工件基座A，相邻两个工件基座之间的圆心角为90度，所述分度旋转工作台D与分度旋转工作台驱动装置连接，所述合拢机构N位于所述合拢工位上，所述入轴机构C位于所述入轴工位上，所述转子轴输送机构F位于入轴机构C与合拢机构的左侧，所述自动取料机构K位于所述取料工位的右侧；

所述工件输送机构E、抓料机构B、合拢机构、转子轴输送机构F、入轴机构C和自动取料机构K均与所述控制装置连接。

进一步，所述工件基座A包括基座本体A10、基座上承板A8、爪极托板A4、上爪极定向块A11、铆刀A3、中心顶尖轴A2、基座固定板A16和基座下连板A15，所述爪极托板A4位于所述基座上承板A8的上方，所述基座上承板A8位于所述基座本体A10的上方，所述基座下连板A15位于所述基座固定板A16的下方，所述基座本体A10的下端自上而下依次穿过所述基座固定板A16、基座下连板A15；

所述爪极托板A4与所述基座下连板A15通过基座导杆A9连接，所述基座导杆A9的下端穿过基座固定板A16与基座下连板A15固定连接，所述基座导杆A9的上端自下而上依次穿过导杆弹簧A5、基座上承板A8与爪极托板A4固定连接，所述导杆弹簧A5的上端与所述基座上承板A8固定连接，所述导杆弹簧A5的下端与所述基座固定板A16固定连接；

所述基座本体A10的左右两侧设有通孔，所述上爪极定向块A11的下端穿过基座固定板A16设置在上爪极定向块顶杆A12的顶端上，所述上爪极定向块顶杆A12的下端可上下移动的安装在所述基座下连板A15上，所述上爪极定向块A11的上端自下而上依次穿过基座本体A10的通孔、基座上承板A8、爪极托板A4，所述上爪极定向块A11的顶端设有与上爪极的极爪配合定位的V型槽；

所述铆刀A3为中空柱形铆刀，所述中空柱形铆刀自上而下依次穿过爪极托板A4的中心孔、基座上承板A8的中心孔、基座本体A10的中心孔并落在基座本体A10的中心孔台阶面上，所述中心顶尖轴A2安装于所述中空柱形铆刀内并与中空柱形铆刀可上下滑动连接；

所述中心顶尖轴A2的上端固定连接有防止工作时自重下落的弹片A1。

再进一步，所述转子装配设备还包括用以检测入轴后的转子是否合格的检测机构H，所述检测机构H位于所述取料工位的上方，所述检测机构包括检测架、用以检测下爪极的下端面位置的下检测环H7、用以检测上爪极的上端面位置的上检测环H6、电子尺H3和用以带动检测架上下移动的检测架气缸H1，所述检测架气缸H1竖直安装在所述机架上，所述检测架气缸H1的活塞杆与所述检测架连接，所述上检测环H6位于所述下检测环H7的上方，所述电子尺H3位于所述上检测环的上方，所述电子尺H3的探头与探头移动气缸的活塞杆连接，所述下检测环H7、上检测环H6、电子尺H3和探头移动气缸均安装在所述检测架上，所述下检测环H7与所述电子尺H3固定连接，所述电子尺H3的探头与所述上检测环H6连接，所述下检测环H7套装在所述下爪极外，所述下检测环H7的底面与所述下爪极的下端面齐平，所述上检测环H6套装在所述转子轴上，所述上检测环H6的底面与所述上爪极的上端面齐平。

再进一步，所述工件输送机构还包括输送底架E5、工件输送轨道E6和工件输送动力驱动装置，所述输送底架E5固定在所述机架上，所述工件输送动力驱动装置和所述工件输送轨道E6均安装在所述输送底架E5的上，所述工件台板E1的顶面上设有所述下爪极放置器座E2、线圈放置器座E3和上爪极放置器座E4，所述工件台板E1的底面安装在工件输送轨道E6上并与工件输送轨道E6形成左右滑动副，所述工件输送动力驱动装置的动力输出端与所述工件台板E1连接；

所述工件输送机构E设置有两套，两套工件输送机构前后并排布置。

再进一步，所述抓料机构包括抓料基座B18、抓料前后滑台B20、抓料上下滑台B3、抓料气缸、卸料气缸B1、抓料夹座B4、抓料组件和卸料杆，所述抓料基座B18安装在所述机架上，所述抓料前后滑台B20可前后滑动的安装在所述抓料基座B18上，所述抓料上下滑台B3可上下滑动的安装在所述抓料前后滑台B20上，所述抓料前后滑台B20与前后滑台驱动装置连接，所述抓料气缸和卸料气缸B1均固定安装在所述抓料前后滑台B20上，所述抓料上下滑台B3与抓料气缸的活塞杆连接，所述抓料夹座B4固定在所述抓料上下滑台B3上，所述抓料夹座B4的中心处设有通孔；

