一种显示屏背板、模组和显示屏的制作方法

本实用新型涉及显示屏技术领域，特别涉及一种显示屏背板、模组和显示屏。

背景技术：

如图1所示，传统的显示屏模组(由屏幕前方顺序依次排列)一般包括前壳1，显示屏面板2，中框3(即胶框)，光学膜片组件4，背板5，以及后壳6。背板5为边沿具有与主体板垂直的侧壁51，通过上固定螺钉7将前壳1、中框3和背板5固定装配，后固定螺钉8将后壳6与背板5固定装配。其中，中框3作为分隔光学组件和显示屏玻璃的媒介，能够防止玻璃磨伤，增强结构的强度，以及减少漏光等问题的出现。背板5包括主体板和与主体板垂直的侧壁。在组装显示屏模组时，需要对背板5的侧壁、中框3和前壳1的侧壁进行相对定位后进行组装，结构件多，加工成本高，而且定位组装过程复杂，工序多，无法有效降低组装线体的人工成本。

技术实现要素：

本实用新型实施例提供了一种显示屏背板、模组和显示屏。为了对披露的实施例的一些方面有一个基本的理解，下面给出了简单的概括。该概括部分不是泛泛评述，也不是要确定关键/重要组成元素或描绘这些实施例的保护范围。其唯一目的是用简单的形式呈现一些概念，以此作为后面的详细说明的序言。

根据本实用新型实施例的第一方面，提供了一种显示屏背板，所述背板的一个或多个边沿上具有一体成型的翻边槽；所述翻边槽位于所述背板的同一面上，且翻边槽的槽口方向为朝向背板侧且与背板所在平面平行；所述翻边槽与背板所围设的区域为光学组件安装区。

本实施例的显示屏背板的边沿上设置翻边槽结构，在翻边槽与背板围设的区域内形成光学组件的安装区，巧妙地替代了现有需要由背板和中框(即胶框)的组合才能够形成该区域的胶框的功能。即，通过翻边槽的设计，将现有的胶框的功能整合至背板上，减少了显示屏模组的结构件，减少了结构件加工成本，简化了组装流程，省略了中框的组装步骤，降低了组装线体的人工成本。而且背板的翻边槽的成型简单，降低了工艺成本。并且，通过优化增加设置翻边槽的背板的边沿，提高光学组件装配的牢固性的同时，还能够提高背板的边缘的强度，进而提高包括该背板的显示屏模组的框架的边缘强度。

进一步地，所述背板的一个或多个边沿包括所述背板的上边沿，位于该上边沿上的翻边槽上设置挂耳；所述挂耳用于安装光学组件中的光学膜片。

进一步地，所述背板背板的一个或多个边沿包括所述背板的左边沿和右边沿时，还包括左压片和右压片；位于该左边沿和右边沿上的翻边槽的长度小于所在边沿的长度，且左边沿和右边沿上未设置翻边槽的缺口的位置对称且位于背板的下边侧；所述左压片和右压片可配合设置在背板的左边沿和右边沿上未设置翻边槽的缺口位置上。

一种优选的技术方案中，所述翻边槽的底壁的外侧面上设置凸起或者卡槽，用于与外接部件上配合设置的卡槽或者凸起卡接。

一种优选的技术方案中，所述翻边槽的远离背板侧的侧壁上设置凸柱和/或限位孔的限位卡接结构，用于与在外接部件上配合设置的限位孔和/或凸柱配合卡接。

一种优选的技术方案中，所述翻边槽上设置护角件，所述护角件固定设置在背板的两相邻侧边的转角处的翻边槽上，保护相应转角处的显示屏面板的角。

一种优选的技术方案中，所述翻边槽上还设置面板固装件，用于安装显示屏面板。

一种优选的技术方案中，还包括遮光片，所述遮光片覆盖设置在所述翻边槽的内侧壁上。保证不漏光。

根据本实用新型实施例的第二方面，提供一种显示屏模组，包括前壳和上述的背板，以所述背板的具有翻边槽的所在面与所述前壳的面板框相对的方式，将所述背板和前壳随形扣接，构成模组框架；所述背板的翻边槽的远离背板侧的外侧壁与所述前壳的面板之间具有显示屏面板安装空间。

