专利名称：薄板金属件扣合结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种电子产品的外壳结构，尤指本体与金属外盖的扣合结构。
背景技术：
电子产品发展日新月异，并日渐导向轻、薄、短、小的设计理念为主，让许多电子产 品(如手机、笔记本电脑、PDA)可让使用者便于携带，然而为了可让使用者方便携带，此类 电子产品大多会减轻产品的重量，最常见的作法即是在金属薄板所制成的金属钣金件内， 连接一较厚的本体，利用较厚的本体使较薄的金属钣金件具有良好的抗变形能力，并可降 低整体重量，且金属钣金件除了可保护产品外，又可方便的进行电镀、烤漆等外观处理，因 此大多数电子产品的外壳都会使用金属钣金件。目前本体设置于金属钣金件内时，大多于二者之间涂布粘着剂，使金属钣金件可 与本体紧紧粘合，但此种作法具有下列缺失与不便(一 )粘着剂硬化后其体积会略为缩减(部分液体挥发)，容易造成金属钣金件与 本体之间产生间隙，进而降低成品的合格率。( 二)金属钣金件与本体结合时，必须等待粘着剂硬化，因而使加工时间变长，造 成生产上的不便，且粘着剂使用所需的成本较高，易导致电子产品整体售价提高，进而造成 消费者购买意愿降低。因此，即有相关业者发展出一种利用卡勾以及卡槽的做法来解决金属钣金件与本 体的结合问题，其主要是将卡勾设置于金属钣金件的内侧，并于本体侧边设置相对的卡槽， 让金属钣金件盖合于本体时，卡勾可卡合于卡槽内形成定位，但卡勾在连接于金属钣金件 时，大多利用锁固或铆合，会造成金属钣金件外观面的破坏，使外观面处理不易，再者，若为 了防止外观面的破坏而增加金属钣金件的厚度，则又会使电子产品无法导向轻、薄、短、小 的设计。因此，要如何解决上述问题与缺失，即为从事此相关行业业者所亟欲改善的课题 所在。
发明内容本实用新型的主要目的乃在于，利用外盖的接合部由翼部表面一体挖起的侧板来 与本体的凹槽形成卡合固定，并使外盖表面不会产生破坏，以维持美观。为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是一种薄板金属件扣合结构，其特征在于设置有外盖及本体，其中该外盖以金属板体所制成，外盖具有基部，基部侧方弯折有翼部，并在翼部靠近基 部的侧表面上设置有接合部，接合部由翼部表面一体挖起所形成；该本体侧表面凹陷设置有相对于接合部的凹槽，而外盖盖合于本体外侧，且外盖 的接合部位于凹槽内，使接合部抵持于凹槽内壁形成定位。其中该接合部由翼部表面一体挖起形成有侧板，侧板一端连接于接合部表面，另一端朝向基部斜向延伸，而侧板于远离翼部的另一侧表面形成有导引斜面，并于侧板末端 形成有抵持面，且接合部的侧板末端的抵持面抵持于凹槽内壁，使外盖与本体形成定位。其中该侧板与翼部连接处相邻的二侧，分别朝向翼部表面延伸设置有翼板，而翼 板末端与翼部表面连接，且接合部的侧板与翼板由翼部表面一体挖起形成。其中该侧板与翼部连接处相邻的二侧，分别朝向翼部表面延伸设置有翼板，而翼 板末端与翼部表面连接，且接合部的侧板与翼板由翼部表面一体挖起形成，且侧板与翼板 的末端形成有抵持面。其中该侧板末端的厚度小于侧板与翼部连接处的厚度。其中该侧板末端的宽度大于侧板与翼部连接处的宽度。其中该接合部由翼部表面一体挖起形成有侧板，侧板一端连接于接合部表面，另 一端与基部平行斜向延伸，且侧板靠近基部的侧表面形成有抵持面，且抵持面抵持于凹槽 内壁，使外盖与本体形成定位。其中该接合部由翼部表面设置有侧板，侧板一端连接于接合部表面，另一端与基 部平行斜向延伸，且侧板与翼部连接处相邻的二侧，分别朝向翼部表面延伸设置有翼板，而 翼板末端与翼部表面连接，且接合部的侧板与翼板由翼部表面一体挖起形成，而靠近基部 的翼板抵持于凹槽内壁，使外盖与本体形成定位。