一种可自由切换出风方向的风道结构的制作方法

本实用新型涉及电气设备散热技术领域，具体的说，是涉及一种可自由切换出风方向的风道结构。

背景技术：

光伏行业的大功率逆变器或者其他电气设备通常采用强制风冷的方式进行散热。强制风冷系统基本设计思路是在架体外围板相应的位置设置散热系统进风口，根据热动学原理在机柜顶部设置出风口，然后在设备外部加风道引导排风，将设备内部电气器件产生的热量排到设备外部。

现在市场上出风方式基本分为“上出风”和“后出风”两种方式，上出风形式容易将更多地热量带走，但风速较慢，后出风形式出风速度更快，但带走的热量较少，散热效率低，每一种电气设备主框架结构确定后，出风形式就只能选择现有散热方式中的一种，散热效率低的弊端难以解决。

技术实现要素：

本实用新型为了解决上述问题，提出了一种可自由切换出风方向的风道结构，本实用新型的风机腔室本身代替了风道，明显节省了空间，且实现了“上出风”和“后出风”两种结构形式的结合，不仅出风速度快，且散热效率高，同时可切换出风方式使得产品的设计及应用都更加灵活。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种可自由切换出风向的风道结构，该风道结构中包括风机、风机固定板、导风圈以及风机腔室，所述风机固定在风机固定板上，所述风机固定板固定在所述风机腔室的上端，所述导风圈与所述风机的下端连接，所述风机在风机腔室内偏心放置，所述风机腔室的上端面和后端面分别可拆卸的设置有上出风挡板和后出风挡板，所述风机腔室内还设有侧引风板及导风板，所述侧引风板及导风板将风机周围包裹成一个蜗壳状的风道，风机将设备内的热量抽运至风机腔室，再由风机腔室的上出风挡板或后出风挡板将热量排出。

进一步的，所述风机固定板为长方形板状结构，所述风机固定板的两端均向内弯折形成折边，所述风机固定板通过其两端的折边固定在风机腔室的侧壁上，避免因风机运行造成风机腔室的振动。

作为一种优选的方案，所述风机通过焊接固定在所述风机固定板上，所述风机固定板的折边通过焊接固定在所述风机腔室的侧壁上；

作为另一种优选的方案，所述风机通过螺栓紧固在所述风机固定扳上，所述风机固定板的折边通过螺栓紧固在所述风机腔室的侧壁上。

进一步的，所述风机腔室为中空的长方体状，所述侧引风板偏向的设置在所述风机腔室的侧壁上，所述导风板至少为两个，分别设置在风机腔室内壁的拐角处。

进一步的，所述侧引风板为三段式结构，与风机腔室之间围成横截面为梯形的引风区域，防止出风沿风机回旋方向返回至需散热的设备机柜内。

进一步的，所述导风板为片状结构，设置在所述风机腔室内壁的拐角处，围成横截面为三角形的导风区域。

进一步的，所述风机腔室下端进风空间的高度不低于风机腔室自身的高度，以免无法排风。

进一步的，所述风机腔室的长、宽尺寸均不得低于风机直径的1.4倍，避免风机损失风量，产生回风。

作为一种优选的方案，所述导风圈为下端开口大、上端开口小的筒状结构，便于风机更大面积的抽运热风，提高抽运效率。

进一步的，所述整个风道结构安装于需散热设备的机柜顶部，风机腔室本身用于替代外加风道。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

(1)本实用新型实现了“上出风”和“后出风”两种结构形式的结合，不仅出风速度快，且散热效率高，同时可切换出风方式使得产品的设计及应用都更加灵活。

(2)本实用新型的风机腔室本身代替了风道，明显节省了空间。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的限定。

图1为本实用新型的整体外观图；

图2为本实用新型的无出风挡板轴二等侧图；

图3为本实用新型的无出风挡板主视图；

图4为本实用新型的无出风挡板俯视图；

图5为本实用新型的无出风挡板仰视图；

图6为本实用新型的“上出风”出风半径设计图；

图7(a)图7(b)为本实用新型的“后出风”出风半径设计图；

图8为本实用新型蜗壳风道结构设计依据图；

图9为本实用新型风道内部排风路径详解图；

图10为本实用新型适用电气设备排风路径图；

其中：1-风机腔室，2-上出风挡板，3-侧引风板，4-风机，5-导风板，6-风机固定板，7-导风圈，8-后出风挡板，9-电气设备机柜。

具体实施方式：

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明。

应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

正如背景技术中所介绍的，现在市场上出风方式基本分为“上出风”和“后出风”两种方式，但这两种出风方式均存在不足之处，而电气设备主框架结构确定后，出风形式只能选择现有散热方式中的一种，散热效率低的弊端难以解决，为了解决上述技术问题，本实施例采用了如下技术方案：