本实施例的显示屏模组中，具有翻边槽的背板直接与前壳扣接，边沿的翻边槽的设计增强了模组框架的边框强度，进而能够提高尤其组装得到的整机的边缘强度。通过背板和前壳扣接方式的设计得到显示屏面板安装空间，该屏面板安装空间与光学组件安装空间通过翻边槽的侧壁分隔，背板有效地替代了现有中框，起到的分隔光学组件和显示屏的作用。

一种优选的技术方案中，还包括光学组件，所述光学组件固定设置在所述背板与翻边槽所围设的安装区内，且所述光学组件的边缘插设在所述翻边槽内。

优选地，还包括膜片弹性挂钩，所述膜片弹性挂钩的一端套设在所述背板的翻边槽内，另一端与所述光学组件中的光学膜片固定连接。

一种优选的技术方案中，当背板的翻边槽的远离背板侧的侧壁上设置凸柱和/或限位孔的卡接结构时，相应地，所述前壳的面板框的内侧壁的相应位置上设置配合的限位孔和/或凸柱。通过背板和前壳上优化增加的限位卡接结构件，提高背板和前壳装配时的定位准确度，提高了组装效率。而且，还为显示屏面板安装区的形成起到扣接限位的作用。

根据本实用新型实施例的第三方面，提供一种显示屏，包括上述的显示屏模组。

本实施例的显示屏中，省略了现有的中框，将其功能兼并至背板上，降低成本，简化整机结构，其模组除光学组件和显示屏面板外，只有背板和前壳，不仅减少了结构件加工成本，而且降低了组装线体的人工成本。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本实用新型。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本实用新型的实施例，并与说明书一起用于解释本实用新型的原理。

图1是传统显示屏的纵向剖视结构示意图；

图2是根据一示例性实施例示出的一种显示屏背板的结构示意图；

图3是图2中B处局部放大的结构示意图；

图4是图3中B处局部放大的A-A向剖视结构示意图；

图5是根据一示例性实施例示出的一种显示屏模组的爆炸结构示意图；

图6是图5中M处的局部放大结构示意图；

图7是根据一示例性实施例示出的显示屏的结构示意图；

图8是图7中的C-C向剖视结构示意图；

图9是图8中N处的局部放大结构示意图；

图10是图7中的D-D向剖视结构示意图中的同图8的N处相对应的位置处的局部放大结构示意图；

图11是图7中的E-E向剖视结构示意图中的同图8的N处相对应的位置处的局部放大结构示意图；

图12是图8中P处的局部放大结构示意图；

图13是从图2中的F-F向剖视显示的光学组件的安装方式示意图；

图14是从图2中的F-F向剖视显示的光学组件的安装方式示意图；

图15是从图2中的F-F向剖视显示的光学组件的安装方式示意图；

图16是一种实施例背板的光学组件的安装方式示意图；

附图标记说明：

图1的传统显示屏中，1、前壳；2、显示屏面板；3、中框；4、光学膜片组件；5、背板；6、后壳；7、上固定螺钉；8、后固定螺钉；

本实用新型中，10、背板；11、主体板；12、翻边槽；121、底壁；122、卡孔；123、缺口；13、背板的侧壁；14、翻边槽的侧壁(翻折壁)；15、挂耳；16、限位卡接结构件；161、凸柱；162、限位孔；17、散热板；18、光学组件固装件；19、面板固装件；101、上边沿；102、左边沿；103、右边沿；104、下边沿；105、螺钉螺母的连接结构件；20、前壳；21、面板；211、限位孔；212、板状凸柱；22、前壳的侧壁；221、凸块；30、光学组件；31、膜片弹性挂钩；32、导光板；321、导光板的侧边；40、显示屏面板；51、下压条；52、左压条；53、右压条；60、遮光片；61、粘结边；100、显示屏。

