本发明涉及一种冷冻调味鱼籽产品的加工方法，属于食品加工领域。
(二)
背景技术：
鱼籽是一种营养丰富的食品，其中含有大量的蛋白质(约占干重的70％以上)，而且其所含必需氨基酸种类齐全、配比恰当，属于完全蛋白。鱼籽中还含有大量的不饱和脂肪酸，尤其EPA和DHA含量较高，而EPA和DHA具有清理血管中胆固醇和甘油三酯、软化血管、抑制动脉粥样硬化和抑制脑血栓形成的作用。另外，鱼籽中还含有丰富的维生素(如维生素A、B、D)、矿物质(如钙、磷、铁、锌)和磷脂类化合物，是人类大脑和骨髓的良好补充剂、滋长剂。食用鱼籽，不仅具有促进发育、增强体质、健脑等作用，而且还可起到乌发的作用，使人焕发青春。
传统上，鱼籽制品主要以鲟鱼卵加工而成的鱼籽酱为主。一方面，鲟鱼的生长缓慢，需要多年才能从一条幼鱼成长为能够成熟产卵成鱼，而由于过度捕捞，鲟鱼的数量急剧下降，造成鱼籽酱的价格相当昂贵，严重影响了鱼籽的推广食用；另一方面，随着人们生活水平的提高，单一的鱼籽酱产品已经不能满足人们对产品多样化的需求。另外，鱼籽营养丰富，味道鲜美，但不恰当的加工方式会造成其营养的严重破坏，风味的大打折扣。
目前市场上销售的鱼籽产品一般为腌制品，产品的最终形式一般是浓稠状的鱼籽酱形式。整个加工过程繁复、耗时长，且腌制过程容易造成风味丧失、营养成分破坏等问题；并且在生产鳕鱼籽、鲑鱼籽等产品时，为了使色泽保持鲜亮，常在原料鱼籽中添加亚硝酸盐等发色剂，而常用的亚硝酸盐与鱼籽中富含的胺发生反应会生成具有致癌性的N﹣亚硝胺类。鱼籽营养丰富，但同时也极易造成微生物在其中生长繁殖，因此在生产鱼籽制品时，微生物控制成了关键环节之一。而除了在生产过程中严格遵守良好的操作规范，加工工艺的选择也在很大程度上决定最总产品的微生物含量。这就需要新的工艺技术来解决问题，从风味、营养和安全等角度提高产品品质。
(三)
技术实现要素：
本发明目的是针对上述现有技术存在的问题提供一种风味、营养俱佳且食用安全的冷冻调味鱼籽产品的加工方法，该方法在保证良好的产品品质的同时，缩短了炒制时间，提高了生产效率。
本发明采用的技术方案是：
一种冷冻调味鱼籽产品的加工方法，所述方法包括：
(1)取去膜、清洗后的新鲜鳕鱼籽，或者冷冻鳕鱼籽于110℃～120℃下加热搅拌直至解冻，备用；
(2)将鳕鱼籽、水、调料按50％～60％：10％～20％：20％～40％的质量配比加入炒制锅中，其中调料由生抽、老抽、白糖、食盐、鲣鱼浓缩液、生姜汁和味醂按质量比6～8：4～6：15～18：1～2：0.1～0.5：0.3～0.6：0.5～1.0混合得到，搅拌下加热至沸腾，然后采用程序降温方式进行炒制；所述程序降温方式为：先100℃～110℃翻炒8～15分钟，然后85℃～90℃翻炒15～25分钟，最后60℃～70℃翻炒至干(一般需要15～30分钟)；
(3)炒制好的鳕鱼籽经冷却、包装、杀菌、冷冻即得冷冻调味鱼籽产品。
本发明步骤(2)中，使用的调料为生抽、老抽、白糖、食盐、鲣鱼浓缩液、生姜汁和味醂的混合物，其中鲣鱼浓缩液是日本常用的调味料，一般用在肉类上可去除肉的骚味，让其更加鲜美。生姜汁可通过将生姜洗净后打烂取汁获得；味醂则是一种类似米酒的调味料，一般用在可去除腥味,来自日本，可市购；生姜汁是由生姜洗净后打烂取汁得到；生姜汁和味醂起到去腥、增鲜的作用，且味醂还具有增添色泽、增加弹性、延长保存、保湿软嫩等效果。本发明优选所述鳕鱼籽、水、调料的质量配比为56％：14％：30％。
本发明步骤(3)中，所述的冷却可用真空冷却机冷却。
本发明步骤(3)中，所述杀菌过程推荐如下：将真空包装后的鱼籽放入超高压容器中处理，在室温下，加压至400～1000Mpa，保压5～30min。此处采用超高压低温杀菌技术代替传统的加热杀菌技术，其处理过程对小分子物质(如维生素、色素、香味成分)几乎无影响，因此，不会像加热杀菌那样造成食品风味变差和营养成分破坏严重等问题；而且，在400～1000Mpa超高压条件下处理，无需额外热处理就能将鱼籽中绝大部分微生物灭活，能耗低且杀菌效果好，是一种优质高效的杀菌技术。
本发明步骤(3)中，所述的冷冻优选采用如下步骤：先在﹣35℃～﹣45℃冷冻2～3小时，再在﹣18℃冷冻贮藏。经杀菌后的产品在转入﹣18℃冷库贮藏之前，首先快速在﹣35～﹣45℃急冻间速冻，而非将产品直接转入﹣18℃的冷库进行贮藏。如此，产品能快速通过﹣1～﹣5℃的最大冰晶生成带，并在30min内使产品中心温度达到﹣18℃。在避免产品品质下降的同时，使在杀菌过程中未被杀灭的部分微生物死亡，大大降低了微生物的残留量，并可长期抑制微生物的生长和繁殖，延长产品货架期。
