一种受话器及其装配工艺的制作方法

本发明涉及受话器的技术领域，具体涉及一种受话器及其装配工艺。

背景技术：

受话器是一种在无声音泄露条件下将音频电信号转换成声音信号的电声器件，广泛应用于移动电话、固定电话、耳机等通信终端设备中，实现音频的输出。

随着移动设备的不断发展，受话器的结构不断地更新，例如中国专利文献cn103067806a公开的受话器，将传统动铁受话器中的簧片与振翼机构一体化设计以形成新的振膜机构，该受话器包括壳体，水平安装在壳体内腔中的振膜机构；振膜机构包括e字型的簧片，套设在e字型的中间壁的根部上的线圈，簧片的另一端作为振动端，覆盖在振动端上的膜片，膜片的两端分别固定在壳体的内壁面上；以及沿竖向在振动部的两侧分别设置有磁体。

此结构的受话器，虽然将现有的簧片与振翼机构一体化，使得整个受话器厚度减薄，但是在安装受话器时，簧片与膜片是两个独立的部件，线圈需先套设在簧片的根部上，再将簧片固定在壳体内，之后再将膜片的两端分别固定在壳体的内壁面上，并使得膜片与振动部对齐，才能够将振膜机构安装到位，尤其是安装膜片时，需要通过人手动方式将膜片的两端分别固定在壳体的内壁面上，导致整个振膜机构安装过程复杂，无法实现模块化地装配过程。因此，相对于传统受话器的结构而言，不仅仅是将受话器的厚度做薄，还需要考虑受话器的安装过程，如何在受话器减薄的同时，能够便于受话器的安装，是目前急需要解决的技术问题。

技术实现要素：

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的受话器在厚度减薄时，导致安装过程复杂，无法实现模块化地装配过程的问题。

为此，本发明提供一种受话器，包括

外壳，具有由第一底面与侧壁构成的第一壳体，以及由第二底面与侧壁构成的第二壳体；所述第二壳体可拆卸地与所述第一壳体扣合围成内腔；

振膜机构，设置在所述内腔中，将所述外壳的内腔分隔成靠近所述第一底面的安装腔体和靠近所述第二底面的发声腔体；所述振膜机构具有安装到所述外壳上的固定框；独立于所述外壳预先固定在所述固定框上的音膜，以及位于所述固定框内且被所述音膜覆盖的簧片，所述簧片通过其固定端与所述固定框连接；

电磁驱动机构，独立于所述振膜机构设置在所述外壳的内腔中，用于产生电磁场以驱动所述振膜机构中簧片上与所述固定端相对的悬空端做往复振动；所述电磁驱动机构包括至少一个平行于所述振膜机构设置在所述发声腔体和/或所述安装腔体内的线圈，一一对应且穿设在所述线圈内腔中且将该所述线圈产生磁场的电磁线由与所述振膜机构平行方向转化为垂直方向上的转化件。

优选地，上述的受话器，所述转化件包括穿设在所述线圈内的平直部，成型在所述平直部的伸出所述线圈外一端上且朝向所述振膜机构弯曲的折弯部。

进一步优选地，上述的受话器，所述电磁驱动机构还包括分别位于所述安装腔体和发声腔体内且相对的第一磁体和第二磁体，所述第一磁体和所述第二磁体分别平行于所述振膜机构设于各自所处腔体内的所述转化件的伸出所述线圈外的一端部或所述外壳与所述振膜机构之间；