所述抓料组件包括用以上爪极和下爪极抓料的抓料杆B13、用以线圈抓料的卡块B8、压圈、第二压簧、卡位气缸B7和抓料门架B5，所述抓料门架B5为H型，其上端固定在所述抓料夹座B4上，所述抓料杆B13的上端固定在所述抓料门架B5的中部，所述抓料杆B13为中空杆，所述抓料杆B13内设有第一压簧B10、上涨芯B14、下涨芯B11和涨块B12，所述第一压簧B10位于上涨芯B14的上方，所述上涨芯B14位于所述下涨芯B11的上方，所述上涨芯B14与下涨芯B11安装在所述抓料杆B13的下端内，所述抓料杆B13的下端周向设有涨块安装孔，所述涨块安装孔与抓料杆B13的中心孔连通，所述涨块B12安装在所述涨块安装孔内，第一限位杆B9自上而下穿过抓料门架B5的中部、第一压簧B10、上涨芯B14和下涨芯B11，所述第一压簧B10的上端顶触在所述第一限位杆的上端的台阶面，所述第一压簧B10的下端顶触在所述上涨芯B14上；所述卡位气缸B7设置有两个，两个卡位气缸对称安装在所述抓料门架B5的下端的左右两侧，每个卡位气缸的活塞杆上设有一个卡块B8，所述卡块B8为L型，两个卡块正对布置；所述压圈位于所述卸料杆的下方，第二限位杆自上而下穿过抓料夹座、第二压簧与所述压圈连接，所述第二压簧的上端顶触在所述抓料夹座的底面，所述第二压簧的下端顶触在所述压圈的顶面，所述第二压簧设置有两个以上，两个以上的第二压簧均布在所述卸料杆的外周；

所述卸料杆B17的上端与卸料气缸B1的活塞杆连接，所述卸料杆B17的下端自上而下依次穿过所述抓料夹座B4的通孔和压圈B15；

所述卸料杆B17为中空杆，所述卸料杆B17上沿着其上下长度方向设有长通孔，所述抓料门架的中部套装在所述长通孔内，所述抓料杆位于所述卸料杆内并其下端伸出压圈外。

再进一步，所述合拢机构包括上爪极定位机构、下爪极定位机构、合拢上油缸M1和合拢下油缸M4；

所述上爪极定位机构包括上爪极定位气缸M7和上爪极定位顶杆，所述上爪极定位气缸M7活塞杆上固定有上爪极定位顶杆，所述上爪极定位顶杆的上端顶触在所述上爪极定向块顶杆的底端上；

所述下爪极定位机构包括下爪极定位气缸M5和合拢定位板M6，所述下爪极定位气缸M5的活塞杆上连接有合拢定位板M6，所述合拢定位板M6位于所述合拢工位的工件基座上的上爪极的上方，所述合拢定位板M6的底部设有下爪极定位块，所述下爪极定位块的底端开有与下爪极的极爪匹配的V型槽，所述下爪极定位块的V型槽卡接在下爪极的极爪上；

所述合拢上油缸M1上设有压杆M2，所述压杆M2的下端设有压头M3，所述合拢定位板M6上还设有用以压头M3穿过的通孔，所述压杆M2位于所述合拢定位板M6的上方；所述合拢下油缸M4位于所述合拢工位的工件基座的下方，所述合拢下油缸M4的活塞杆上固定有中心顶尖轴顶杆，所述中心顶尖轴顶杆的上端顶触在中心顶尖轴A2的底端上；

所述合拢上油缸M1、合拢下油缸M4、下爪极定位气缸M5和上爪极定位气缸M7均安装在所述机架上。

再进一步，所述转子轴输送机构F包括第一级送轴机构、第二级送轴机构和第三级送轴机构，所述第二级送轴机构位于所述第一级送轴机构的后侧的上方，所述第三级送轴机构位于所述第二级送轴机构的下方；

所述第一级送轴机构包括第一级送轴底板F1、第一级导轨F2和用以夹持转子轴的第一级轴夹持件，所述第一级送轴底板F1前后水平布置，所述第一级导轨F2前后水平固定安装在所述第一级送轴底板F1上，所述第一级轴夹持件可前后滑动的安装在所述第一级导轨F2上，所述第一级轴夹持件与第一级送轴气缸的活塞杆连接；

所述第二级送轴机构包括第二级送轴底板F3、第二级导轨F4和用以夹持转子轴的第二级轴夹持件，所述第二级送轴底板F3向右后方斜向布置，所述第二级导轨F4沿着第二级送轴底板F3的长度方向固定安装在所述第二级送轴底板F3上，所述第二级轴夹持件可滑动的安装在所述第二级导轨F4上，所述第二级轴夹持件与第二级送轴气缸的活塞杆连接；

所述第三级送轴机构包括第三级送轴脚架F5、第三级导轨F6、轴输送平台F7、轴上下移动平台F8和用以夹持转子轴的第三级轴夹持件，所述第三级送轴脚架F5由左后向入轴工位斜向布置，所述第三级导轨F6前后安装在所述第三级送轴脚架F5上，所述轴输送平台F7可前后滑动的安装在所述第三级导轨F6上，所述轴上下移动平台F8可上下移动的安装在所述轴输送平台F7上，所述第三级轴夹持件安装在所述轴上下移动平台F8上，所述轴输送平台F7与第三级送轴气缸的活塞杆连接，所述轴上下移动平台F8与上下移动平台气缸的活塞杆连接，所述上下移动平台气缸安装在所述轴输送平台F7的底部；