具体实施方式

以下描述和附图充分地示出本实用新型的具体实施方案，以使本领域的技术人员能够实践它们。实施例仅代表可能的变化。除非明确要求，否则单独的部件和功能是可选的，并且操作的顺序可以变化。一些实施方案的部分和特征可以被包括在或替换其他实施方案的部分和特征。本实用新型的实施方案的范围包括权利要求书的整个范围，以及权利要求书的所有可获得的等同物。在本文中，各实施方案可以被单独地或总地用术语“实用新型”来表示，这仅仅是为了方便，并且如果事实上公开了超过一个的实用新型，不是要自动地限制该应用的范围为任何单个实用新型或实用新型构思。本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用于将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素。本文中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的结构、产品等而言，由于其与实施例公开的部分相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

结合图2至图4所示，说明本实用新型的实施例的第一方面，提供了一种显示屏背板10，所述背板10的一个或多个边沿上具有与背板10一体成型的翻边槽12。翻边槽12的槽体位于背板10的同一面的边沿上，且翻边槽12的槽口方向为朝向背板侧且与背板10所在平面平行。翻边槽12与背板10所围设的区域为光学组件30安装区。其中，光学组件包括光学膜片、导光板、反射板和背光源等除了显示屏面板之外的光学结构件。即，该实施例中，显示屏背板10包括主体板11和翻边槽12，所述翻边槽12是在主体板12的边沿上与主体板11一体成型的，翻边槽12位于主体板11的同一面上，且翻边槽12的槽口方向为朝向背板侧且与背板10所在平面平行。即，翻边槽12的槽口方向为朝向所在边沿(如上边沿101)的相对的边沿(如，对应的下边沿104)。

本实施例的显示屏背板中，所述背板10的边沿包括4个边沿，上边沿101、左边沿102、右边沿103和下边沿104，边沿的方位是以将背板10组装为显示屏100后，面向显示屏时的相对位置进行定义的。所述翻边槽12可以设置在上边沿101、左边沿102、右边沿103和下边沿104中的一个或者多个边沿上。本实施例的显示屏背板10是在现有背板的基础上改进得到的，因此，在不设置翻边沿12的背板的边沿上仍具有与背板的主体板11垂直的侧壁13，该结构为现有背板的基本结构，如图1中所示的侧壁51。

也即，本实施例的显示屏背板10的翻边槽12可以理解为通过将背板的边沿进行二次同向翻折得到，其中，一次翻折得到现有背板的侧壁结构，在二次翻折中得到与侧壁垂直且与主体板11平行的翻折壁14，主体板11、侧壁13和翻折壁14围设构成翻边槽12。如，当背板10采用金属材质时，利用冲压技术，在背板10的边沿上形成翻边槽12和侧壁13结构，成型简单。同时，在翻边槽12和背板10(主体板11)围设的区域内形成光学组件的安装区，巧妙地替代了现有需要由背板和中框(即胶框)的组合才能够形成的该区域的胶框的功能，即将现有的胶框的功能整合至背板上，减少了显示屏模组的结构件，减少了结构件加工成本，简化了组装流程，省略了中框的组装步骤，降低了组装线体的人工成本。

本实施例中，翻边槽12可以仅在背板10的其中一个边沿上设置，也可以在多个边沿上设置，均可实现本实用新型的目的。具体地，所述翻边槽12可以只设置在上边沿101上，也可以只设置在相对的左边沿102和右边沿103上，也可以同时设置在上边沿101、左边沿102和右边沿103的三个边沿上。其中，当在背板10的相邻两边沿上具有翻边槽12时，两相邻边沿上的翻边槽12的外侧壁14(翻折壁14)可以相搭接，也可以不搭接。