所述第一磁体与所述第二磁体相互面对的一端的极性相反且均与所述振膜机构之间预留第一间隙，两个所述第一间隙之间形成所述簧片的振动空间。

进一步优选地，上述的受话器，所述线圈为一个，

该所述线圈设置在所述安装腔体内，所述第一磁体固定在该所述线圈的转化件上，所述第二磁体固定在所述发声腔体所处的所述外壳的内壁面上；或者

该所述线圈设置在所述发声腔体内，所述第二磁体固定在该所述线圈的转化件上，所述第一磁体固定在所述安装腔体所处的所述外壳的内壁面上。

进一步优选地，上述的受话器，所述线圈为两个，分别设置在所述发声腔体和所述安装腔体内，所述第一磁体和所述第二磁体分别固定在各自所处腔体内的所述线圈的转化件上。

优选地，上述的受话器，所述第一磁体和所述第二磁体沿垂直于所述振膜机构的方向分别位于各自所处腔体内的所述线圈与所述振膜机构之间。

优选地，上述的受话器，所述簧片的悬空端位于所述第一磁体与所述第二磁体之间。

优选地，上述的受话器，所述转化件为铁芯。

优选地，上述的受话器，所述固定框设置在所述第一壳体与所述第二壳体的口缘之间；或者所述固定框的外边缘设置在所述第一壳体或第二壳体的内壁面上。

优选地，上述的受话器，所述外壳上开设出音孔，以及设置在所述出音孔上且位于所述外壳外的出音管。

优选地，上述的受话器，所述外壳的外侧壁面上还设有焊盘，所述电磁驱动机构的电极引线穿过所述外壳连接于所述焊盘上的焊点。

优选地，上述的受话器，所述固定框具有空心内腔，簧片一端为根部侧通过固定端与所述固定框连接，其他侧边与所述固定框之间留有间隙，而悬空设置在所述空心内腔中；音膜全部贴附在整个所述固定框上，以密封所述间隙形成的在所述固定框及所述簧片的上下表面之间的气流通道。

进一步优选地，上述的受话器，所述簧片的所述固定端上开设有至少一个低音孔，在所述簧片垂直所述根部侧的方向上，所述低音孔分布在自所述固定端起的所述簧片长度；和/或

所述簧片的所述悬空端上开设有至少一个高音孔，在所述簧片垂直所述根部侧的方向上，所述高音孔分布在自所述固定端起的所述簧片长度的2/3-1范围内；和/或

所述簧片上还开设有至少一个中音孔，在所述簧片垂直所述根部侧的方向上，所述中音孔分布在自所述固定端起的所述簧片长度的1/3-2/3范围内；所述中音孔的口径大于所述高音孔的口径，且小于所述低音孔的口径。

更佳优选地，上述的受话器，沿所述根部侧延伸方向，所述簧片的悬空端的端部具有至少一个缺角；和/或

所述簧片的底部设有金属薄片，所述金属薄片的弹性大于所述簧片的弹性，且其厚度小于所述簧片的厚度。

本发明还提供一种受话器的装配工艺，包括如下步骤：

将转化件的平直部预先安装在第一线圈内，之后将第一线圈平行于振膜机构设置在第一壳体的内壁面上，再将第一磁体固定在转化件的折弯部上，以形成第一模块；

将第二磁体固定在第二壳体的内壁面，并使得第二磁体与第一磁体相对且相互面对的一端极性相反，以形成第二模块；

振膜机构安装在第一壳体的内壁面上，或者第二壳体的内壁面上，或者第一壳体与第二壳体相对的口缘上，使得振膜机构中音膜朝向第二磁体一侧，第一磁体与第二磁体分别位于振膜机构的两侧且与振膜机构之间形成所需间隙，再将第一壳体与第二壳体固定。

优选地，上述的受话器的装配工艺，还包括第二线圈和另一个转化件，在形成第二模块的步骤中，还包括

将另一个转化件的平直部预先安装在第二线圈内，之后将第二线圈平行于所述振膜机构安装在第二壳体的内壁面上，再将第二磁体安装在第二线圈的转化件的折弯部上。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的受话器，包括外壳、振膜机构和电磁驱动机构，外壳具有由第一底面与侧壁构成的第一壳体，以及由第二底面与侧壁构成的第二壳体；所述第二壳体可拆卸地与所述第一壳体扣合围成内腔；振膜机构设置在所述内腔中，将所述外壳的内腔分隔成靠近所述第一底面的安装腔体和靠近所述第二底面的发声腔体；所述振膜机构具有安装到所述外壳上的固定框；独立于所述外壳预先固定在所述固定框上的音膜，以及位于所述固定框内且被所述音膜覆盖的簧片，所述簧片通过其固定端与所述固定框连接；电磁驱动机构独立于所述振膜机构设置在所述外壳的内腔中，用于产生电磁场以驱动所述振膜机构中簧片上与所述固定端相对的悬空端做往复振动；所述电磁驱动机构包括至少一个平行于所述振膜机构设置在所述发声腔体和/或所述安装腔体内的线圈，一一对应且穿设在所述线圈内腔中且将该所述线圈产生磁场的电磁线由与所述振膜机构平行方向转化为垂直方向上的转化件。