所述第二级轴夹持件位于所述第一级导轨的后方，所述第三轴夹持件位于所述第二级导轨的下方；

所述第一级送轴底板F1、第二级送轴底板F3和第三级送轴脚架F5均安装在所述机架上。

再进一步，所述入轴机构包括预压机构、入轴组件和铆压机构，所述预压机构和入轴组件位于入轴工位上的工件基座的上方，所述铆压机构位于所述入轴工位上的工件基座的下方；

所述预压机构包括预压油缸C1、入轴油缸C4、压体、第一入轴压簧C16和预压块C17，所述入轴油缸C4位于所述预压油缸C1的下方，所述压体位于所述入轴油缸C4的下方，所述预压块C17位于所述压体的下方，所述预压油缸C1竖直布置，所述入轴油缸C4的缸体通过入轴油缸座C3固定在预压油缸C1的活塞杆上，所述入轴油缸C4的活塞杆通过压力传感器上盖C6与压力传感器C7连接，所述压力传感器C7的下方设有压头C8，所述压头C8的下方设有压子C10，所述压力传感器C7、压头C8和压子C10均安装在所述压体内；所述预压块C17上设有预压块导杆，所述预压块导杆外套装有所述第一入轴压簧C16，所述预压块导杆的上端安装在所述入轴油缸座C3上，所述第一入轴压簧C16的上端顶触在所述入轴油缸座C3上，所述第一入轴压簧C16的下端顶触在所述预压块C17上；

所述入轴组件包括入轴气缸C18、入轴定心压架C19和入轴定心组件，所述入轴定心压架C19包括压架导杆和压架底板，所述压架导杆的下端固定在所述压架底板上，所述压架导杆的上端可上下滑动的安装在所述机架上，所述入轴气缸C18的活塞杆与所述压架底板固定连接，所述压架底板上还设有所述入轴定心组件；所述入轴定心组件包括入轴定心压块C22、第二入轴压簧C23、入轴上顶尖C24、入轴定心压套C25、入轴定心压座C26和入轴定心压环C27，所述入轴定心压座C26安装在所述压架底板上，所述压架底板上设有压架底板通孔，所述入轴定心压座C26的中心处开有中心孔并与压架底板通孔同轴设置，所述入轴定心压套C25位于所述入轴定心压座C26的中心孔内，所述入轴定心压环C27固定安装在入轴定心压座C26的底端，所述入轴定心压套C25的下端穿过所述入轴定心压环C27的中心孔，所述入轴定心压套C25的上端与所述入轴定心压块C22连接，所述入轴上顶尖C24位于所述入轴定心压套C25内，所述第二入轴压簧C23的上端顶触在所述入轴定心压块C22上，所述第二入轴压簧C23的下端顶触在所述入轴上顶尖C24上；

所述铆压机构包括入轴底垫C29、铆压油缸C35、铆杆C33、铆压压头C30、下顶尖气缸C32和入轴定心下顶杆C31，所述铆杆C33竖直布置，所述铆压油缸C35的活塞杆上设有所述铆杆C33，所述铆杆C33的顶端设有所述铆压压头C30，所述铆压压头C30穿过入轴底垫的中心孔顶触在铆刀A3上，所述铆杆C33的中心处设有台阶通孔，所述下顶尖气缸C32位于所述铆杆C33的台阶通孔内，所述下顶尖气缸C32竖直布置，所述下顶尖气缸C32的活塞杆上设有所述入轴定心下顶杆C31，所述入轴定心下顶杆C31的上端穿过铆压压头C30的中心孔顶触在中心顶尖轴A2的底端上；

所述压子C10位于所述入轴定心压块C22的正上方，所述预压油缸C1、压体、入轴气缸C18、铆压油缸C35均安装在所述机架上。

再进一步，所述取料机构包括取料基架K1、取料基座K2、取料左右滑台K3、取料上下滑台K4、用以夹持入轴后的汽车发电机转子的取料卡板K6和用以取料卡板K6可旋转360度的回转装置K5，所述取料基架K1位于取料工位的右侧并安装在所述机架上，所述取料基座K2固定在所述取料基架上，所述取料基架K1上设有取料左右移动滑轨，所述取料左右移动滑轨水平布置，所述取料左右滑台K3安装在所述取料左右移动滑轨上并与取料左右移动滑轨形成左右滑动副，所述取料左右滑台K3与取料左右滑台驱动装置连接；

所述取料左右滑台K3上设有取料上下移动滑轨，所述取料上下移动滑轨竖直布置，所述取料上下滑台K4安装在所述取料上下移动滑轨上并与取料上下移动滑轨形成上下滑动副，所述取料上下滑台K4与取料上下滑台驱动气缸的活塞杆连接；