与现有技术相比较，采用上述技术方案的本实用新型具有的优点在于(一)本实用新型利用外盖的接合部由翼部表面一体挖起形成有侧板，让外盖盖 合定位于本体外侧时，接合部会进入凹槽内形成稳定的定位，且由于外盖的接合部由翼部 表面一体挖起形成，使翼部于远离接合部的另一侧表面(外观面)不会产生变化，可有效的 保持表面完整(平整)。( 二)本实用新型利用外盖的侧板末端的厚度小于侧板与接合部连接处的厚度， 意即当侧板由翼部表面挖起成形时，由浅至深挖起，因此侧板与接合部连接处的厚度较大， 使连接面积也相对变大，让侧板具有较大的抗变形强度，使侧板不易变形，使外盖与本体可 稳定的结合。(三)本实用新型利用外盖的侧板由翼部表面一体挖起形成，侧板与翼部连接处 相邻的二侧，分别朝向翼部表面形成翼板，而翼板末端与翼部表面连接，使翼板末端与侧板 末端形成的抵持面，如此可使接合部的结构更加稳固不易产生变形，使外盖与本体的结合 也可相对地更加稳固。
图1是本实用新型的侧视剖面图；图2是本实用新型的侧视剖面分解图；图3是本实用新型外盖的局部立体外观图；图4是本实用新型外盖的局部侧视剖面图；图5是本实用新型的局部侧视剖面分解图；图6是本实用新型的局部侧视剖面图；图7是本实用新型外盖的又一实施例的局部立体外观图；图8是本实用新型外盖的又一实施例的局部侧视剖面图；[0032]图9是本实用新型外盖的又一实施例于修整后的局部侧视剖面图；图10是本实用新型的本体与又一实施例的外盖于组构后的局部侧视剖面图；图11是本实用新型外盖的再一实施例的局部立体外观图；图12是本实用新型再一实施例的侧视剖面分解图；图13是本实用新型再一实施例的侧视剖面图；图14是本实用新型外盖的另一实施例的局部立体外观图；图15是本实用新型另一实施例的侧视剖面图。附图标记说明1-外盖；11-基部；12-翼部；13-接合部；131-侧板；132-翼板； 133-抵持面；133’ -抵持面；134-导引斜面；135-抵持面；2-本体；21-凹槽；22-抵靠面。
具体实施方式
请参阅图1至图4所示，由图中可清楚看出，本实用新型薄板金属件扣合结构设置 有外盖1及本体2，其中该外盖1以金属板体所制成，外盖1具有基部11，基部11侧方弯折有翼部12，并 于翼部12靠近基部11的侧表面上设置有接合部13 ；如图3以及图4所示，该接合部13于 翼部12表面一体挖起有侧板131，使侧板131 —端连接于接合部13表面，另一端朝向基部 11斜向延伸，且侧板131末端形成有抵持面133，而侧板131在远离翼部12的另一侧表面 形成有导引斜面134，且侧板131末端的厚度Tl小于侧板131与接合部13连接处的厚度 T2。该本体2的侧表面凹陷设置有相对于接合部13的凹槽21，如图2所示，凹槽21上 缘设置有抵靠面22，抵靠面22与本体2的上表面所形成的距离L2，相当于外盖1的接合部 13所设置的抵持面133至基部11内表面所形成的距离Li。请参阅图1至图6所示，当外盖1盖合定位于本体2外侧时，将外盖1由本体2上 方朝向本体2盖合，此时外盖1的基部11内表面会抵持于本体2的上表面，而外盖1的基 部11侧方所弯折设置的翼部12内表面会抵持于本体2的侧表面，由于翼部12靠近基部11 侧表面所设置的接合部13正对于本体2的凹槽21，且接合部13的侧板131朝向基部11斜 向延伸，因此侧板131会位于凹槽21内，并由于凹槽21上缘的抵靠面22与本体2上表面 所形成的距离L2，相当于外盖1的侧板131所设置的抵持面133至基部11内表面所形成的 距离Li，使抵持面133会抵持于凹槽21的抵靠面22 ；再者，由于外盖1由本体2上方朝向 本体2盖合时，外盖1的接合部13所设置的侧板131，会先由侧板131与翼部12的连接处 先接触到本体2，因此侧板131的导引斜面134会受到本体2的侧表面所推挤，进而使基部 11侧方的翼部12朝向外侧撑开，产生弹性变形而具有复位能力，当侧板131末端的抵持面 133越过凹槽21的抵靠面22时，翼部12会因侧板131的导引斜面134失去本体2的侧表 面抵持，使翼部12因弹性复位能力而回复至原状，进而使侧板131进入凹槽21内。