与现有技术相比，本发明的有益效果主要体现在：
(1)本发明步骤(2)采用加热调味方式代替传统腌制调味过程，可以防止产品出现腌制味感，保持鱼籽新鲜的风味，并且可以使鱼籽入味更充分，更快速，食用更安全。炒制过程采用程序降温的多阶段炒制方法，在保证良好的产品品质的同时，缩短了炒制时间，提高了生产效率。
(2)本发明采用的杀菌方法在杀灭微生物的同时能减少产品营养成分流失和风味变差。
(3)本发明的冷冻方法在避免产品品质下降的同时，使在杀菌过程中未被杀灭的部分微生物死亡，大大降低了微生物的残留量，并可长期抑制微生物的生长和繁殖，延长产品货架期。
(4)本发明在加工过程中未添加任何合成添加剂，全部调味料为天然抽提物或天然发酵制品，更安全健康。
(四)具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行进一步描述，但本发明的保护范围并不仅限于此：
实施例1：
原料→解冻→调味→炒制→冷却→计量、包装→金检、杀菌→冷冻→打包、贮藏
(1)原料：选用﹣18℃条件下储藏的冷冻鳕鱼籽块半成品。
(2)解冻：将冷冻鳕鱼籽倒入炒制锅中，在115℃条件下进行加热，每隔3分钟搅拌一次，至原料完全解冻。
(3)调味：按原料配比，将调味料倒入炒制锅中，快速搅拌至沸腾；复合调味料的质量配比如下：鱼籽56％，水14％，生抽6.2％，老抽4.8％，白糖15.8％，食盐1.6％，鲣鱼浓缩液(樱花食品(珠海)有限公司)0.28％，生姜汁0.56％，味醂(味岛食品(上海)工业有限公司)0.8％。
(4)炒制：将温度调至100℃翻炒15min，然后降低温度至85℃翻炒25min，最后以60℃温度继续翻炒鱼籽至无液体(约30min左右)。
(5)冷却：将炒制好的鱼籽用真空冷却机冷却。
(6)称重、包装：称取1000g±5g鱼籽，装袋，用真空包装机进行封口。
(7)杀菌：将包装后的鱼籽，经金属探测后，进行杀菌处理；处理条件为：真空包装后的鱼籽放入超高压容器的中，在室温下，加压至600～800Mpa，保压20min。。
(8)冷冻：急冻间冷冻，﹣40℃左右冷冻2小时，以冻结良好为标准。
(9)打包、贮藏：将打包好的鱼籽成品转入﹣18℃冷库中贮藏。
利用本发明生产的调味鱼籽在﹣18℃贮藏条件下，产品保质期可达540天以上。产品具有鱼籽饱满、咀嚼口感清脆,内部营养损失少，外观形态破坏小，产品颜色和口感俱佳,保质期长,便于市场流通的优点。采用此加工工艺生产的冷冻调味鱼籽可以将菌落总数控制在50～100cfu/g。
实施例2：
原料→解冻→调味→炒制→冷却→计量、包装→金检、杀菌→冷冻→打包、贮藏
(1)原料：选用﹣18℃条件下储藏的冷冻鳕鱼籽块半成品。
(2)解冻：将冷冻鳕鱼籽倒入炒制锅中，在120℃条件下进行加热，每隔3分钟搅拌一次，至原料完全解冻。
(3)调味：按原料配比，将调味料倒入炒制锅中，快速搅拌至沸腾；复合调味料的质量配比如下：鱼籽50％，水20％，生抽8％，老抽4％，白糖15％，食盐1.3％，鲣鱼浓缩液(樱花食品(珠海)有限公司)0.1％，生姜汁0.6％，味醂(味岛食品(上海)工业有限公司)1.0％。
(4)炒制：将温度调至110℃翻炒10min，然后降低温度至90℃翻炒20min，最后以70℃温度继续翻炒鱼籽至无液体(约20min左右)。
(10)冷却：将炒制好的鱼籽用真空冷却机冷却。
(11)称重、包装：称取1000g±5g鱼籽，装袋，用真空包装机进行封口。
(12)杀菌：将包装后的鱼籽，经金属探测后，进行杀菌处理；处理条件为：真空包装后的鱼籽放入超高压容器的中，在室温下，加压至400～600Mpa，保压30min。。
(13)冷冻：急冻间冷冻，﹣35℃左右冷冻3小时，以冻结良好为标准。
(14)打包、贮藏：将打包好的鱼籽成品转入﹣18℃冷库中贮藏。
利用本发明生产的调味鱼籽在﹣18℃贮藏条件下，产品保质期可达540天以上。产品具有鱼籽饱满、咀嚼口感清脆,内部营养损失少，外观形态破坏小，产品颜色和口感俱佳,保质期长,便于市场流通的优点。采用此加工工艺生产的冷冻调味鱼籽可以将菌落总数控制在50～100cfu/g。