所述取料上下滑台K4上设有所述回转装置K5，所述回转装置K5的回转动力输出端朝向取料工位并与所述取料卡板K6连接。

更进一步，所述抓料工位上还设有抓料顶杆组件，所述抓料顶杆组件包括抓料底垫B23、抓料中心顶杆B21和抓料中心顶杆气缸B22，所述抓料底垫B23位于分度旋转工作台D上抓料工位的工件基座A的下方，所述抓料中心顶杆气缸B22竖直布置，所述抓料中心顶杆B21的下端与所述抓料中心顶杆气缸B22的活塞杆固定连接，所述抓料中心顶杆B21的上端依次穿过抓料底垫B23的中心孔顶触在中心顶尖轴的底部；所述抓料底垫B23和抓料中心顶杆气缸B22均固定在所述机架上。

如图1和图2所示，所述机架包括立柱、顶板J1和底板J2，所述顶板J1与底板J2通过所述立柱连接。所述控制装置包括控制面板，控制面板安装在机架上。

如图3所示，所述分度旋转工作台D包括旋转台D1、定向块D2、分度转轴和分度底座D3，所述旋转台D1上固定有定向块D2，旋转台D1固定在分度转轴上，通过轴承安装在分度底座D3上，所述分度底座D3固定在设备机架的底板J2上分度旋转工作台驱动装置为旋转电机，所述旋转电机的动力输送轴与分度转轴连接，实现分度；定向块D2朝向旋转台圆周的方向设有V型槽，在旋转台D1与该V型槽对应处设有定位孔，定位孔处安装有可上下移动的定位轴，随着分度旋转工作台分别在抓料工位、合拢工位、入轴工位、取料工位循环切换工作，在各工位完成准确定位；检测也在取料工位进行。

如图4所示，所述工件输送动力驱动装置为驱动电机，所述驱动电机通过齿轮和链条带动工件台板在输送底架上左右移动，驱动电机安装在输送底架E5的右端，所述输送底架E5的左端为进料端，所述工件输送机构E设置有两套，两套工件输送机构前后并排布置，当前面的工件输送机构的工件台板带着下爪极、线圈和上爪极运动到抓料工位时，通过抓料机构将下爪极、线圈和上爪极依次抓到工件基座A上，而后面的工件输送机构E的工件台板E1此时在输送底架E5的一端用以工人进行按放工件，即将下爪极、线圈和上爪极分别搁置在后面的工件输送机构E上的下爪极放置器座E2、线圈放置器座E3和上爪极放置器座E4上；当前面的工件输送机构上的工件均被抓走后，前面的工件输送机构复位即往左运动到初始位置，用以工人进行安放工件，与此同时，后面的工件输送机构往右运动到抓料工位以供抓料机构抓料，而当后面的工件输送机构上的工件均被抓走后，后面的工件输送机构复位即运动到左端初始位置，用以工人进行安放工件，如此循环反复，从而实现下爪极、线圈和上爪极三个工件的进料和输送。输送底架E5固定在设备机架的底板J2上，所述输送底架E5上固定有工件输送轨道E6，工件输送轨道E6上安装有工件台板E1，所述工件台板E1上固定有上爪极放置器座E4、线圈放置器座E3和下爪极放置器座E2，所述上爪极放置器座E4、线圈放置器座E3和下爪极放置器座E2上都安装有定位定向装置和缺位检测装置。

如图5和图12所示，抓料基座B18安装在设备机架的顶板J1上，所述抓料高度调节杆B19的下端安装在抓料基座B18上，其上端与调节固定块B25连接，调节固定块B25固定在所述机架的顶板J1上，操作抓料高度调节杆B19可以调节抓料基座B18的高度；所述抓料基座B18上固定有抓料前后轨道，抓料前后轨道上安装有抓料前后滑台B20，抓料前后滑台B20可沿着抓料前后轨道来回运动或停止在要求的位置上；所述抓料前后滑台B20上固定有抓料上下轨道和气缸座B2，抓料上下轨道上安装有抓料上下滑台B3，气缸座B2上固定有抓料气缸和卸料气缸B1，抓料上下滑台B3在抓料气缸作用下沿抓料上下轨道上下运动或停止；所述抓料上下滑台B3上固定有抓料夹座B4，抓料夹座B4上固定有抓料门架B5、连接条B6，卡位气缸B7通过连接条B6固定在抓料门架B5上；所述抓料夹座B4的通孔中安装有卸料杆B17，所述卸料杆B17径向即沿着其上下长度方向加工有长通孔，所述抓料门架B5穿过卸料杆B17的长通孔，抓料门架B5在卸料杆B17的长通孔中根据需要作上下相对运动或停止；所述抓料门架B5的中部固定有抓料杆B13，所述抓料杆B13的中心孔内安装有第一压簧B10、涨块B12、上涨芯B14、下涨芯B11；所述上涨芯B14与所述涨块B12的上端配合，所述下涨芯B11与所述涨块B12的下端配合，所述涨块B12设置有四个，四个涨块均布在所述抓料杆B13的底部；在第一压簧B10作用下上涨芯B14和下涨芯B11挤压涨块B12，使挤压涨块B12贴合在抓料杆B13的中心孔内壁；所述卡块B8安装在连接条B6的通孔中，在卡位气缸B7作用下运动；所述压圈B15通过第二限位杆B24安装在抓料夹座B4上，第二压簧B16套在第二限位杆B24上，第二限位杆B24的台阶面落在抓料夹座B4的台阶通孔的台阶面上；所述卸料杆B17与卸料气缸B1连接，外型上部穿过抓料夹座B4，下部穿过压圈B15；所述抓料底垫B23安装在设备机架的底板J2上，抓料中心顶杆B21从抓料底垫B23的中心孔中穿过，在抓料中心顶杆气缸B22的作用下上下运动；所述抓料中心顶杆气缸B22通过顶杆气缸座固定在设备机架的底板J2上。