此结构的受话器，将振膜机构中的音膜独立于外壳预先固定在固定框上，振膜机构整体作为一个单独的模块，电磁驱动机构独立于振膜机构设置在外壳内，在安装受话器时，振膜机构只需通过固定框固定在外壳上，音膜与外壳之间无配合关系；从而简化整个受话器的安装过程；同时，将线圈平行于振膜机构设置，通过转化件将线圈产生的磁场方向改变为垂直于振膜机构方向，则线圈在外壳内所占的高度减少，进一步地使得受话器的厚度减薄。

2.本发明提供的受话器，所述转化件包括穿设在所述线圈内的平直部，成型在所述平直部的伸出所述线圈外一端上且朝向所述振膜机构弯曲的折弯部。平直部使得线圈产生的磁场方向平行于振膜机构，折弯部将磁场方向改变为垂直于振膜机构方向，从而实现驱动振膜机构中的簧片振动，进而驱动音膜发声。

3.本发明提供的受话器，所述电磁驱动机构还包括分别位于所述安装腔体和发声腔体内且相对的第一磁体和第二磁体，所述第一磁体和所述第二磁体分别平行于所述振膜机构设于各自所处腔体内的所述转化件的伸出所述线圈外的一端部或所述外壳与所述振膜机构之间；所述第一磁体与所述第二磁体相互面对的一端的极性相反且均与所述振膜机构之间预留第一间隙，两个所述第一间隙之间形成所述簧片的振动空间。

此结构的受话器，振膜机构位于第一磁体与第二磁体之间，第一磁体和第二磁体分别形成第一固定磁场和第二固定磁场，起始状态下，两个固定磁场对簧片均有吸引力，且二者的吸引力大小相同但方向相反，使得簧片保持在平衡状态；当给线圈通电后，线圈产生的电磁场方向与一个固定磁场的方向相同，则增大该固定磁场对簧片的吸引力，使得簧片朝向该固定磁场对应的磁体方向振动；当线圈通反向电时，线圈产生的电磁场方向与该固定磁场的磁场方向相反，减弱该固定磁场对簧片的吸引力，簧片朝向另一个固定磁场对应的磁体方向振动，从而实现簧片的往复振动过程。

4.本发明提供的受话器，所述第一磁体和所述第二磁体沿垂直于所述振膜机构的方向分别位于各自所处腔体内的所述线圈与所述振膜机构之间，也即，同一安装腔体内的线圈与磁体不在同一高度上，磁体的长度不受线圈的位置限制，从而将磁体的长度设置的更长，增大该磁体产生的固定磁场的磁场强度，增大驱动簧片振动的电磁驱动力，改变簧片振动的频响频率，进而改善受话器的发声质量。

5.本发明提供的受话器，所述簧片的所述固定端上开设有至少一个低音孔，在所述簧片垂直所述根部侧的方向上，所述低音孔分布在自所述固定端起的所述簧片长度；和/或所述簧片的所述悬空端上开设有至少一个高音孔，在所述簧片垂直所述根部侧的方向上，所述高音孔分布在自所述固定端起的所述簧片长度的2/3-1范围内；和/或所述簧片上还开设有至少一个中音孔，在所述簧片垂直所述根部侧的方向上，所述中音孔分布在自所述固定端起的所述簧片长度的1/3-2/3范围内；所述中音孔的口径大于所述高音孔的口径，且小于所述低音孔的口径。

此结构的受话器，在簧片上的低音区域、中音区域和高音区域，分别在开设低音孔、中音孔和高音孔，来改变簧片本身的振动频率，进而改变簧片振动的低频性能、中频性能和高频性能，使得簧片与空气共振点发生转移，从而改善受话器的低音、中音和高音，使得受话器发声的品质更好，声音更优美和饱满。

6.本发明的受话器的装配工艺，包括如下步骤：将转化件的平直部预先安装在第一线圈内，之后将第一线圈平行于所述振膜机构设置在第一壳体的内壁面上，再将第一磁体固定在转化件的折弯部上，以形成第一模块；将第二磁体固定在第二壳体的内壁面，并使得第二磁体与第一磁体相对且相互面对的一端极性相反，以形成第二模块；振膜机构安装在第一壳体的内壁面上，或者第二壳体的内壁面上，或者第一壳体与第二壳体相对的口缘上，使得振膜机构中音膜朝向第二磁体一侧，第一磁体与第二磁体分别位于振膜机构的两侧且均与振膜机构之间形成所需间隙，再将第一壳体与第二壳体固定。

