专利名称：生豆沙、粉状豆沙、豆沙馅、煮熟红小豆及其冷冻品的制作方法
技术领域：
本发明涉及风味优异的生豆沙(未加糖的豆沙)、粉末状豆沙、豆沙馅、煮熟的红小豆和冷冻的煮熟的红小豆。
现有技术一般豆沙分为生豆沙和豆沙馅。所谓未加糖的豆沙是磨碎煮的豆后，除去皮，调节沉降分离后的豆沙粒子(豆沙汁)的水分而制造的，豆沙馅是指在未加糖的豆沙中添加糖类，边加热边混练的豆沙(豆沙馅)，或者在煮的豆中添加糖类，边加热边混练的豆沙(粒状豆沙)。另外，豆沙虽然可由种种的豆制造，但由红小豆制造的豆沙比由其它的豆制造的豆沙在风味和香味方面优异，是最常使用的豆沙。
由红小豆制造豆沙时，需要浸渍工序、煮熟工序、制豆沙工序等许多工序。特别是由红小豆制造豆沙时的煮熟工序对最终得到的豆沙的风味有很大的影响。该工序一般由称为预煮、除涩味、再煮的工序组成。预煮、除涩味工序是为了除去红小豆的种皮和子叶部分中所含有的涩味成分，煮熟红小豆、除去煮汁(除去涩味的水)的工序。在除去该涩味的水中，含有单宁等多酚，由于经过该工序，涩味变少，可以煮熟品质优良的红小豆。除涩工序后，重新添加水，进一步进行煮熟的再煮工序，此时产生的煮汁中也溶出多酚。再煮工序后，制造生豆沙时，由于也除去了再煮工序产生的煮汁，得到的生豆沙所含有的多酚量进一步减少。由此，自古以来，豆沙的制造中，多酚作为苦味、涩味的成分一直是被敬而远之的，但近年来公知多酚类具有包括抗氧化作用在内的各种功能而受到注目。
另一方面，所谓风味对于豆沙的保存生也有问题。由于生豆沙的水分含量高，保存性非常差，在由生豆沙制造豆沙馅时，存在或是生豆沙制造后立刻制造豆沙馅，或不得不使用冷藏或冷冻保存的生豆沙等的制约，难于进行处理。
因此，长处以来，为了提高保存性，以短时间简单地制造生豆沙和豆沙馅为目的，一直是干燥生豆沙，制造粉末化的干燥豆沙。干燥豆沙是脱水、干燥使生豆沙的水分达到5％的产物，最能耐长期保存。作为干燥生豆沙的方法，作为一般方法，已知有气流干燥、流化床干燥、通风干燥、平锅式干燥、喷雾干燥等。但是，这些干燥方法都是常压或加压下的干燥方法，由热产生的颜色和风味的变劣，在干燥后的粉碎工序中豆沙粒子的损伤成了问题。另外，上述干燥方法之外，采用冷冻干燥的方法也是已知的。冷冻干燥的干燥豆沙虽然消除了采用上述干燥方法的干燥豆沙的缺点，但具有所谓的需要长时间干燥、处理量方面的问题之外，还具有设备费用非常大的缺点。由生豆沙或复水后的干燥豆沙制造豆沙馅时，由于进一步经过加热工序，更助长了豆沙本来的食味、风味、颜色的变劣。
因而，长久以来，一直需求豆沙本来的风味的劣化几乎没有且能以低成本制造的生豆沙、干燥豆沙、豆沙馅、煮熟的红小豆、冷冻的煮熟红小豆。
发明更解决的课题本发明的目的在于极力抑制对于现有技术的生豆沙、干燥豆沙、豆沙馅、煮熟的红小豆、冷冻的煮熟红小豆来说成了问题的风味劣化，且提供能以低成本制造的生豆沙、干燥豆沙、豆沙馅、煮熟的红小豆、冷冻的煮熟红小豆。
解决课题的手段本发明者们深入研究的结果，发现现有技术废弃的含有多酚的煮汁具有使风味增强的效果，至此完成了本发明。
即，本发明涉及在1g红小豆固形物中含有3.6-8.1mg多酚的生豆沙、干燥豆沙、豆沙馅、煮熟的红小豆和冷冻的煮熟红小豆。在1g红小豆固形物中含有的多酚比3.6mg少时，风味变得不充分，比8.1mg多时，由于成为涩味过强的豆沙，达不到本发明的目的。另外，在本发明的说明书中，所谓红小豆固形物是来自红小豆的固形物，是相当于除了来自生豆沙、粉末状豆沙、豆沙馅的水分、糖类和其它辅料之外的物质。
多酚的优选量是每1g红小豆固形物为4.2-7.8mg，更优选4.3-7.7mg。