请参阅图7至图10所示，由图7与图8中可看出，该侧板131与翼部12连接处 相邻的二侧，分别朝向翼部12表面延伸设置有翼板132，而翼板132末端与翼部12表面连 接，且接合部13的侧板131与翼板132由翼部12表面一体挖起形成，而当接合部13的侧 板131与翼板132由翼部12表面一体挖起形成时，翼板132的末端会形成斜面，因此必须 将其整形，使翼板132末端与侧板131末端形成平整的抵持面133’ (如图9所示)，当外盖1盖合定位于本体2外侧时，如图10所示，侧板131会进入凹槽21内，使抵持面133’抵持 于凹槽21的抵靠面22，让外盖1与本体2形成稳定的定位；复请参阅图7所示，由图中可 清楚看出，该侧板131末端的宽度Dl大于侧板131与翼部12连接处的宽度D2。请参阅图11至图13所示，由图中可清楚看出，该外盖1以金属板体所制成，外盖 1具有基部11，基部11侧方弯折有翼部12，并于翼部12靠近基部11的侧表面上设置有接 合部13 ；如图11以及图12所示，该接合部13由翼部12表面一体挖起有侧板131，使侧板 131 一端连接于接合部13表面，另一端与基部11平行斜向延伸，且侧板131靠近基部11的 侧表面形成有抵持面135，且侧板131末端的厚度Tl小于侧板131与接合部13连接处的厚 度T2 ；凭借上述结构，当外盖1盖合定位于本体2外侧时，将外盖1由本体2上方朝向本体 2盖合，此时外盖1的基部11内表面会抵持于本体2的上表面，而外盖1的基部11侧方所 弯折设置的翼部12内表面会抵持于本体2的侧表面，由于翼部12靠近基部11侧表面所设 置的接合部13正对于本体2的凹槽21，且接合部13的侧板131与基部11平行斜向延伸， 因此侧板131会位于凹槽21内，使侧板131的抵持面135抵持于凹槽21的抵靠面22，让外 盖1与本体2形成定位。请参阅图14以及图15所示，由图中可清楚看出，该侧板131与翼部12连接处相 邻的二侧，分别朝向翼部12表面延伸设置有翼板132，而翼板132末端与翼部12表面连接， 且接合部13的侧板131与翼板132由翼部12表面一体挖起形成，而侧板131 —端连接于 接合部13表面，另一端与基部11平行斜向延伸；凭借上述结构，当外盖1盖合定位于本体 2外侧时，侧板131会进入凹槽21内，使靠近基部11的翼板132抵持于凹槽21的抵靠面 22，让外盖1与本体2形成稳定的定位。是以，本实用新型可解决现有技术的不足与缺失，其关键技术乃在于(一 )本实用新型利用外盖1的接合部13由翼部12表面一体挖起形成有侧板 131，让外盖1盖合定位于本体2外侧时，接合部13会进入凹槽21内形成稳定的定位，且由 于外盖1的接合部13由翼部12表面一体挖起形成，使翼部12于远离接合部13的另一侧 表面(外观面)不会产生变化，可有效的保持表面完整(平整)。( 二)本实用新型利用外盖1的侧板131末端的厚度Tl小于侧板131与接合部 13连接处的厚度T2，意即当侧板131由翼部12表面挖起成形时，由浅至深挖起，因此侧板 131与接合部13连接处的厚度T2较大，使连接面积也相对变大，让侧板131具有较大的抗 变形强度，使侧板131不易变形，使外盖1与本体2可稳定的结合。