此装配工艺，将受话器内的部件分为三个模块，三个模块分别为：第一壳体与第一线圈、转化件以及第一磁体形成的第一模块；第二壳体与第二磁体形成的第二模块，以及振膜机构作为一个单独模块；每个模块内的部件预先单独装配，最后再将三个单独模块总装，从而简化整个受话器的装配过程，提高其装配效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的受话器的第一种结构的立体示意图；

图2为图1中受话器的纵向剖面示意图(振膜机构中的音膜未显示出)；

图3为图1中受话器的爆炸结构示意图；

图4为本发明所提供的受话器的第二种结构的立体示意图；

图5为图4中受话器的纵向截面示意图；

图6为图4中受话器的爆炸结构示意图；

图7为图1或图4中受话器的振膜机构中固定框与簧片的结构示意图；

图8为振膜机构的俯视结构示意图；

图9为振膜机构的另一种结构示意图；

图10为振膜机构的仰视方向示意图；

附图标记说明：

1-外壳；11-第一壳体；12-第二壳体；13-安装腔体；14-发声腔体；15-出音孔；

2-振膜机构；21-簧片；211-固定端；2111-长形孔；212-悬空端；2121-缺角；213-缺口；214-低音孔；215-中音孔；216-高音孔；22-固定框；23-音膜；

3-电磁驱动机构；31-线圈；32-第一磁体；33-第二磁体；

4-转化件；41-平直部；42-折弯部；

5-出音管；

6-焊盘；

7-金属薄片；

8-间隙。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供一种受话器，如图1至图3所示，包括外壳1、振膜机构2、电磁驱动机构3、焊盘6以及出音管5。

如图2所示，外壳1具有由第一底面与侧壁构成的第一壳体11，以及由第二底面与侧壁构成的第二壳体12；第二壳体12可拆卸地与第一壳体11扣合围成内腔。振膜机构2设置在第一壳体11与第二壳体12相对的口缘(开口的边缘)上，并将外壳1的内腔分隔成靠近第一底面的安装腔体13和靠近第二底面的发声腔体14。对应地，第一壳体11内腔形成安装腔体13，第二壳体12内腔形成发声腔体14。

如图7至图9所示，振膜机构2包括固定框22、簧片21以及音膜23。固定框22具有空心内腔，簧片21一端为根部侧通过固定端211与固定框22连接，其他侧边与固定框22之间留有间隙8，而悬空设置在空心内腔中，也即簧片21与固定框22通过固定端211连接，簧片21上与固定端211相对的一端为悬空端212，该悬空端212通过电磁驱动机构3驱动做往复振动；音膜23独立于外壳1预先全部贴附在整个固定框22上，以密封间隙8形成的在固定框22及簧片21的上下表面之间的气流通道。例如，音膜23通过胶粘贴在固定框22和簧片21上，而对应于间隙8处的音膜23用于鼓动空气实现发声功能；音膜23将发声腔体与安装腔体密封隔开。簧片21采用导磁材料制成，例如铁镍合金。

对于振膜机构2与外壳1的固定方式而言，优选采用胶将振膜机构2中的固定框22粘接在第一壳体11与第二壳体12相对的口缘上。

如图2和图3所示，电磁驱动机构3独立于振膜机构2设置在外壳1的内腔中，用于产生电磁场以驱动振膜机构2中簧片21的悬空端212做往复振动。其包括一个线圈31、第一磁体32、第二磁体33以及转化件4。转化件4用于将线圈31产生磁场的电磁线由与振膜机构2平行方向转化为垂直方向上。转化件4包括设在线圈31内的平直部41，成型在平直部41的伸出线圈31外一端上且朝向振膜机构2弯曲的折弯部42。转化件4优选为l形状的铁芯。