本实施例的一种优选的实施方式中，如图2所示，在背板10的上边沿101、左边沿102和右边沿103的三个边沿上设置一体成型的翻边槽12，下边沿104上具有侧壁13，在左边沿102与上边沿101上的翻边槽12不搭接重叠，右边沿102与上边沿101上的翻边槽12的外侧壁14(翻折壁14)也不搭接重叠。当在背板10的三个边沿上设置用于安装光学组件的翻边槽12，提高光学组件30装配的牢固性，而且能够提高背板10的边缘的强度，进而提高包括该背板10的显示屏模组的框架的边缘强度。而且下边沿104没有翻边槽，方便光学组件和显示屏面板的装配。

本实施例的显示屏背板中，背板10的边沿上的翻边槽12可以在所在的整个边沿上设置，也可以在部分边沿上设置。可以连续设置，也可以间断式设置在边沿上。因此，翻边槽12的设置只要在保证光学组件装配的对称性和牢固性的基础上，依据实际装配的显示屏的尺寸大小等参数确定即可。

本实施例的显示屏背板中，当设置翻边槽12的背板10的边沿包括左边沿102和右边沿103时，在装配光学组件30时，需要将导光板、光学膜片等光学件进行适当的变形呈拱形，然后将呈拱形的光学件的两侧边插入左边沿102和右边沿103上翻边槽12内，即可完成装配。如图13至图15所示，为将表面附有反射片的导光板32装配至背板10上时的示意图，将适当的变形呈拱形导光板32的两个侧边321分别插入左边沿102和右边沿103上翻边槽12内，完成装配。同理，将光学膜片等其他光学件进行装配时也采用图13至图15所示的方式，在此不做赘述。

另外，为了增加装配的便捷性，如图5和图16所示，当设置翻边槽12的背板10的一个或多个边沿包括所述背板的左边沿102和右边沿103时，将位于该左边沿102和右边沿103上的翻边槽12的长度设计为小于所在边沿的长度，并使得左边沿102和右边沿103上不设置翻边槽12的缺口123的位置对称且位于下边侧。同时，增加左压片52和右压片53，该左压片52和右压片53可配合设置在背板10的左边沿102和右边沿103上未设置翻边槽12的缺口123位置上。通过该未设置翻边槽12的边沿的缺口123，将光学组件依次插入后，再将左压片52和右压片53分别设置在相应边沿的缺口123处，起到对光学组件30更好的固定作用。该实施方式中，尤其适合应用在在背板10的上边沿101、左边沿102和右边沿103上均设置翻边槽12的情况下。

本实施例的显示屏背板中，针对光学组件30的安装固定，采用现有安装方式即可。不过，本实施例中为了提高其中的光学膜片承受冷热伸缩以及抵抗挤压的能力，从而减少褶皱现象的发生；优选采用弹性挂钩将光学膜片进行固定安装。因此，为了保证该实施方式的实现，设置翻边槽12的背板的一个或多个边沿包括所述背板的上边沿101，并在位于该上边沿101上的翻边槽12上设置挂耳15；所述挂耳用于安装光学组件中的光学膜片。具体地，如图2和图11所示，挂耳15的结构为在翻边槽12的侧壁14上开设通孔，将光学膜片的弹性挂钩31的挂持部随形挂设在该通孔的侧壁上即可。

本实施例中的背板10与外接部件(如，前壳20)的连接采用现有的连接方式实现即可，如卡接，装配简单，卡接结构分别与背板和外接部件一体成型即可。本实施例的显示屏背板10的翻边槽12的底壁121的外侧面上设置多个凸起或者卡槽(或卡孔)，与外接部件(如，前壳20)上相配合的位置上设置的卡槽(或卡孔)或者凸起卡接。而未设置翻边槽12的背板10的边沿的侧壁13上采用现有的连接结构即可，如螺钉螺母的连接，如图2中所述的背板10的下边沿104的侧壁上设置多个用于装配螺钉螺母的连接结构件105(如，螺孔)。当然也可以采用卡接结构进行连接。如图2-4所示，本实施例优选采用在背板10的翻边槽12的底壁121上均匀开设多个卡孔122，与外接部件的凸起(如图9所述的前壳20的内侧壁上的凸起221)卡接。

