，每个切片Sd具有I个磁极部St，因此共有12磁极部St。应予说明，切片Sd的个数(磁极部St的个数)并不限定为12个。相邻的切片Sd之间形成有由剪切弯曲(lancing)产生的切口 Sc。切口 Sc以凸部和凹部嵌合的方式形成，并且对叠片铁芯S施加适度的冲击便能使各切片Sd分离。切片Sd具有形成于轭部Sy的树脂填充孔1、2、3和形成于磁极部St的树脂填充孔4。通过在树脂填充孔1、2、3、4中填充树脂材料5，构成叠片铁芯S的多块电磁钢板MS能够一体化(参照图3)。
[0036]作为树脂材料5，例如可使用热固性树脂。作为热固性树脂的具体例子，可列举包含环氧树脂、固化起始剂和添加剂的树脂组合物。作为添加剂，可列举填充剂、阻燃剂、应力降低剂等。树脂材料5使在上下方向上相邻的电磁钢板MS之间互相接合。应予说明，作为树脂材料5也可使用热塑性树脂。
[0037]〈具有临时相互固定部的定子用层压体〉
[0038]图4及图5为用于制造叠片铁芯S的层压体10的立体图及平面图。在层压体10中，相邻的磁极部St之间的区域(以下称为“切槽SL”)具有临时相互固定部8A。临时相互固定部8A设于相邻的磁极部St的中间位置，使相邻的磁极部St之间互相连接。临时相互固定部8A由多个临时相互固定部分8层压而形成。临时相互固定部分8是在对电磁钢板进行冲压加工而制造加工体WS (参照图11J)的过程中形成的。从强度的观点来看，临时相互固定部分8由宽度为3?40mm的带状部件组成，其中央部形成有型锻部8a。
[0039]参照图5，对构成层压体10的各加工体WS进行说明。在平面视图中，加工体WS具有与层压体10实质上相同的外形。即，加工体WS具有环状的轭部分WSy (构成层压体10的轭部Sy的部分)、从轭部分WSy向径向延伸的多个磁极部分WSt (构成层压体10的磁极部St的部分)、和设于相邻的磁极部分WSt之间的临时相互固定部分8 (构成层压体10的临时相互固定部8A的部分)。临时相互固定部分8设于相邻的磁极部分WSt之间，使临时相互固定部分8和轭部分WSy的内周面之间形成空间WSa。通过临时相互固定部分8使多个加工体WS —体化从而得到层压体10。层压体10具有环状的轭部Sy、从轭部Sy向径向延伸的多个磁极部St、和设于相邻的磁极部St之间的临时相互固定部8A。临时相互固定部8A设于相邻的磁极部St之间，使临时相互固定部8A和轭部Sy的内周面之间形成空间SLa0应予说明，临时相互固定部8A为通过层压多个临时相互固定部分8而形成的块体。
[0040]通过将与构成层压体10的加工体WS的块数相同的临时相互固定部分8相互重叠而形成临时相互固定部8A(参照图6A)。应予说明，为了使多个层压体10相互重叠时层压体10之间不会紧固在一起，位于最下面的临时相互固定部分8具有穿孔9，以代替型锻部8a(参照图6B)。磁极部分WSt和临时相互固定部分8的连接部上形成有通过复位形成的切口 8c。
[0041]如图5所示，相邻的磁极部St的间隔沿着从磁极部St的前端侧向轭部Sy侧的方向逐渐变宽。另一方面，如图6A所示，临时相互固定部8A具有在平面视图下与底座形状大致相同的形状，并具有容易将其沿层压体10的径向外侧(图5中箭头R方向)取下的优点。应予说明，由于临时相互固定部8A与轭部Sy的内周面之间存在一定程度大小的空间SLa，因此具有容易将临时相互固定部8A沿箭头R方向取下并且从空间SLa中拿出的优点。
[0042]<冲压装置>
[0043]图7为表示通过冲压加工来制造构成层压体10的加工体WS (具有临时相互固定部分8的电磁钢板MS)的冲压装置的一个例子的概要图。同图所示的冲压装置100具有:安装有放卷机构C的展卷机110、从放卷机构C拉出的电磁钢板(以下称为“被加工板W”)的输送装置130、对被加工板W进行冲压加工的连续模140、和使连续模140工作的压机120。
[0044]展卷机110可旋转地保持放卷机构C。构成放卷机构C的电磁钢板的长度例如为500?10000m。构成放卷机构C的电磁钢板的厚度为0.1?0.5mm左右即可，从使叠片铁芯S的磁力特性更优异的观点来看，也可为0.1?0.3mm左右。电磁钢板(被加工板W)的宽度为50?500_左右即可。
[0045]输送装置130具有从上下将被加工板W夹入的一对辊130a、130b。被加工板W经由输送装置130而被导入连续模140。连续模140为用于对被加工板W连续实施冲压加工、剪切弯曲加工、复位等操作的机构。
[0046]<置片铁芯的制造方法>