线圈31设置在第一壳体11的第一底面上，例如通过胶粘接方式固定；第一磁体32平行于振膜机构2固定在折弯部42的顶部表面上，第一磁体32与线圈31相互面对的一端的端面对齐，且第一磁体32的该端面抵靠在线圈31的该端面上，便于安装定位。第二磁体33平行于振膜机构2固定第二壳体12的第二底面上且与第一磁体32正对，第二磁体33与第一磁体32相互面对的一端的极性相反且均与振膜机构2之间预留第一间隙，两个第一间隙之间形成簧片21的振动空间。例如第二磁体33的朝向振膜机构2一侧端的极性为s极，第一磁体32朝向振膜机构2一侧端的极性为n极。簧片21的悬空端212刚好位于第一磁体32与第二磁体33之间。

此结构的电磁驱动机构3，第一磁体32形成第一固定磁场，第二磁体33形成第二固定磁场，簧片21位于两个固定磁体之间，两个固定磁场对簧片21均产生吸引力。起始状态下，两个固定磁场对簧片21的吸引力大小相同但方向相反，簧片21处于平衡状态；当给线圈31中通入正向电，通电线圈31产生一个电磁场，若该电磁场的磁场方向与第一固定磁场的磁场方向相同时，电磁场增大第一固定磁场对簧片21的吸引力，使得第一固定磁场对簧片21的吸引力大于第二固定磁体对簧片21的吸引力，簧片21朝向第一磁体32方向振动；相反，给线圈31通反向电，线圈31产生的电磁场的磁场方向与第一固定磁场的磁场方向相反，对第一固定磁场起到减弱作用，此时第二固定磁场对簧片21的吸引力大于第一固定磁场对簧片21的吸引力，从而簧片21朝向第二磁体33方向振动，以实现簧片21的往复振动。

在给线圈31通电形成电磁场时，为减少受话器的厚度，将线圈31平行于振膜机构2设置，该线圈31产生的磁场方向与簧片21平行，为了使得线圈31产生的磁场方向与簧片21垂直，通过l形状的铁芯将线圈31产生的平行于簧片21的磁场方向转化为垂直于簧片21的方向，从而改变第一固定磁场对簧片21的吸引力。另一方面铁芯的设置，可以进一步地将线圈31产生电磁场的电磁线聚集，增大电磁场的磁场强度，增大驱动簧片21的电磁驱动力。

第一壳体11的侧壁上开设有出音孔15，出音管5设置在出音孔15上且位于外壳1外，此时，安装腔体12也作为一个发声腔体。焊盘6设置在第一壳体11的侧壁外壁面上，线圈31的电极引线穿过第一壳体11侧壁上的通孔连接于焊盘6上的焊点。焊盘6与出音管5分别位于第一壳体11的两侧。

对于振膜机构2中而言，如图7至图10所示，在簧片21悬空端212的端部具有的两个缺角2121，悬空端212的端部呈梯形。对于簧片21而言，在簧片21长度不变的前提下，悬空端212的宽度越小，悬空端212越容易振动且振动频率越高，改善簧片21振动的高频性能越好。也即，改变簧片21本身的振动频率，使得簧片21与空气之间的共振点发生转移，从而改善簧片21振动的高频性能。最佳地，两个缺角2121使得簧片21的悬空端212的端部呈三角形，或者锥形。若只需轻微地改善簧片21振动的高频性能时，可以减少两个缺角2121的面积，或者仅设置一个缺角2121。

如图7至图10所示，簧片21的悬空端212上开设有六个高音孔216，在簧片21垂直根部侧的方向上，高音孔216分布在自固定端211起的簧片21长度的2/3-1范围内。例如，高音孔216的口径在0.003mm-0.01mm范围内，例如0.003mm、0.004mm、0.005mm、0.006mm、0.007mm、0.008mm、0.009mm、0.01mm等等，在该范围中，高音孔216的口径越小，簧片21振动的频率越高，高音的音频性能被改善的越好，但高音孔216的口径小于0.003mm后，高音被改善的程度还是处于高音孔216口径为0.003mm时的改善程度，此时口径再减小后，其超出高音推送能量的极性值，即使再减小口径，也不会进一步地改善高音，这与簧片21本身的材质和结构的性能相关。当然可以将高音孔216的口径设计的大于0.01mm，此时改善高音的程度很弱，几乎不会进一步的改善高音。总之，高音孔216的设置，在不改变簧片21长度的前提下，能够进一步地改善高音的高频性能。

对于簧片21而言，当簧片21的宽度不变时，簧片21的长度越小，对低音的改善性能越好，为了不影响高频性能，本实施例在不减小簧片21长度的前提下，在簧片21上开设中音孔215和低音孔214，来改善簧片21振动的中频性能和低频性能，在改善高音、中音和低音过程中，均不会在音膜23上开设任何的孔结构。