(三)本实用新型利用外盖1的侧板131由翼部12表面一体挖起形成，侧板131 与翼部12连接处相邻的二侧，分别朝向翼部12表面形成翼板132，而翼板132末端与翼部 12表面连接，使翼板132末端与侧板131末端形成的抵持面133，如此可使接合部13的结 构更加稳固不易产生变形，使外盖1与本体2的结合也可相对地更加稳固。以上说明对本实用新型而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员 理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但 都将落入本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种薄板金属件扣合结构，其特征在于设置有外盖及本体，其中该外盖以金属板体所制成，外盖具有基部，基部侧方弯折有翼部，并在翼部靠近基部的 侧表面上设置有接合部，接合部由翼部表面一体挖起所形成；该本体侧表面凹陷设置有相对于接合部的凹槽，而外盖盖合于本体外侧，且外盖的接 合部位于凹槽内，使接合部抵持于凹槽内壁形成定位。
2.根据权利要求1所述的薄板金属件扣合结构，其特征在于该接合部由翼部表面一 体挖起形成有侧板，侧板一端连接于接合部表面，另一端朝向基部斜向延伸，而侧板于远离 翼部的另一侧表面形成有导引斜面，并于侧板末端形成有抵持面，且接合部的侧板末端的 抵持面抵持于凹槽内壁，使外盖与本体形成定位。
3.根据权利要求2所述的薄板金属件扣合结构，其特征在于该侧板与翼部连接处相 邻的二侧，分别朝向翼部表面延伸设置有翼板，而翼板末端与翼部表面连接，且接合部的侧 板与翼板由翼部表面一体挖起形成。
4.根据权利要求2所述的薄板金属件扣合结构，其特征在于该侧板与翼部连接处相 邻的二侧，分别朝向翼部表面延伸设置有翼板，而翼板末端与翼部表面连接，且接合部的侧 板与翼板由翼部表面一体挖起形成，且侧板与翼板的末端形成有抵持面。
5.根据权利要求2所述的薄板金属件扣合结构，其特征在于该侧板末端的厚度小于 侧板与翼部连接处的厚度。
6.根据权利要求2所述的薄板金属件扣合结构，其特征在于该侧板末端的宽度大于 侧板与翼部连接处的宽度。
7.根据权利要求1所述的薄板金属件扣合结构，其特征在于该接合部由翼部表面一 体挖起形成有侧板，侧板一端连接于接合部表面，另一端与基部平行斜向延伸，且侧板靠近 基部的侧表面形成有抵持面，且抵持面抵持于凹槽内壁，使外盖与本体形成定位。
8.根据权利要求1所述的薄板金属件扣合结构，其特征在于该接合部由翼部表面设 置有侧板，侧板一端连接于接合部表面，另一端与基部平行斜向延伸，且侧板与翼部连接处 相邻的二侧，分别朝向翼部表面延伸设置有翼板，而翼板末端与翼部表面连接，且接合部的 侧板与翼板由翼部表面一体挖起形成，而靠近基部的翼板抵持于凹槽内壁，使外盖与本体 形成定位。
专利摘要本实用新型是一种薄板金属件扣合结构，设置有外盖及本体，外盖以金属板体所制成，外盖具有基部，基部侧方弯折有翼部，并于翼部靠近基部的侧表面上设置有接合部，接合部由翼部表面一体挖起有侧板，使侧板一端连接于接合部表面，另一端朝向基部斜向延伸，而本体侧表面凹陷设置有相对于接合部的凹槽，而外盖盖合于本体外侧，且外盖的接合部位于凹槽内，使侧板末端抵持于凹槽内壁形成定位。
文档编号H05K5/04GK201898682SQ20102066856
公开日2011年7月13日 申请日期2010年12月20日 优先权日2010年12月20日
发明者洪进兴 申请人:元镫金属工业(昆山)有限公司