如图6所示，合拢上油缸M1、合拢下油缸M4、下爪极定位机构和上爪极定位机构在合拢工序之后，均会复位。合拢上油缸M1固定在设备机架的顶板J1上，压头M3通过压杆M2固定在合拢上油缸M1的活塞杆上，下爪极定位气缸M5通过导轴固定在机架的底板J2上，合拢定位板M6安装在导轴上，所述合拢定位板M6上固定有下爪极定向块；上爪极定位气缸M7固定在设备机架的底板J2上，合拢下油缸M4通过连接座固定在设备机架的底板J2上。

如图7所示，第一级送轴底板F1通过垫柱固定在设备机架的底板J2上，所述第一级送轴底板F1固定有第一级导轨架和第一级导轨F2，第一级导轨F2安装在第一级导轨架上，第二级送轴底板F3通过连接板固定在设备机架的顶板J1上，所述第二级送轴底板F3固定有第二级导轨架和第二级导轨F4，第二级导轨F4安装在第二级导轨架上，第三级送轴脚架F5固定在设备机架的底板J2上，所述第三级送轴脚架F5上固定有第三级导轨F6，轴输送平台F7安装在第三级导轨F6上，所述轴输送平台F7上安装有轴上下移动平台F8，所述轴上下移动平台F8固定有夹座、夹块和上下限位块，所述上下移动平台气缸固定在所述轴输送平台F7上；夹座、夹块和上下限位块组成轴夹持件，轴夹持件包括第一级轴夹持件、第二级轴夹持件和第三级轴夹持件，轴夹持件的作用是用以夹持转子轴。

如图8、图13和图14所示，转子轴的顶端设有上顶尖孔，其底端设有下顶尖孔；所述压体包括上压体C5、中压体C11和下压体C12；预压油缸C1通过上加强杆C2固定在设备机架的顶板J1上，入轴油缸C4通过入轴油缸座C3固定在预压油缸C1的活塞杆上，所述入轴油缸C4通过上压体C5、中压体C11与下压体C12固定连接，所述下压体C12由固定在顶板上的轴承导向；所述入轴油缸座42两侧安装有第一入轴压簧C16，第一入轴压簧C16下端安装有预压块C17；入轴定心压架C19由固定在顶板J1上的轴承导向，下端固定有入轴定心压座C26，所述入轴定心压座C26下端固定有入轴定心压环C27，内部安装有入轴定心压套C25、入轴上顶尖C24和第二入轴压簧C23；所述上压体C5固定在入轴油缸C4的下端盖上，下压体C12通过中压体C11固定在上压体C5上；所述中压体C11中心加工有台阶通孔和周向限位，压头C8与压子C10固定后安装在中压体C11的台阶通孔中，周向受限不能转动，在外力作用下可以轴向移动；压力传感器上盖C6固定在入轴油缸的活塞杆上，压力传感器C7、压力传感器下盖C9固定在压力传感器上盖C6上；所述上压体C5中心加工有台阶通孔，压力传感器上盖C6、压力传感器C7、压力传感器下盖C9安装在上压体的台阶通孔中，轴向有一定移动距离；所述压簧衬套C14固定在入轴油缸座C3的两边孔中，中心加工有台阶通孔，预压块导杆的台阶面落在压簧衬套C14的台阶通孔的台阶面上预压块导杆与预压块C17固定连接，第一入轴压簧C16安装在压簧衬套C14上，第一入轴压簧C16的下端压在预压块C17上；所述轴承C13固定在设备机架的顶板J1上，下压体C12上的导杆安装在轴承C13内孔中，在外力作用下作上下移动；所述入轴定心压座C26和压座压盖C15固定在入轴定心压架C19的底板上，入轴定心压环C27、限位块C21固定在入轴定心压座C26上，入轴定心压座C26、入轴定心压环C27固定后形成中心台阶通孔，入轴定心压套C25与入轴定心压块C22固定后安装在入轴定心压座C26的台阶通孔中，与限位块C21有数毫米的轴向间隙；所述入轴定心压套C25中心加工有台阶通孔，入轴上顶尖C24安装在其台阶通孔中，入轴上顶尖C24上部安装有第二入轴压簧C23，在第二入轴压簧C23的作用下，入轴上顶尖C24的台阶端面贴在入轴定心压套C25的台阶通孔的台阶端面上，第二入轴压簧C23的上端作用在入轴定心压块C22上；所述压座压盖C15和入轴定心压架C19的压架底板上都加工有通孔，限位块C21固定安装后形成同轴通孔，入轴操作时压子C10通过该通孔压在入轴定心压块C22的上端面上，完成入轴操作；所述入轴气缸C18、轴承C20固定在设备机架的顶板1上，入轴定心压架C19的压架导杆安装在轴承C13内孔中，在入轴气缸C18作用下做上下移动；所述铆压油缸C35通过铆缸脚板C34和加强杆C28固定在设备机架的底板2上，铆杆C33与铆压油缸C35的活塞杆连接，铆杆C33上端固定有铆压压头C30；所述入轴底垫C29固定在设备机架的底板J2上，中心加工有中心孔，铆压压头C30穿入该中心孔中；所述铆杆C33中心加工有台阶通孔，入轴定心下气缸C33固定在铆杆的台阶通孔中，入轴定心下气缸C33的活塞杆上固定有入轴定心下顶杆C31，所述铆压压头C30中心加工有中心孔，入轴定心下顶杆C31穿过铆压压头C30的中心孔。