如图7所示，簧片21的固定端211上开设有两个低音孔214，在簧片21垂直根部侧的方向上(图7中箭头指示的方向)，低音孔214分布自固定端211起的簧片21长度的1/3范围内。低音孔214的口径大于高音孔216的口径，低音孔214的口径一般控制在0.1mm-1mm范围内，例如0.1mm、0.12mm、0.13mm、0.14mm、0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1mm等等，当然低音孔214的口径也可以小于0.1mm，其对低频性能也有改善作用，但是改善作用较弱；低音孔214口径也可以大于1mm，但是低音孔214的口径大于1mm后，其改善低频性能的程度与低音孔214口径为1mm时的改善程度一样，因为低音孔214口径超过1mm后，超出了低音推送能量的极限范围，即使再增大口径，也不再对低音起到进一步的改善作用。低音孔214的口径在0.1mm-1mm范围内时，低音孔214的孔径越大，使得簧片21振动的频率越低，低音的品质越好。两个低音孔214在簧片21的固定端211上可以呈均匀分布，也可以不呈均匀分布，低音孔214均匀分布使得低音改善的更规律；低音孔214不均匀分布，使得低音同时具有多个振动频率，让低音品质更丰富和饱满。

如图7所示，簧片21上还开设有四个中音孔215，在簧片21垂直根部侧的方向上，中音孔215分布在自固定端211起的簧片21长度的1/3-2/3范围内；中音孔215的口径大于高音孔216的口径，且小于低音孔214的口径。一般中音孔215的口径控制在0.01mm-0.1mm范围内，例如0.01mm、0.02mm、0.03mm、0.04mm、0.05mm、0.06mm、0.07mm、0.08mm、0.09mm、0.1mm等等，在此范围内，中音孔215的口径越趋于中间值时，其振动的频率越高，其中频性能被改善的越好，中音孔215的口径越靠近两个边缘值(0.01mm或者0.1mm)时，振动频率越低，其改善中音的效果越弱，但是仍有改善作用，当中音孔215的口径超出两个边界值后，中音被改善的程度很小。

上述的中音孔215或高音孔216在簧片21上也可以呈均匀分布，或者不均匀分布。中音孔215或高音孔216呈均匀分布时，被改善的中频性能或高频性能更规律；中音孔215或高音孔216呈不均匀分布时，被改善的中频或高频的范围更广，发出的声音更丰富和饱满。

上述的低音孔214、中音孔215和高音孔216的形状优选为圆形孔，便于在簧片21上加工制备出上述的低音孔214、中音孔215和高音孔216。

如图7所示，簧片21的固定端211上开设有沿根部侧延伸的长形孔2111，长形孔2111的设置，减少固定框22与簧片21之间的固定点，增大簧片21的劲度，减少簧片21振动所需的电磁力，从而改变音膜23鼓动空气发声的频响频率。如图9所示，还可以在簧片21垂直根部侧的侧边上开设向内凹陷的两个缺口213，该缺口213也改变簧片21的劲度，也即振动弹性，使得簧片21更容易振动，提高簧片21振动的灵敏度。

如图10所示，簧片21的背向音膜23的一侧表面上设有金属薄片7，金属薄片7的弹性大于簧片21的弹性，且其厚度小于簧片21的厚度。该金属薄片7最好采用非导磁材料制成，例如不锈钢、铜、塑料、铝等等，增大簧片21的振动弹性，使得簧片21更容易振动，振动的灵敏性更好。簧片21的厚度与固定框22的厚度平齐，便于在板块上采用一体成型方式制备出上述的固定框22和簧片21，此时簧片21和固定框22都采用导磁材料制成。

此实施方式中的受话器，将振膜机构2中的音膜23独立于外壳1预先固定在固定框22上，振膜机构2整体作为一个单独的模块，电磁驱动机构3独立于振膜机构2设置，在安装受话器时，振膜机构2只需通过固定框22固定在外壳1上，音膜23与外壳1之间无配合关系；电磁驱动机构3中的线圈31、转化件4、第一磁体32和第二磁体33均单独安装在外壳1内，无需像现有技术中将线圈31套设在簧片21上，从而简化整个受话器的安装过程，适于自动化装配工艺进行组装。同时，将线圈31平行于振膜机构2设置，通过转化件4将线圈31产生的磁场方向由平行于振膜机构2方向改变为垂直于振膜机构2方向，则线圈31在外壳1内所占的高度减少，进一步地使得受话器的厚度减薄。