作为本发明的多酚，可以列举出儿茶酸、无色花色素、槲皮黄素、花色苷、绿原酸、原花色苷等的红小豆中含有的多酚。
作为得到含有上述比例的多酚的生豆沙的方法，没有特别的限定，可以由经以下工序制造的煮熟的红小豆，按常规方法制造生豆沙，即在红小豆的煮熟工序中，经过煮到98℃的第1煮熟工序，除去涩味后，在90℃以上，煮30-180分钟，优选40-150分钟，更优选60-120分钟的第2煮熟工序，就能够得到1g红小豆固形物中的多酚量为3.6-8.1mg的生豆沙。第1煮熟工序优选在达到98℃后结束，在5秒以内开始降温，接着准备除涩。作为煮熟时的水量，相对于30kg原料红小豆，优选150kg。
通过使如上所述制造的生豆沙干燥，能够制造1g红小豆固形物中的多酚量为3.6-8.1mg的粉末状豆沙。作为干燥方法，可以采用现有技术的干燥方法，在通过热干燥时，由于热引起风味的劣化，不过于提高干燥时的温度是重要的。作为优选的干燥方法，可以列举出搅拌生豆沙且在减压下干燥的方法。此时调节干燥的温度以使品温优选达到70℃以下，更优选50℃以下。通过保持品温在70℃以下，可以大幅度地抑制由热造成的品质的劣化。
作为可以搅拌且在减压状态下干燥的装置，优选使用具有搅拌装置的真空干燥机，如果能够调节温度，则更优选。作为这样的装置，例如可以列举出圆筒搅拌型真空干燥机。
干燥时的真空度只要能够调节到优选93mmHg以下，更优选50mmHg以下，就可以。
搅拌装置只要不造成豆沙粒子损伤，能够搅拌就可以，例如可以选择具有带型，桨叶型，锚型等搅拌浆形状的搅拌装置。搅拌既可以连续搅拌，也可以断续(间歇)搅拌。
搅拌速度根据使用的机械的容量和搅拌装置而不同，只要不破坏豆沙粒子且能够在均匀搅拌的速度下搅拌就可以。例如使用50L容横型真空带式干燥机(Advanced Service制)时，优选60rpm以下，更优选3-30rpm左右。
在如上所述的条件下通过搅拌，能有效利用热能，在短时间内干燥，特别可以得到不需要粉碎的干燥豆沙。
另外，在干燥工序中，可以添加煮熟工序时产生的煮汁或其浓缩物或干燥物(以下总称为煮汁)。添加煮汁后干燥，能够增强风味。作为煮汁的添加量，优选7.5-25％左右。由于煮汁中也含有除多酚之外的涩味成分，如果添加的煮汁的量超过25％，则有涩味变得过强的倾向。因而，作为煮汁的添加量，更优选10-20％。作为添加的煮汁，优选第2煮熟工序产生的煮汁。第1煮熟工序(除涩工序)时产生的煮汁(除涩水)中虽也含有多酚，但涩味强，由于有损坏风味的危险，是不优选的。
作为制造本发明的豆沙馅的优选方法，可以举出在如上所述制造的粉末状豆沙中，同时添加其生豆沙的煮熟工序产生的7.5-25％左右的煮汁和糖类，通过常规方法制造豆沙馅的方法。作为煮汁的添加量，根据和上述干燥工序时添加煮汁的情况同样的理由，更优选10-20％。
另外，作为制造豆沙馅时添加的糖类，例如可以列举出砂糖、糖醇类、淀粉糖、单糖、多糖类等各种甜味剂。可以进一步添加除糖类之外的辅料。作为辅料，可以列举出食盐、琼脂等。
作为制造本发明的煮熟红小豆的方法，没有特别的限定，在红小豆的煮熟工艺中，经过煮到98℃的第1煮熟工序，除去涩味后，在90℃以上，煮30-180分钟，优选40-150分钟，更优选60-120分钟的第2煮熟工序，就能够得到1g红小豆固形物中的多酚量为3.6-8.1mg的煮熟红小豆。第1煮熟工序优选在达到98℃后结束，在5秒以内开始降温，接着准备除涩。作为煮熟时的水量，相对于30kg原料红小豆，优选150kg左右。
另外，通过冷冻按照上述方法制造的煮熟红小豆，可以得到本发明的冷冻的煮熟红小豆。对冷冻煮熟红小豆时的冷冻方法没有特别的限定，但从防止解冻后的品质下降的意义来看，急速冷冻或介电冷冻等的方法比缓慢冷冻好。另外，从易于解冻等方面来看，也可以采用分别急速冷冻的方法。本发明的冷冻的煮熟红小豆在解冻后，既可以按照常规方法制造生豆沙，进一步制造豆沙馅，也可以原样制造粒豆沙。