如图9所示，检测气缸H1固定在设备机架的顶板J1上，所述检测架包括上检测架H4和下检测架H5，上检测架H4由固定在设备机架顶板J1上的轴承导向，电子尺H3固定在上检测架上，上检测环H6通过导轴固定在上检测架H4上；下检测环H7通过导轴固定在下检测架H5上。

如图10所示，取料基架K1的上端和下端分别固定在设备机架的顶板J1和底板J2上，取料基座K2固定在取料机构基架K1上，所述回转装置K5的回转动力输送端朝向左侧并安装有取料卡板K6。

如图11和图15所示，工件基座A安装在分度旋转工作台D上，在各工位与各自机构配合完成工件的定位、定向和顶托作用，所述基座固定板A16固定有直线轴承，基座固定板A16固定在分度旋转工作台D上；基座本体A10是由三个基座导杆A9和三个直线轴承分别组成的移动副作导向、在导杆弹簧A5的作用下向上移动，在外力下压时向下移动，直线轴承固定在基座固定板A16上；护套A7落在直线轴承端面上，导杆弹簧A5下端面抵触在护套A7的台阶通孔的台阶面上，导杆弹簧A5上端面抵触在基座上承板A8的下端面上；所述爪极托板A4与基座下连板A15通过基座导杆A9、垫圈A14和螺栓固定连接，导套A13固定在基座下连板A15上；基座上承板A8在基座导杆A9定位、经聚胺脂弹块A6与爪极托板A4连在一起；所述基座导杆A9与固定在基座固定板A16的直线轴承形成上下移动副，在导杆弹簧A5弹力作用下使基座下连板A15的顶面紧贴在基座固定板A16的底面上；所述上爪极定向块A11和上爪极定向块顶杆A12安装在基座本体A10的通孔中，上爪极定向块顶杆A12穿过导套A13内孔，在自重作用下上爪极定向块顶杆的台阶面落在导套A13的顶面上，上爪极定向块A11落在上爪极定向块顶杆A12上；基座本体A10的中心孔为台阶通孔，底面落在基座本体A10的中心孔的台阶面上；所述铆刀A3的中心加工有台阶通孔，中心顶尖轴A2的下端面落在铆刀A3的台阶通孔的台阶层面上，在外力作用下中心顶尖轴A2可以向上移动；所述铆刀A3安装在基座本体A10的中心孔的台阶面上，在外力作用下可以向上移动一定距离；所述中心顶尖轴A2安装有弹片A1，在工作过程中保证足够弹力，避免中心顶尖轴A2由于自重上下移动。

本发明的工作过程：包括工件输送、抓料、合拢、转子轴输送、入轴、检测和取料；

所述工件输送机构E设置有两套，分别控制各自工件台板移动到需要的多个位置包括下爪极抓料位、线圈抓料位、上爪极抓料位，准确停稳，便于各工件的抓取和放置操作，每套工件台板上安装有3个工件器座即下爪极放置器座E2、线圈放置器座E3和上爪极放置器座E4，每个工件器座安装有工件定位组件，保证工件的准确定位，每个工件器座还安装有缺位传感器，实现对工件的缺位检测，设备作所需要的处理操作；经抓料机构B将工件抓到分度旋转工作台D上的抓料工位的工件基座上；所述转子轴输送机构F将转子轴定位定向，并传送到入轴工位所要求的位置，并配合入轴工位完成入轴工作；所述抓料机构B准确将多种工件即下爪极、线圈和上爪极放置到安装在分度旋转工作台D的工件基座A上；经过合拢机构合拢，所述合拢机构的下爪极定向块可以移动径向调节，以满足不同大小爪极的定向定位，压头M3可更换，如果用户有特殊要求，可以很方便的置换；入轴机构C中安装有压力传感器，对入轴过程压力检测，在操作面板上显示压力数值，并根据操作设定值，对超出设定值时报警提示，设备根据要求进行处理，便于判断工件是否合格；所述检测机构安装有上检测环H6、下检测环H7和电子尺H3，当检测机构工作时，上检测环H6、下检测环H7之间产生的位置差反应到电子尺H3上，从而实现检测的效果；在操作面板上显示检测数值，并根据操作设定值，对超出设定值时报警提示，设备根据要求进行处理，便于判断工件是否合格；所述自动取料机构K安装有取料左右滑台驱动装置，保证取料左右滑台K3可以在取料位置和放料位置分别可靠工作，还可以根据用户需求设置等待位方便于操作；取料左右滑台K3上有取料上下滑台，取料上下滑台K4上安装有回转装置K5和取料卡板K6，操作回转装置K5使取出工件掉头，根据用户设定是否操作回转装置K5，根据用户设定将工件放置于需要的位置。