下述对实施例的具体实施方式进行详细介绍，如图1、2所示，一种可自由切换出风向的风道结构，该风道结构中包括风机4、风机固定板6、导风圈7以及风机腔室1，所述风机4固定在风机固定板6上，所述风机固定板6固定在所述风机腔室1的上端，所述导风圈7与所述风机4的下端连接，所述风机4在风机腔室1内偏心放置，所述风机腔室1的上端面和后端面分别可拆卸的设置有上出风挡板2和后出风挡板8，所述风机腔室1内还设有侧引风板3及导风板5，所述侧引风板3及导风板5将风机4的周围包裹成一个蜗壳状的风道，风机4将设备内的热量抽运至风机腔室1，再由风机腔室1的上出风挡板或后出风挡板将热量排出。

所述风机固定板6为长方形板状结构，所述风机固定板6的两端均向内弯折形成折边，所述风机固定板6通过其两端的折边固定在风机腔室1的侧壁上，从而避免了因风机4运行造成风机腔室1的振动，需要注意的是，所述折边的高度不得高于所述上出风挡板2。

在本实施例中，所述风机通过螺栓紧固在所述风机固定扳上，所述风机固定板的折边通过螺栓紧固在所述风机腔室的侧壁上。

所述风机腔室1为中空的长方体状，所述侧引风板3偏向的设置在所述风机腔室1的侧壁上，所述导风板5至少为两个，分别设置在风机腔室1内壁的拐角处。

所述侧引风板3为三段式结构，与风机腔室1之间围成横截面为梯形的引风区域，防止出风沿风机4回旋方向返回至需散热的设备机柜内。

所述导风板5为片状结构，设置在所述风机腔室1内壁的拐角处，围成横截面为三角形的导风区域。

如图3、4、5所示，本实用新型风机4为偏心放置，侧引风板3和导风板5把风机4的周围包裹成一个“蜗壳”形状的风道，能够满足回旋风量叠加、切线方向出风的机械路径，侧引风板的作用就是让出风不在沿回旋方向返回。

如图6、7(a)、7(b)、8所示，所述风机腔室1下端进风空间的高度不低于风机腔室1自身的高度，以免无法排风。

此外，所述风机腔室1的长、宽尺寸均不得低于风机4直径的1.4倍，避免风机4损失风量，产生回风。

在本实施例中，所采用的风机腔室1与风机4的尺寸关系为：

所述风机腔室1的内部长度为风机直径的1.56倍，风机4的中心距风机腔室左、右两侧的距离依次为风机4的直径的0.66倍和0.9倍；所述风机腔室1的内部宽度为风机4直径的1.55倍，风机4的中心距所述风机腔室1前、后两侧的距离依次为风机4直径的0.7倍和0.75倍，进而可以保证所述侧引风板3和导风板5可以把风机4的周围包裹为一个蜗壳状的风道。

如图8，本实施例中，所述蜗壳状风道的尺寸具体为：

A＝1.062D；B＝0.992D；C＝0.992D；

D＝0.853D；E＝0.784D；F＝0.715D；

H＝0.612D；J＝0.720D；K＝0.689D；

R＝0.073D；

其中，相邻标记之间，如A、B之间，B、C之间……F、G之间的角度差为45°，G、H之间的角度差为26°。

所述导风圈7为下端开口大、上端开口小的筒状结构，便于风机4更大面积的抽运热风，提高抽运效率。

如图9、10所示，本实用新型安装在电气设备机柜9的顶部，风机腔室1本身用于替代外加风道，设备从外围板进风后，被风机强抽至上方，设备内部风道路径自下而上；风道本身从底部进风，采集热量，经风机强排至上方或者后方；需要特别注意的是如果拆除后出风挡板8，此风道为后出风结构①；如果拆除上出风挡板(2)，此风道为上出风结构②，结构设计和使用异常灵活。

在本实施例中，风机腔室本身代替了风道，明显节省了空间，仅开启后出风挡板时，即可实现了“上出风”和“后出风”两种结构形式的结合，不仅出风速度快，且散热效率高，解决了现有技术中单重出风方式存在的出风慢、散热效率低的问题；同时，该风道结构可切换出风方式使得产品的设计及应用都更加灵活。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。