专利名称：一种传感器制造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种传感器制造工艺，特别是涉及一种发动机凸轮轴及曲轴传感器的制造工艺。
背景技术：
传感器作为工业常用的元件，是采集物理量，并将其转化为电信号输出的一种装置，目前已经应用在各个领域中。传感器的组成一般包括本体、感应头和电路板，其中，传感器本体根据所使用的环境及位置关系，会制作成各种样式，而感应头通常连接电路板，并且一起固定安装在本体上。
在汽车领域中，发动机凸轮轴及曲轴传感器是一组配套使用的传感器组，二者通过卡扣连接在一起而构成一整体式结构。它们的制造工艺通常是将感应头和传感器本体通过注塑或者以金属薄片做成一体。
这种现有的制造工艺存在以下几个方面的缺陷1)由于它是由注塑工艺直接将感应头作成一体，限于发动机传感器工作环境的限制，要求传感器本体材料环境性能强而采用耐高温材料，这样，材料注塑温度高，就不可能将信号的处理电器件与感应头一起直接包塑，否则将造成电器元件的破坏。
2)如采用金属薄片做外壳，则将造成成本的增加，同时工艺性更加复杂化。
发明内容本发明所要解决的技术问题是，提供一种传感器制造工艺，特别是一种发动机凸轮轴及曲轴传感器的制造工艺，以解决现有技术中，在注塑过程中因温度高而损坏电路器件的现象。
为解决上述技术问题，本发明所公开的一种传感器制造工艺，包括以下步骤1)以注塑方法，成型传感器本体；2)将带有感应头的电路板安装在传感器本体上，并通过焊锡进行焊接；3)盖上保护罩，通过卡扣及加密封胶工艺将感应头固定安装在传感器本体上。
作为对本技术方案的补充在步骤1)还包括将用于连接电路板的金属芯安装的步骤。
本发明具有以下优点由于注塑过程和电路板安装过程是分开进行的，因而避免了原有技术中，在注塑过程中温度高而损坏电路器件的现象。另外，采用分开制造的方式，还可以采用更加可靠的感应器件而不必担心温度的影响，同时，制造工艺成本也会降低。
图1为本发明凸轮轴传感器的制造工艺状态图一。
图2为本发明凸轮轴传感器的制造工艺状态图二。
图3为本发明凸轮轴传感器的制造工艺状态图三。
图4为本发明曲轴传感器的制造工艺状态图一。
图5为本发明曲轴传感器的制造工艺状态图二。
图6为本发明曲轴传感器的制造工艺状态图三。
具体实施方式下面参照附图结合实例对本发明作进一步详细的说明本发明所公开的一种传感器制造工艺，在本实施例中，是针对发动机凸轮轴及曲轴传感器的，其大致包括以下步骤1)以注塑方法，成型传感器本体；2)将带有感应头的电路板安装在传感器本体上，并通过焊锡进行焊接；3)盖上保护罩，通过卡扣及加密封胶工艺将感应头固定安装在传感器本体上。
请继续参阅图1至图6，分别为发动机凸轮轴传感器和曲轴传感器的制造工艺状态，在图1中，凸轮轴传感器的本体10经过注塑成型，并且在本体10上已经安装好金属芯接插件12，在图2中，对应金属芯接插件12，将带有感应头14的电路板16安装其上，以焊锡进行焊接，在图3中，将保护罩18扣上，与本体10的连接处采卡扣及加密封胶工艺进行固定，这样，凸轮轴传感器即可制造完成，感应头14可通过保护罩18上的开口采集相关物理量。
同样，曲轴传感器的制造工艺与上述相同，在图4中，曲轴传感器的本体20经过注塑成型，并且在本体20上已经安装好金属芯接插件22，在图5中，对应金属芯接插件22，将带有感应头24的电路板26安装其上，以焊锡进行焊接，在图6中，将保护罩28扣上，与本体20的连接处采卡扣及加密封胶工艺进行固定，这样，曲轴传感器即可制造完成，感应头24可通过保护罩28上的开口采集相关物理量。
上述实施例只是体现本发明技术方案的优选方案，本技术领域的技术人员对其中的某些部分所可能做出的一些变动均体现了本发明的原理，属于本发明的保护范围之内。
权利要求
1，一种传感器制造工艺，其特征在于包括以下步骤1)以注塑方法，成型传感器本体；2)将带有感应头的电路板安装在传感器本体上，并通过焊锡进行焊接；3)盖上保护罩，通过卡扣及加密封胶工艺将感应头固定安装在传感器本体上。
2，如权力要求1所述的传感器制造工艺，其特征在于在步骤1)还包括将用于连接电路板的金属芯安装的步骤。
全文摘要
一种传感器制造工艺，包括以下步骤1)以注塑方法，成型传感器本体；2)将带有感应头的电路板安装在传感器本体上，并通过焊锡进行焊接；3)盖上保护罩，通过卡扣及加密封胶工艺将感应头固定安装在传感器本体上。应用本制造工艺，由于注塑过程和电路板安装过程是分开进行的，因而避免了现有技术中，在注塑过程中因温度高而损坏电路器件的现象。
文档编号H05K1/18GK1800859SQ20041009198
公开日2006年7月12日 申请日期2004年12月31日 优先权日2004年12月31日
发明者罗红斌, 陈东红, 戴红芬 申请人:比亚迪股份有限公司