具体如下：

一、抓料过程：

抓料机构B在实施抓料的时候，设有等待位、抓料位和卸料位，等待位为抓料机构的初始位置，抓料位位于工件输送机构E的输送底架E5的右部上方，抓料位是相对固定的，所以需要工件台板E1将工件输送到抓料位，所述卸料位即分度旋转工作台D上的抓料工位。

1、下爪极抓料过程

抓料中心顶杆B21上移到位，顶推工件基座A中的中心顶尖轴A2上移到位，中心顶尖轴A2的上部伸出爪极托板A4端面；与此同时，工件输送机构E将下爪极送到抓料位、同时抓料机构B从等待位移到抓料位，抓料夹座B4下移到位，通过抓料门架B5、抓料夹座B4与抓料夹座B4固定的抓料杆B13穿入下爪极中心孔中，安装在抓料杆B13中的第二压簧B16受压通过涨块B12涨紧下爪极中心孔，抓料夹座B4上移到位，抓紧下爪极的抓料杆B13连同下爪极也上移到位，下爪极脱离工件输送机构E；抓料机构B从抓料位移到卸料位，同时工件输送机构E将线圈送到抓料位；抓料夹座B4向下移到位，与抓料夹座B4固定连接且抓紧下爪极的抓料杆B13也下移到位；卸料杆B17下移压到下爪极一起下移到位，下爪极的内孔被穿到工件基座的中心顶尖轴A2中，下爪极下端面贴在工件基座的爪极托板A4上，卸料杆B17压紧下爪极内端面；抓料夹座B4上移到位，与抓料夹座B4固定连接的抓料杆B13也上移到位，由于涨块B12对下爪极的涨力小于下卸料杆B17的下压力，下爪极脱离抓料杆B13留在工件基座的爪极托板A4上；最后卸料杆B17上移到位，完成下爪极的放置工作。

2、线圈抓料过程

紧接下爪极抓料完毕后，抓料机构B从卸料位移到工件输送机构E的抓料位；抓料夹座B4向下移到位，安装在抓料夹座B4的第二压簧B16受压，压圈B15压在线圈上端面，通过抓料门架B5固定在抓料夹座B4的连接条B6也下移到位，安装在连接条B6内的卡块B8的工作面处在线圈下端面以下；同时卡位气缸B7推动卡块B8前移到位，当卡块B8上移时卡块的工作面贴在线圈下端面上，抓料夹座B4向上移到位，安装在抓料夹座B4上的压圈B15和卡块B8也上移到位，上移过程中由于第二压簧B16持续受压，压圈B15压紧线圈的上端面，卡块B8的工作面托紧线圈的下端面，线圈脱离工件输送机构E；接着抓料机构B从抓料位移到卸料位，同时工件输送机构E将上爪极送到抓料位；抓料夹座B4向下移到位，安装在抓料夹座B4上的压圈B15和卡块B8也下移到位，线圈在压圈B15和卡块B8带动下移到位，线圈内孔落在下爪极的台阶上，卡位气缸B7拉动卡块B8后移到位，当卡块B8上移时工作面不会贴在线圈端面上，此时卸料杆B17下移到位压紧线圈上端面，接着抓料夹座B4上移到位，安装在抓料夹座B4上的压圈B15和卡块B8也上移到位，由于卡块B8工作面已脱开线圈端面，线圈留在下爪极的台阶上，最后卸料杆B17上移到位，完成线圈的放置工作。

3、上爪极抓料过程

紧接线圈抓料完毕后，抓料机构B从卸料位移到抓料位，抓料夹座B4向下移到位，通过抓料门架B5、抓料夹座B4与抓料夹座B4固定的抓料杆B13穿入上爪极的中心孔中，安装在抓料杆B13中的第二压簧B16受压通过涨块B12涨紧上爪极的中心孔；接着抓料夹座B4上移到位，抓紧上爪极的抓料杆B13连同上爪极也上移到位，上爪极脱离工件输送机构E；抓料机构B从抓料位移到卸料位，同时工件输送机构E将取完工件的工件台板E1移到原位；然后抓料夹座B4向下移到位，与抓料夹座B4固定连接且抓紧上爪极的抓料杆B13连同上爪极也下移到位，卸料杆B17下移压到上爪极端面后一起下移到位，上爪极的中心孔被穿入工件基座的中心顶尖轴A2中，上爪极台阶落在线圈孔中，卸料杆B17压紧上爪极上端面，抓料夹座B4上移到位，与抓料夹座B4固定连接的抓料杆B13也上移到位，由于涨块B12对上爪极的涨力小于下卸料杆B17的下压力，上爪极脱离抓料杆B13留在线圈上，最后卸料杆B17上移到位，完成上爪极的放置工作，同时，抓料机构从卸料位移到等待位。