另外，上述的簧片21从其固定端211起，沿垂直簧片21根部侧的方向上，将簧片21平分为三个区域，分别为低音区域、中音区域和高音区域，分别在这三个区域上开设低音孔214、中音孔215和高音孔216，来改变簧片21本身的振动频率，进而改变簧片21振动的低频性能、中频性能和高频性能，并对各个孔的口径大小做设计，使得低音孔214、中音孔215和高音孔216的口径在有效范围内，最大化地改善簧片21振动的低频性能、中频性能和高频性能，从而改善受话器的低音、中音和高音，使得受话器发声的品质更好，声音更优美和饱满。悬空端212上的缺角2121的朝向固定端211的一端位于高音孔216所在的区域内，缺角2121与高音孔216的配合下，能够进一步地改善高音性能，使得受话器发出的高音更丰富和优美。

作为簧片21的可替换实施方式，簧片21上还可不设置上述的金属薄片7，采用弹性高的导磁材料来制备簧片21，以提高簧片21的劲度。作为变形，簧片21上的低音孔214、中音孔215和高音孔216的个数还可以为一个、两个、三个、四个、五个、六个、七个等等，只需开设至少一个低音孔214，至少一个中音孔215和至少一个高音孔216即可。作为进一步的变形，簧片21上还可以不设置低音孔214，或者中音孔215或者高音孔216；或者均不开设上述的低音孔214、中音孔215和高音孔216。作为变形，还可以不开设上述的长形孔2111。

作为可替换的实施方式，振膜机构2中音膜23只需独立于外壳1预先固定在固定框22上，簧片21则位于固定框22内且被音膜23覆盖，簧片21通过其固定端211与固定框22连接即可。例如簧片21与固定框22不是一体成型的，而是单独制成，再将簧片21的固定端211与固定框22之间固定连接即可。

作为可替换的实施方式，出音孔15还可以开设在第二壳体12的侧壁上，与发声腔体14直接连通。另外，上述的发声腔体14也可以作为安装腔体。还可以将振膜机构2的固定框22固定在第一壳体11的内壁面上，或者第二壳体12的内壁面上。在安装受话器时，最后将第一壳体11的口缘与第二壳体12的口缘固定连接，例如通过胶粘结或者利用点焊的方式固定。

作为变形，簧片21处于第一磁体32与第二磁体33形成的空间内，簧片21的悬空端212可以正对着第一磁体32和第二磁体33，也可以不正对这第一磁体32和第二磁体33。

作为可替换的实施方式，第一磁体32与线圈31相互面对的一端还可以不对齐，沿垂直于振膜机构2的方向上，第一磁体32位于线圈31与振膜机构2之间，则第一磁体32的长度不受线圈31的位置限制，可以将第一磁体32的长度设计的更长，进一步增大第一固定磁场对簧片21的吸引力。或者，第一磁体32的顶部表面与线圈31的顶部表面平齐，或者低于线圈31的顶部表面，沿平行于簧片21的方向，第一磁体32位于第一壳体11的侧壁与线圈31之间的空间，从而进一步地减少受话器的厚度。

作为可替换的实施方式，转化件4除了为l形状的铁芯外，还可以为其他形状，例如t形状，或者还可以为现有技术中其他的增磁部件，只需其一一对应且穿设在线圈31内腔中且将该线圈31产生磁场的电磁线由与振膜机构2平行方向转化为垂直方向上，驱动簧片21做往复振动即可。

作为进一步可替换的实施方式，上述的线圈31还可以安装在第二壳体12的第二底面上，第二磁体33则固定在线圈31上设置的转化件4的折弯部42上，第一磁体32固定在第一壳体11的第一底面上。作为变形，线圈可以固定在第二壳体的侧壁内表面上。

作为进一步可替换的另一个实施方式，如图4至图6所示，上述的线圈31为两个，对应地转化件4也为两个，分别安装在一个线圈31内，两个线圈31分别设置在发声腔体14和安装腔体13内，例如分别固定在第二壳体12的第二底面和第一壳体11的第一底面上，第一磁体32和第二磁体33分别固定在各自所处腔体内的线圈31的转化件4上。

