本发明属于机械自动化技术领域，尤其涉及一种振动马达轴枝自动压入机。
背景技术：
振动马达轴枝送料气缸借助轴承自动压入作业方式，送料气缸借助轴承压入作业存在动作浪费，设备长时间运作容易造成送料轴承松动，老化，导致马达轴枝压入高度不稳定，影响产品品质；送料轴承更换时间较长、更换周期频繁，降低生产效率。
因此，发明一种振动马达轴枝自动压入机显得非常必要。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明提供一种振动马达轴枝自动压入机，以解决现有作业方式采用轴承压入，效率低，影响产品品质的问题包括振动盘一，马达一，送料模组一，U形定位槽，通道，送料模组二，振动盘二，马达二，基体，送料气缸，弹簧门，光纤感应器和气缸推动机构，所述振动盘一安装在支撑架体上端，且在架体内部设有马达一用于驱动振动盘一工作。一种振动马达轴枝自动压入机，该振动盘一的上端出口连接在送料模组一的一端，且送料模组一的另一端连接在基体上端的U形定位槽的入口处，该U形定位槽的底部设有凹槽，且在凹槽内设有光纤感应器；所述U形定位槽的底部一侧设有气缸推动机构，且对应气缸推动机构位于U形定位槽的另一侧设有弹簧门；所述U形定位槽的底部上端通道，该通道的外侧端口通过送料模组二与振动盘二连通，该振动盘二通过支撑架体支撑，且与设在架体内部的马达二连接；所述送料气缸设在U形定位槽底部的正上方。
所述振动盘一与振动盘二均采用螺旋式振动盘，提前进行规整排列，为压入结合做准备。
所述送料气缸与气缸推动机构均通过信号线与光纤感应器相连，准确且及时接受位置信号，迅速做出动作反应。
所述U形定位槽的底部设有缓冲弹性件，防止振动马达下机壳发生碰撞损坏。
所述送料模组一与送料模组二均采用输送带输送，且通过电机连接带轮传动，传动平稳，噪音小，具有过载保护作用。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
1.本发明的振动盘，送料模组和U形定位槽的设置，实现了振动马达轴枝送料气缸直接生产水平，节俭了生产时间，生产效率提高了20倍，杜绝了因设备长时间运作造成轴承易松动、老化，导致马达轴枝压入高度不稳定的现象，保证了产品品质，提高了生产效率。
2.本发明的送料气缸，气缸推动机构和光纤感应器的设置，准确且及时接受位置信号，迅速做出动作反应。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是本发明的光纤感应器的结构示意图。
图中：
1-振动盘一，2-马达一，3-送料模组一，4-U形定位槽，5-通道，6-送料模组二，7-振动盘二，8-马达二，9-基体，10-送料气缸，11-弹簧门，12-光纤感应器，13-气缸推动机构。
具体实施方式
以下结合附图对本发明做进一步描述：
实施例：
如附图1至附图2所示
本发明提供一种振动马达轴枝自动压入机，包括振动盘一1，马达一2，送料模组一3，U形定位槽4，通道5，送料模组二6，振动盘二7，马达二8，基体9，送料气缸10，弹簧门11，光纤感应器12和气缸推动机构13，所述振动盘一1安装在支撑架体上端，且在架体内部设有马达一2用于驱动振动盘一1工作，该振动盘一1的上端出口连接在送料模组一3的一端，且送料模组一3的另一端连接在基体9上端的U形定位槽4的入口处，该U形定位槽4的底部设有凹槽，且在凹槽内设有光纤感应器12；所述U形定位槽4的底部一侧设有气缸推动机构13，且对应气缸推动机构13位于U形定位槽4的另一侧设有弹簧门11；所述U形定位槽4的底部上端通道5，该通道5的外侧端口通过送料模组二6与振动盘二7连通，该振动盘二7通过支撑架体支撑，且与设在架体内部的马达二8连接；所述送料气缸10设在U形定位槽4底部的正上方。
所述振动盘一1与振动盘二7均采用螺旋式振动盘，提前进行规整排列，为压入结合做准备。
所述送料气缸10与气缸推动机构13均通过信号线与光纤感应器12相连，准确且及时接受位置信号，迅速做出动作反应。
所述U形定位槽4的底部设有缓冲弹性件，防止振动马达下机壳发生碰撞损坏。
所述送料模组一3与送料模组二6均采用输送带输送，且通过电机连接带轮传动，传动平稳，噪音小，具有过载保护作用。
工作原理
本发明中，将轴枝、下机壳分别倒入相应的振动盘内，打开设备电源，使各送料模组将料送至待料口处，按下设备启动按钮，设备接收启动信号后，送料模组同时将轴枝与马达下机壳送至压入位置处，机壳U形定位槽4上的光纤感应器12接收机壳到位信号后，送料气缸13带动轴枝平行运动直接将轴枝压入马达下机壳内，下机壳接收轴枝压入完成后，气缸推动机构13将机壳U形定位槽一侧的弹簧门11打开，把完成轴枝压好的产品推出设备，即轴枝自动压入完成，流到下一工序。
利用本发明所述的技术方案，或本领域的技术人员在本发明技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本发明的保护范围。