以下，列举实施例说明本发明。
实施例实施例1(干燥豆沙A的制造)水洗原料红小豆30kg，除去污物和异物后，加150kg的水并升温，在98℃下煮25分钟(第1煮熟工序)。此后，弃去煮汁(除涩水)，洗净第1煮熟工序后附着于豆的表面的多酚。再加150kg水并升温，在98℃下煮80分钟(第2煮熟工序)。接着，在第2煮熟工序后的豆中边加水边磨碎，通过筛子除去皮后，通过沉降槽使豆沙粒子沉降，分离漂白水。将沉降分离的豆沙粒子(豆沙汁)放入压榨袋中，通过用压榨机压榨，得到水分约62重量％的生豆沙。使用50L容横型真空带式干燥机(Advanced Service制)，在夹套温度70℃，真空度30mmHg，搅拌速度8rpm的条件下，使该12kg生豆沙干燥，得到干燥豆沙A。
(干燥豆沙B的制造)除第1煮熟工序在98℃下煮3分钟之外，采用和干燥豆沙A同样的条件，制造干燥豆沙B。
(干燥豆沙C的制造)除使第1煮熟工序煮到98℃(在98℃下停止加热)之外，采用和干燥豆沙A同样的条件，制造干燥豆沙C。
(干燥豆沙D的制造)水洗原料红小豆30kg，除去污物和异物后，加150kg的水，煮到98℃(第1煮熟工序)。此后，弃去煮汁(除涩水)，洗净第1煮熟工序后附着于豆的表面的多酚。再加150kg水并升温，在98℃下煮80分钟(第2煮熟工序)。接着，在第2煮熟工序后的豆中边加水边磨碎，通过筛子除去皮后，通过沉降槽使豆沙粒子沉降，分离漂白水。将沉降分离的豆沙粒子(豆沙汁)放入压榨袋中，通过用压榨机压榨，得到水分约62重量％的生豆沙。在该12kg生豆沙中混合15％第2煮熟工序的煮汁，使用50L容横型真空带式干燥机(Advanced Service制)，在夹套温度70℃，真空度30mmHg，搅拌速度8rpm的条件下，制造干燥豆沙。
(干燥豆沙E的制造)除了使第2煮熟工序的煮汁的添加量为25％之外，采用和干燥豆沙D同样的条件，制造干燥豆沙E。
(干燥豆沙F的制造)除了使第2煮熟工序的煮汁的添加量为30％之外，采用和干燥豆沙D同样的条件，制造干燥豆沙F。
(干燥豆沙A-F的评价)测定干燥豆沙A-F的总多酚量。另外，用1000g水使380g干燥豆沙(换算为以固形物计)复水10分钟，添加750g砂糖并进行混练。对于该豆沙馅的风味和涩味，由10名专门的品味员进行官能评价。对于红小豆的风味和涩味，评价以“感觉到或有风味或涩味”为2分，以“稍微感觉到或稍微有风味或涩味”为1分，以“没有感觉到或没有风味或涩味”为0分，求其平均分。总多酚量和官能评价的结果示于表1中。
另外，对于总多酚的定量，在干燥豆沙中加入盐酸性甲醇溶液，充分连续混合，边加温边提取。过滤提取液，再将残渣同样地进行2次提取。合并3次滤液，浓缩提取液至一定量后，作为检测液。根据J.Biol.Chem.，22，305(1915)记载的Folin-Denis法，对该检测液进行定量。以没食子酸为标准物质。
表1
官能评价“感觉到或有风味或涩味为2分，稍微感觉到或稍微有风味或涩味为1分，没有感觉到或没有风味或涩味为0分。
实施例2将本发明的干燥豆沙B-E和市售的6种干燥豆沙的总多酚量进行比较。总多酚量的测定以和实施例1相同的方法进行。结果示于表2中。
表2
