一种双金属复合材料的纵剪分条方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种双金属复合材料的纵剪分条方法，属于复合材料分条技术领域。
【背景技术】
[0002] 双金属复合材料是最新开发的一个钢材品种。该复合材料采用普通碳素钢作为基 层材料，耐磨钢或不锈钢作为复层材料，通过热乳这一冶金结合方式复合为一体。基层材料 (碳钢）可以提供足够的结构强度，同时具备良好的加工成型性和焊接性；复层(耐磨钢或不 锈钢）材料作为表面层材料具有较高的硬度、较好的光洁度，能保证足够的耐磨及耐腐蚀性 能。
[0003] 以往单一材料进行纵剪分条的具体工艺是；按目标宽度排刀一刀片间隙设置一材 料上纵剪线一一次性纵剪分条至目标宽度。而复合材料在进行纵剪分条时，若分条的目标 宽度与复合材料原有宽度相差不大时，可直接采用单一材料的纵剪分条方式直接剪去边缘 多余尺寸即可。但受设备废边卷取能力限制，当复合材料原有宽度远大于分条目标宽度，即 在一个复合材料上可以纵剪出两个甚至多个目标宽度的分条时，若仍然采用单一材料的纵 剪分条方式，先在原有复合材料一侧剪出一个目标宽度的分条，再在原有复合材料剩余部 分剪出其他目标宽度的分条时，就会出现以下问题：分条过程中复合材料容易产生分层现 象，即：复层材料与基层材料分开，未能有效结合在一起，这样会给后续的加工及使用带来 不良影响。因此，有必要对现有技术进行改进，以确保复合材料在分条剪切时不会分层。
【发明内容】
[0004] 为解决复合材料纵剪分条过程中产生分层的问题，本发明提供一种双金属复合材 料的纵剪分条方法，对排刀顺序进行调整，即可高质量的一次纵剪分条至目标宽度。
[0005] 本发明通过以下技术方案实现：一种双金属复合材料的纵剪分条方法，其特征在 于经过下列各步骤： 一种双金属复合材料板的纵剪分条方法，其特征在于经过下列各步骤： (1) 根据分条目标宽度以及双金属复合材料板的实际宽度，确定分条数量； (2) 根据步骤（1)确定的分条数量，在纵剪线上设置与分条数量相适应的排刀组，排刀 组由上刀和下刀构成，调整排刀组的上刀或下刀，使上刀或下刀两端的刀同时位于最外端， 之后按常规调整两两刀之间的间隙； (3) 将双金属复合材料板送入纵剪线上，并使复层材料朝向两端的刀同时位于最外端 的上刀或下刀，以保证复层材料在纵剪分条时能始终处于外弯状态； (4) 按常规对双金属复合材料板进行纵剪分条，即得到目标宽度的双金属复合材料条。
[0006] 常规方法中容易导致分层的原因是：由于复合材料是由两种不同的金属材料通过 热乳来实现冶金结合的，而两种金属材料的延伸性能不相同，当延伸性能较差的材料在纵 剪时的位置不处于外弯状态时，会因基层材料的良好延伸性能而使受力点塑性变形较小， 这样的变形能力不易在切口处产生断裂，致使复层材料受多种力影响而不易被剪断而是被 拉断，从而出现分层，严重影响剪切质量。因此，在纵剪时如果不根据排刀情况来调整复层 材料方向，即复层材料不是朝向两端的刀同时位于最外端的上刀或下刀，不能保证复层材 料在纵剪分条时能始终处于外弯状态，则会在纵剪过程中产生分层现象，从而影响剪切质 量。而只有保证复层材料在纵剪分条时能始终处于外弯状态，才能从根本上解决会层问题。 因为复层材料的延伸性能较差、脆性较大，当其处于外弯状态时，受力点变形较大，且会因 脆性大而容易产生断裂，一旦出现缺口即可顺势将该缺口扩大形成断裂，直至结合面甚至 越过结合面，这样就可在纵剪分条时避免复层材料受多种力影响而直接被剪断，有效避免 分层。
[0007] 本发明的优点和效果：采用上述方案，可使复层材料的受力点变形增大，只需剪 开一点切口，就可顺势将切口增大而剪断复层材料，一次就能完成多条纵剪，完全满足双金 属复合材料单板的剪切要求，从根本上解决了双金属复合材料在纵剪分条过程中的分层问 题，杜绝分层给后续加工及使用带来的不良影响，提高产品质量。
【附图说明】
[0008] 图1为实施例1和2的双金属复合材料板总厚度及复层材料厚度的变化示意图； 图2为实施例1的排刀示意图； 图3为对比例1的排刀不意图； 图4为实施例1受力处示意图； 图5为对比例1受力处示意图； 图6为实施例2的排刀示意图； 图7为实施例2的受力处示意图； 图8为对比例2的排刀不意图； 图9为对比例3的排刀不意图； 图中，1_复层材料，2-基层材料，3-分条目标宽度，4-上刀，5-下刀，6-断裂口。
【具体实施方式】
[0009] 下面通过实施例对本发明做进一步说明。
[0010] 实施例1 双金属复合材料板规格为：4. 5 X 1020 X Cmm，分条目标宽度3为：950mm，复层材料1的 厚度为2. 5mm，复层材料1为65Mn (使用要求：复层最小厚度保证多2mm)、基层材料2的厚 度2. 0mm，基层材料2为Q235。
[0011] 由于双金属复合材料板乳制后材料两边部会存在厚度减薄现象，为保证分条后复 层材料厚度及材料总厚度满足最终使用要求，分条前对双金属复合材料的总厚度及复层材 料1厚度分别进行测量，结果表明在距中心点-475mm处，复层材料1 (耐磨层)平均厚度为： 2. 10mm，双金属复合材料总平均厚度为：4. 50mm ;+475mm处复层材料1平均厚度为：2. 0mm， 双金属复合材料总平均厚度为：4. 55mm ;数值测量如表1、图1所示；根据所测结果，将距中 心点-475mm以外及距中心点+475mm以外剪去；具体方法如下： (1)根据分条目标宽度950mm以及双金属复合材料板的实际宽度1020mm，确定分条数 量为一条； (2 )根据步骤（I)确定的一个分条数量，在纵剪线上设置与一个分条数量相适应的排刀 组，排刀组由二个上刀4和二个下刀5构成，调整排刀组的下刀5,使下刀5两端的刀同时位 于最外端，之后按常规调整两两刀之间的间隙； (3) 将双金属复合材料板送入纵剪线上，并使复层材料1朝向两端的刀同时位于最外 端的下刀5,以保证复层材料1在纵剪分条时能始终处于向上的外弯状态，如图2、图4 ; (4) 按常规对双金属复合材料板进行纵剪分条，即得到目标宽度3为950mm的一条双金 属复合材料条(单板)，所得双金属复合材料条不分层，且复层材料平均厚度多2mm (满足要 求)，双金属复合材料总平均厚度多4. 5_，分条后复层材料的厚度及双金属复合材料板总 厚度满足最终使用要求。
[0012] 表1
对比例1 :同实施例1，仅替换为复层材料1始终处于内弯状态，基层材料2处于外弯状 态，如图3、图5所示。
[0013]