本实施例的一种优选的显示屏背板10中，还包括用于与外接部件连接时的限位卡接结构件16。如图3和图4所示，所述翻边槽12的远离背板侧的侧壁14(同前述的翻折壁14为同一结构)上设置限位凸柱161和/或限位孔162的卡接结构，用于与在外接部件(如，前壳20)上配合设置的限位孔和/或限位凸柱配合卡接，如图10所示。所述翻边槽12的远离背板侧的侧壁14为其与前壳20扣接时的相对面，通过在该扣接相对面上设置限位卡接结构件16，方便两者组装过程中的定位卡接。

同时，在所述翻边槽12上设置护角件18，所述护角件18固定设置在背板10的两相邻侧边的转角处的翻边槽12上，保护相应转角处的显示屏面板的角。如，如图3所示，护角件18设置在位于上边沿101和左右两侧边沿(102,103)的拐角处的翻边槽12的远离背板侧的侧壁14(即翻折壁14)上。护角件18的结构不限定，起到保护相应转角处的显示屏面板的角的作用即可。

所述翻边槽12上还设置面板固装件19，用于安装显示屏面板40，如图2和图3所示，所述面板固装件19为开设在背板10的翻边槽12上的方形固装孔19，与显示屏面板40上配合设置的卡扣件配合，固定装配显示屏面板40。面板固装件19的结构形式也不限定，只要实现固定装配显示屏面板40即可。

本实施例的显示屏背板10上还装配了散热板17，散热板17采用板材冲压成型得到的铝散热板即可，将散热板17装配在背板10的光学组件安装侧的表面的下半部分。

本实施例的显示屏背板10的翻边槽12上同时设置卡孔122、限位卡接结构件16和挂耳15，以及面板固装孔19时，以各自设置不相互影响为前提，优选三者交替设置，如图2所示。

本实施例的显示屏背板10的翻边槽12上会开设一些卡孔122、挂耳通孔15，以及光学组件固装件18和面板固装件19等结构，因此，为了增加背板边沿的遮光性，避免漏光，增加了遮光片60，所述遮光片60覆盖设置在所述翻边槽12的内侧壁上。将遮光片60设置在翻边槽12的内侧壁上的方式不限制，只要最终保证遮光片60覆盖在翻边槽12的内侧壁上即可。如图13至图15所示一种遮光片的设置方式，将遮光片60的一侧粘结边61粘结在翻边槽12的外侧壁14(翻折壁14)上，另一侧边搭置在背板10上(该搭置边可以移动)，当装配导光板32时，将导光板32进行适当的变形呈拱形，然后将呈拱形的导光板32的两侧边321分别插入左边沿102和右边沿103上的翻边槽12内，插设的过程中，遮光片60随着导光板32的两侧边而被带入翻边槽12内，从而实现将遮光片60覆盖在翻边槽12的内侧壁上。当然，遮光片60的覆盖设置不限于上述的方式，只要能够实现将遮光片60覆盖设置在所述翻边槽12的内侧壁上即可。

结合图5至图12，说明本实用新型的实施例的第二方面，提供了一种显示屏模组，包括前壳20和上述实施例中所述的背板10，前壳20包括面板框21和垂直连接在面板框21的边缘上的前壳侧壁22。以所述背板10的具有翻边槽12的所在面与所述前壳20的面板框21相对的方式，将所述背板10和前壳20随形扣接，构成模组框架；所述背板10的翻边槽12的远离背板侧的侧壁14与所述前壳20的面板框21之间具有显示屏面板40安装空间。即翻边槽12的侧壁14(翻折壁14)代替了胶框实现了将显示屏面板40与光学组件30分隔的作用。而且，具有翻边槽的背板直接与前壳扣接，边沿的翻边槽的设计增强了模组框架的边框强度，进而能够提高尤其组装得到的整机的边缘强度。