相应地，第一壳体11和第二壳体12的外侧壁面上分别设置一个焊盘6，位于安装腔体13内的线圈31的电极引线穿过第一壳体11的侧壁连接于第一壳体11外焊盘6上的焊点，位于发声腔体14内的线圈31的电极引线穿过第二壳体12的侧壁连接于第二壳体12外焊盘6上的焊点。此实施方式的受话器，通过设置两个线圈31来改变第一磁体32和第二磁体33对簧片21的吸引力，便于驱动簧片21振动所需的电磁驱动力。

例如，位于安装腔体13内的线圈31产生的电磁场的磁场方向与第一固定磁场方向相同，位于发声腔体14内线圈31产生电磁场的磁场方向与第二固定磁场的磁场方向相反，从而使得第一固定磁场对簧片21的吸引力远大于第二固定磁场对簧片21的吸引力，簧片21则朝向第一磁体32方向振动；相反，簧片21朝向第二磁体33方向振动。

作为进一步的变形，上述的电磁驱动机构3还可以不设置上述的第一磁体32和第二磁体33，仅设置上述的线圈31，线圈31可以为一个、两个、三个等等；对应地，转化件4为一个、两个、三个等等，转化件4一一对应地安装在线圈31内，至少有一个线圈31平行于振膜机构2设置在发声腔体14，或者安装腔体13，或者在发声腔体14和安装腔体13内均设置。此时只需给线圈31通电产生电磁场，该电磁场直接对簧片21施加吸引力，驱动簧片21朝向该线圈31方向振动；相反，取消给线圈31通电，簧片21在自身复位作用下，向远离线圈31方向振动，以实现簧片21的往复振动过程。

优选地，上述实施方式中的第一磁体32和第二磁体33均为磁铁。

实施例2

本实施例提供一种受话器的装配工艺，该受话器包括第一外壳1、第二外壳1、第一线圈、第二线圈、振膜机构2、两个转化件4、第一磁体32以及第二磁体33。装配工艺的具体步骤为：

s1：将转化件4的平直部41预先安装在第一线圈内，之后将第一线圈平行于振膜机构2设置在第一壳体11的内壁面上，例如第一壳体11的第一底面，再将第一磁体32固定在转化件4的折弯部42上，以形成第一模块；

s2：将另一个转化件4的平直部41预先安装在第二线圈内，之后将第二线圈平行于振膜机构2设置在第二壳体12的内壁面上，例如第二壳体12的第二底面上，再将第二磁体33固定在该转化件4的折弯部42上，使得第二磁体33与第一磁体32相对且相互面对的一端极性相反，以形成第二模块；

s3：将振膜机构2安装在第一壳体11与第二壳体12相对的口缘上，使得振膜机构2中音膜23朝向第二磁体33一侧，且第一磁体32与第二磁体33分别位于振膜机构2的两侧且与振膜机构2之间形成所需间隙。

此受话器的装配工艺，将受话器内的部件分为三个模块，三个模块分别为：第一壳体11与第一线圈、一个转化件4以及第一磁体32，形成的第一模块；第二壳体12与第二线圈、另一个转化件4以及第二磁体33形成的第二模块；振膜机构2单独作为第三模块。在装配受话器时，预先将三个模块内的部件单独装配，最后再将三个模块总装，从而简化整个受话器的安装过程，提高受话器的装配效率，以实现自动化地装配过程。

优选地，实施例1中提供的具有两个线圈的受话器，采用此装配工艺进行组装。

作为可替换的实施方式，在s3步骤中，振膜机构2还可以安装在第一壳体11的内壁面上，例如通过胶或者点焊方式，将振膜机构2的固定框22固定在第一壳体11的内壁面上；或者振膜机构2还可以安装在第二壳体12的内壁面上，最后再将第一壳体11与第二壳体12的口缘固定连接。

作为可替换的实施方式，受话器中还可以不设置第二线圈，只设置第一线圈，则在s2步骤中，将第二磁体33直接固定在第二壳体12的内壁面，例如第二壳体12的第二底面上。优选地，实施例1中提供的第一种实施方式的受话器(具有一个线圈)，采用此装配工艺进行组装。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。