[0047]下面对置片铁芯S的制造方法进彳丁说明。置片铁芯S的制造方法为经过如下工序来制造叠片铁芯:制造由临时相互固定部分8—体化而成的层压体10的工序(下述(A)?(C)工序)、和由层压体10来制造叠片铁芯S的工序(下述(D)工序以及(E)工序)。更具体而言，叠片铁芯S的制造方法具有以下工序。
[0048](A)将从放卷机构C拉出的被加工板W供给至连续模的工序。
[0049](B)通过在连续模140中对被加工板W进行冲压加工，得到在相邻的磁极部分WSt之间具有临时相互固定部分8的加工体WS的工序。
[0050](C)将多个加工体WS相互重叠，并通过临时相互固定部分8使它们一体化的工序。
[0051](D)通过对在上述(C)工序中得到的层压体10的树脂填充孔1、2、3、4中填充树脂材料，来对层压体10进行紧固的工序。
[0052](E)从层压体10上卸下临时相互固定部8A的工序。
[0053]首先，准备电磁钢板的放卷机构C，并将其安装于展卷机110。将从放卷机构C中拉出的电磁钢板(被加工板W)供给至连续模140 ((A)工序)。
[0054]通过在连续模140中对被加工板W实施冲压加工来连续地制造加工体WS (⑶工序)。参照图8-11对(B)工序进行说明。图8A-8J为表示通过连续模140连续实施冲压加工的整体布局(layout)的平面图。图8A-8I表示实施了以下BI?B9步骤后的被加工板W的状态，图8J为表示通过B9步骤冲压的加工体WS的平面图。图9A-9C为图8A-8C的放大图，图10D-10F为图8D-8F的放大图，图11G-11J为图8G-8J的放大图。应予说明，只要能够取得冲压载荷(stamping load)的平衡，冲压加工的布局不限于图8A-8J所示的布局。
[0055]BI步骤为于被加工板W上形成定位孔P的工序(参照图8A及图9A)。定位孔P用于对连续模140中的被加工板W进行定位。
[0056]B2步骤为于被加工板W上进一步形成构成切槽SL的开口 H1、H2、和树脂填充孔2的工序(参照图8B及图9B)。
[0057]B3步骤为于被加工板W上进一步形成树脂填充孔1、3的工序(参照图8C及图9C) ο
[0058]B4步骤为于被加工板W上进一步形成狭缝H3的工序，该狭缝H3用于避开剪切弯曲用的刀具(参照图8D及图10D)。通过在形成切片Sd的接合部的切口 Sc (B5步骤)之前，于被加工板W上形成狭缝H3，能够充分地抑制利用刀具形成切口 Sc时材料的变形和刀具的缺损(chipping)。应予说明，当加工对象为位于最下层的加工体WS时，该工序中在形成型锻部8a的位置上形成穿孔9。
[0059]B5步骤为于被加工板W上分别通过复位和剪切弯曲加工进一步形成临时相互固定部分8端部的切口 8c和切片Sd的接合部的切口 Sc的工序(参照图8E及图10E)。
[0060]B6步骤为于被加工板W上进一步形成树脂填充孔4的工序(参照图8F及图10F)。
[0061]B7步骤为于被加工板W上进一步形成位于中央的开口 H4的工序(参照图8G及图HG) ο当加工对象不为位于最下层的加工体WS时，如图1lG所示，在该工序中于被加工板W上进一步形成型锻部8a。应予说明，也可以通过调整刀具的冲程(stroke)而在上述B4步骤中形成型锻部8a，或在B7步骤中形成穿孔9。
[0062]B8步骤为于被加工板W上进一步形成开口 Sa的工序(参照图8H及图11H)。
[0063]B9步骤为除去加工体WS的外径(形成开口 H5)的工序(参照图81及图111)。
[0064]经过上述BI?B9工序而得到加工体WS，将规定块数的加工体WS (参照图8J及图1lj)重合，并通过型锻部8a使它们互相接合，从而得到如图4、5所示的层压体10 ((C)工序)。通过在层压体10的树脂填充孔1、2、3、4中填充树脂材料5来对层压体10进行紧固((D)工序)。在通过树脂材料5对层压体10进行紧固后，通过将临时相互固定部8A从层压体10上卸下而得到叠片铁芯S ((D)工序)。应予说明，只要即使除去临时相互固定部8A，层压体10也不会分散，则可以在利用树脂材料5进行紧固前除去临时相互固定部8A。例如，在将层压体10固定于树脂填充装置的状态下，可在填充树脂材料5前除去临时相互固定部8A，然后在树脂填充孔1、2、3、4中填充树脂材料5。进一步，也可在填充树脂材料5的同时除去临时相互固定部8A。
[0065]以上对本发明的一种实施方式进行了详细的说明，但本发明不受上述实施方式的