实施例3(豆沙馅A的制造)水洗原料红小豆150kg，除去污物和异物后，加300kg的水并升温，煮至98℃(98℃下停止加热)(第1煮熟工序)。此后，弃去煮汁(除涩水)，洗净第1煮熟工序后附着于豆的表面的多酚。再加750kg水并升温，在98℃下煮60分钟(第2煮熟工序)。煮熟后，分离煮的豆和煮汁，将煮的豆放入袋中，水冷却后，用-20℃的冷冻机急速冷冻，保存。解冻后，在煮的豆中边加水变磨碎，通过筛子除去皮后，使豆沙粒子沉降，分离漂白水。将沉降分离的豆沙粒子(豆沙汁)放入压榨袋中，通过用压榨机压榨，得到水分约62重量％的生豆沙。在该230g生豆沙中，添加173g砂糖和200g水并混练。
(豆沙馅B的制造)混练时，除了添加15％的第2煮熟工序的煮汁，使该部分的水量减少并混练之外，采用和豆沙馅A同样的条件制造豆沙馅B。
(豆沙馅C的制造)混练时，除了添加25％的第2煮熟工序的煮汁，使该部分的水量减少并混练之外，采用和豆沙馅A同样的条件制造豆沙馅C。
(豆沙馅D的制造)混练时，除了添加50％的第2煮熟工序的煮汁，使该部分的水量减少并混练之外，采用和豆沙馅A同样的条件制造豆沙馅D。
(豆沙馅E、F和G)豆沙馅E、F和G是市售品。
(豆沙馅A-G的评价)测定豆沙馅A-G的总多酚量。对于豆沙馅的豆沙的风味和涩味，由10名专门的品味员进行官能评价。对于红小豆的风味和涩味，评价以“感觉到或有风味或涩味”为2分，以“稍微感觉到或稍微有风味或涩味”为1分，以“没有感觉到或没有风味或涩味”为0分，求其平均分。总多酚量和官能评价的结果示于表3中。
表3
官能评价“感觉到或有风味或涩味为2分，稍微感觉到或稍微有风味或涩味为1分，没有感觉到或没有风味或涩味为0分。
本发明的效果根据本发明，能够便宜地提供风味增强的生豆沙、干燥豆沙、豆沙馅、煮熟的红小豆和冷冻的煮熟的红小豆。
权利要求
1.一种生豆沙，其中在1g红小豆固形物中含有3.6-8.1mg多酚。
2.一种粉末状豆沙，其中在1g红小豆固形物中含有3.6-8.1mg多酚。
3.一种豆沙馅，其中在1g红小豆固形物中含有3.6-8.1mg多酚。
4.一种煮熟的红小豆，其中在1g红小豆固形物中含有3.6-8.1mg多酚。
5.一种冷冻的煮熟的红小豆，其中在1g红小豆固形物中含有3.6-8.1mg多酚。
6.根据权利要求1的生豆沙，其是由煮至98℃红小豆和水的混合物，除涩后，在90℃以上煮30-180分钟得到的煮熟的红小豆制造的。
7.根据权利要求6的生豆沙，其中煮至98℃的红小豆和水的混合物，达到98℃后在5秒内开始降温，准备除涩。
8.根据权利要求2的粉末状豆沙，是通过干燥权利要求1或权利要求6的生豆沙而得到的。
9.根据权利要求2的粉末状豆沙，是通过搅拌权利要求1或权利要求6的生豆沙且在减压下干燥而得到的。
10.根据权利要求2、8或9的粉末状豆沙，是在权利要求1或6的生豆沙中，添加7.5-25％在该生豆沙制造工序中在90℃以上煮30-180分钟时的煮汁或其浓缩物或干燥物，并干燥得到的。
11.根据权利要求3的豆沙馅，是在权利要求2、8或9的粉末状豆沙中，添加7.5-25％权利要求1或6的生豆沙制造工序中在90℃以上煮30-180分钟时的煮汁或其浓缩物或干燥物而得到的。
12.根据权利要求4的煮熟的红小豆，是将红小豆和水的混合物煮至98℃，除涩后，在90℃以上煮30-180分钟得到的。
13.根据权利要求5的冷冻的煮熟的红小豆，是将红小豆和水的混合物煮至98℃，除涩后，在90℃以上煮30-180分钟得到的煮熟红小豆冷冻而制造的。
全文摘要
在1g红小豆固形物中含有3.6－8.1mg多酚的生豆沙、干燥豆沙、豆沙馅、煮熟的红小豆和冷冻的煮熟的红小豆。
文档编号A23G3/00GK1385090SQ02118068
公开日2002年12月18日 申请日期2002年2月27日 优先权日2001年2月27日
发明者上野隆三, 田畑昭彦, 富安邦彦, 山川晃弘, 藤贺丈博 申请人:株式会社上野制药应用研究所