本实施例中，所述背板10和前壳20随形扣接，扣接方式采用现有的扣接结构即可。当背板10采用前述的在背板10的翻边槽12的底壁121上设置凸起或者卡槽(或卡孔)的卡接结构时，前壳的侧壁22的内表面上的相应位置上设置配合的卡槽(或卡孔)或者凸起，实现卡接。如图9所示，背板10的翻边槽12上开设的卡孔122，前壳的侧壁22的内表面上一体成型的与卡孔122配合的凸起221。

在前述的背板10中，为了方便与外接部件连接时的定位，背板10的翻边槽12的远离背板侧的侧壁14(即翻折壁14)上设置限位凸柱161和/或限位孔162的卡接结构，相应地，本实施例中采用该背板时，前壳20的面板框21的内侧壁的相应位置上设置配合的限位孔211和/或凸柱212。在两者组装时的相对面上设置该限位卡接结构，方便两者组装过程中的定位卡接，而且，还为显示屏面板安装区的形成起到扣接限位的作用。如图10所示，优选同时设置限位凸柱161和限位孔162，则前壳20上的限位孔211和凸柱212是通过在面板框21的内侧壁上垂直固定板状凸柱212得到的，该板状凸柱212与前壳侧壁22之间的空隙作为限位孔211。

本实施例中，背板10采用如图2所示的背板，其上边沿101、左边沿102和右边沿103上均具有翻边槽12，下边沿104具有侧壁13，在翻边槽12的底壁121上开设多个均匀分布的卡孔122，侧壁13上具有均匀分布的用于装配螺钉螺母的连接结构件105。相应地，前壳20的对应的上、左和右的侧壁22的内表面上设置凸起221，在下侧的侧壁上开设与连接结构件105配合的固装孔即可。

本实施例的显示屏模组中，还包括光学组件30，所述光学组件30固定设置在所述背板10与其翻边槽12所围设的安装区内，且所述光学组件的边缘插设入所述翻边槽12内。光学组件30的固定设置采用现有的安装方式即可，也可以采用本实施例的优选的安装方式，采用膜片弹性挂钩将光学组件30中的光学膜片进行装配，即，增设了膜片弹性挂钩31，如图11所示，所述膜片弹性挂钩31的一端套设在所述背板10的翻边槽12内的挂耳15上，另一端与所述光学组件30中的光学膜片固定连接。同时，光学组件30还通过在背板10的翻边槽12上设置的光学组件固装件18进行固定装配，保证装配的牢固性。

本实施例的显示屏模组中，为了防止光学组件和显示屏面板的安装处的磨损，以及组装的密封性要求，如图5所示，还具有安装压条51，所述安装压条51设置在光学组合30和显示屏面板40的下边沿与背板和前壳的安装结合处。在实际的安装装配过程中，还可以在其他接触结合部位设置安装压条，防止光学组件30和显示屏面板40的安装磨损。

本实用新型实施例的第三方面，提供一种显示屏，包括上述的显示屏模组的显示屏100，如图7所示。图7中C-C向、D-D向和E-E向的剖视结构中，除了由于背板10上卡孔122、限位卡接结构件16和挂耳15的不同结构导致上边框处的剖视结构有所不同外，下半部分的剖视结构均相同，如图12中所示的P处的放大结构，为背板10、光学组件20和显示屏面板40的顺次叠置结构。

应当理解的是，本实用新型并不局限于上面已经描述并在附图中示出的流程及结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本实用新型的范围仅由所附的权利要求来限制。