二、合拢过程：

合拢下油缸M4工作，固定在合拢下油缸M4活塞杆上的中心顶尖轴顶杆上移到位，并顶在工件基座的中心顶尖轴A2的底端即下端面上；接着上爪极定位气缸M7工作，固定在上爪极定位气缸M7活塞杆上的上爪极定位顶杆上移到位，并通过工件基座上的上爪极定向块顶杆A12使上爪极定向块A11上移到位，上爪极的极爪落在上爪极定向块A11的V型槽中；接着下爪极定位气缸M5工作，固定在下爪极定位气缸M5活塞杆上的合拢定位板M6下移，固定在合拢定位板M6上的下爪极定向块下移，下爪极的极爪落在下爪极定向块的V型槽中；然后合拢上油缸M1工作，固定在合拢上油缸M1的活塞杆上的压杆M2下移，固定在压杆M2上的压头M3下移，通过下压上爪极的端面，压紧上爪极、线圈和下爪极，此过程中下爪极定向块一直紧压下爪极的极爪上；最后上爪极定位气缸M7、下爪极定位气缸M5反向动作，与之活塞杆连接的元件都回到原位，上爪极定向块A11由于自重下移到原位，合拢定位板M6上移到原位，固定在合拢定位板M6上的下爪极定向块上移到原位；接着合拢上油缸M1、合拢下油缸M4反向动作，固定在合拢下油M4缸活塞杆上的中心顶尖轴顶杆下移到原位，固定在合拢上油缸M1的活塞杆上的压杆M2上移到原位，固定在压杆M2上的压头M3上移到原位；合拢工作完成。

三、入轴过程：

下顶尖气缸C32动作，固定在下顶尖气缸C32活塞杆上的入轴定心下顶杆C31上移到位，并顶在工件基座中的中心顶尖轴A2的底端即下端面，与此同时，转子轴输送机构F将转子轴送到入轴工位，此时待入轴工作的转子轴位于入轴工位的工件基座的中心正上方；接着转子轴输送机构F的轴上下移动平台F8下移到位，转子轴随之下移到待入轴转子轴的下端定位在工件基座的中心顶尖轴A2上；接着入轴气缸C18动作，入轴定心压架C19下移到入轴起压位，固定在入轴定心压架C19上的入轴定心压座C26一并下移到入轴起压位，入轴定心压座C26内的第二入轴压簧C23受压，使入轴上顶尖C24定位在转子轴的上顶尖孔中；接着固定在轴上下移动平台F8上的第三级轴夹持件松开转子轴，之后转子轴输送机构的轴输送平台F7退到原位；接着预压油缸C1工作，与预压油缸C1的活塞杆固定连接的入轴油缸座C3、入轴油缸C4、上压体C5、压力传感器下盖C9、中压体C11、下压体C12和压簧衬套C14下移，安装在压簧衬套C14上的第一入轴压簧C16和预压块C17也一起下移，同时入轴油缸C4工作，固定在入轴油缸C4活塞杆上的压力传感器上盖C6和压力传感器C7也下移，安装在压力传感器C7下面的压头C8和压子C10也下移；当预压块C17压到上爪极后受阻，第一入轴压簧C16受压，即为第一级预压，其它元件继续下移；当压子C10压到入轴定心压块C22后，入轴定心压块C22与固定一起的入轴定心压套C25也一起下移，当入轴定心压套C25压到转子轴的顶端后，转子轴受压下移压入上爪极和下爪极的内孔中，转子轴到位时，入轴定心压环C27正好压在上爪极上，将上爪极、下爪极压实，即为第二级预压；保持预压油缸C1和入轴油缸C4的压力，由于入轴定心压块C22的限位作用，转子轴不再下移；接着铆压油缸C35动作，铆杆C33和与它固定的铆压压头C30一起上移，铆压压头C30顶压到工件基座中的铆刀，铆刀A3一起上移，一直到铆刀A3的铆刀刀齿铆压下爪极，将下爪极铆紧在转子轴上；最后铆压油缸C35反向动作，铆杆C33和与它固定的铆压压头C30一起下移到原位，铆刀A3脱离下爪极回到原位，下顶尖气缸C32反向动作，入轴定心下顶杆C31下移到原位，预压油缸C1和入轴油缸C4反向动作，与之活塞杆连接的各元件上移到原位，入轴气缸C18反向动作，与之活塞杆连接的各元件上移到原位，入轴过程完成。

本发明采用四工位分度旋转工作台，配备有两套工件输送机构E、抓料机构B、合拢机构、入轴机构C、检测机构、自动取料机构K，只需在外将工件放置独自工位，设备内无需手工操作，实现汽车发电机转子装配要求，工作效率高、加工精度高。