一种雾化器的制作方法

本实用新型涉及雾化技术领域，尤其涉及一种雾化器。

背景技术：

近年来，雾化器广泛应用于医疗设备、电子烟等领域中，其主要是通过电池对雾化器中的发热丝进行供电，发热丝通电发热使雾化器中的药液、烟油等汽化，汽化后的药液、烟油等随着外界空气一起被吸入口中而达到治疗、吸烟等目的，但是这些雾化器通常在底部直接开设一与雾化室连通的进气口，外界空气通过进气口直接进入雾化室后带着雾化汽体从出气口出来，从而达到雾化目的，但是，在长期的存储过程中，这种雾化器中的药液、烟油等雾化液容易通过与雾化室直接连通的进气口渗漏出来，造成浪费及污染；同时，由于外界空气中存在一定杂质，使用这种雾化器容易将外界空气中的杂质直接吸入口中，给使用者带来不良体验及影响；此外，这种雾化器的雾化室空间有限，且进气口的结构较小，不利于雾化器的散热。

鉴于此，有必要对现有的雾化器进行一定的改进，以改善雾化液渗露、容易吸食杂质及散热效果差等问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种雾化器，以改善雾化液渗露、容易吸食杂质及散热效果差等问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型公开了如下技术方案。一种雾化器，包括有一外壳，所述外壳内设有一出气管、一油仓及一雾化组件，所述雾化组件包括有一导油支架、一密封件、一加热装置及一进气底座，所述导油支架包括有一主支架、一安装座及至少一进气槽，所述安装座设于所述主支架的下端面处，所述主支架上对应所述安装座的位置处设有至少一贯穿所述主支架以与所述油仓连通的进油口，所述主支架上还设有一与所述出气管连通的出气结构，所述进气槽设于所述主支架的下端面处；所述密封件设于所述油仓与所述导油支架之间，所述密封件上对应所述进油口的位置处开设有进油孔，所述密封件上对应所述出气结构的位置处设有一用于安装所述出气管的出气柱；所述加热装置固定于所述安装座上；所述进气底座设于所述导油支架的下方处，所述进气底座上对应所述进气槽的位置处设有内槽，所述内槽通过一进气结构与外界连通，所述进气底座上对应所述加热装置的位置处设有一与所述出气结构连通的气道槽及二电极安装孔，所述内槽与所述气道槽之间通过一气道连通。

其进一步技术方案为，所述进气结构包括有一进气柱及一进气孔，所述进气柱自所述内槽的内底面上凸出而成，所述进气柱内设有一进气道，所述进气孔开设于所述外壳对应所述进气道的位置处。

其进一步技术方案为，所述进气道靠近所述进气孔的位置处形成有一扩孔。

其进一步技术方案为，所述进气结构包括有一第一通孔及一第二通孔，所述第一通孔开设于所述内槽的侧面上，所述第二通孔开设于所述外壳对应所述第一通孔的位置处。

其进一步技术方案为，所述加热装置包括有一防油件、一发热体及二电极，所述防油件设于所述发热体与所述安装座之间以防漏油，所述发热体的导电金属片设于所述发热体的底部，二所述电极穿过所述电极安装孔后与所述发热体的导电金属片电性连接。

其进一步技术方案为，所述导油支架上设有二进气槽及二进油口，二所述进气槽分设于所述主支架的两端处，二所述进油口设于二所述进气槽之间，所述出气结构设于二所述进油口之间。

其进一步技术方案为，二所述进气槽的外侧面上均设有一第一卡扣，二所述内槽的内壁面上对应所述第一卡扣的位置处开设有与所述第一卡扣匹配扣合的第一卡孔；二所述内槽的外侧面上均设有一第二卡扣，所述外壳的内壁面上对应所述第二卡扣的位置处设有第二卡孔。

其进一步技术方案为，所述安装座的侧面凸出所述主支架以抵接于所述外壳的内壁面上，所述出气结构包括有一自所述主支架的上端面向下凹陷形成的出气槽、至少一设于所述出气槽的侧面上且与所述出气槽连通的连通孔及至少一设于所述安装座的侧面上且用于连通所述连通孔与所述气道槽的导气槽。

其进一步技术方案为，所述气道槽对应所述导气槽的侧面上开设有一用于与所述导气槽连通的第一通气缺口。

其进一步技术方案为，所述密封件的下端面上设有一用于套设所述导油支架的支架安装槽，所述支架安装槽对应所述连通孔的位置处开设有第二通气缺口，所述出气柱包括有一设于所述密封件的上端面上的上出气柱及一设于所述密封件的下端面上且与所述上出气柱连通的下出气柱。

本实用新型的有益技术效果是：该雾化器中的雾化组件包括一导液支架、一密封件、一加热装置及一进气底座，其中，导液支架的下端面处设有进气槽，进气底座上对应导液支架的进气槽的位置处设有内槽，内槽通过一进气结构与外界连通，进气底座上对应加热装置的位置处设有一气道槽，且进气底座上的内槽与气道槽之间通过气道连通，气道槽与出气结构连通，如此，雾化时，雾化液通过加热装置渗透至气道槽时基本都被加热装置加热汽化了，且由于加热装置与进气结构的距离较远，加热装置处的雾化液不容易通过进气结构渗漏出来；另外，加热装置在气道槽的位置处对雾化液进行加热雾化，而外界空气先通过进气结构进入进气槽及内槽中，再通过气道进入气道槽中，最后在气道槽中带着雾化汽体一起通过出气结构、出气管流出雾化器外，外界空气中的杂质在进入气道槽过程中会受到进气槽、内槽等结构的阻挡，如此进入气道槽中的空气较为纯净，不容易吸食杂质；此外，该雾化器中的进气槽、内槽、气道及气道槽等结构形成一空间范围较大的气流通道，该气流通道有助于将雾化器内的多余热量散发掉，散热效果好。

附图说明

图1是本实用新型一实施例的一剖视图；

图2是本实用新型一实施例的另一剖视图及气体流向示意图；

图3是本实用新型一实施例的又一剖视图及气体流向示意图；

图4是本实用新型一实施例的导油支架的一结构图；

图5是本实用新型一实施例的导油支架的另一结构图；

图6是本实用新型一实施例的密封件的一结构图；

图7是本实用新型一实施例的密封件的另一结构图；

图8是本实用新型一实施例的进气底座的一结构图；

图9是本实用新型一实施例的进气底座的另一结构图；

图10是本实用新型一实施例的发热体的一结构图；

图11是本实用新型一实施例的上壳的一结构图；

图12是本实用新型一实施例的下盖的一结构图；

图13是本实用新型另一实施例的一剖视图；

图14是本实用新型另一实施例的另一剖视图及气体流向示意图；

图15是本实用新型另一实施例的又一剖视图及气体流向示意图；

图16是本实用新型另一实施例的导油支架的一结构图；

图17是本实用新型另一实施例的进气底座的一结构图；

图18是本实用新型另一实施例的进气底座的另一结构图。

具体实施方式

为了更充分理解本实用新型的技术内容，下面结合示意图对本实用新型的技术方案进一步介绍和说明，但不局限于此。

如图1至图12所示，在一实施例中，该雾化器包括有一外壳1、一出气管2、一雾化组件3及一油仓4，其中，出气管2设于外壳1内，雾化组件3设于出气管2的下方处并与外壳1密封装配，油仓4由外壳1、出气管2及雾化组件3共同围成，油仓4用于盛装用于雾化的雾化液，雾化组件3包括有一导油支架30、一密封件31、一加热装置32及一进气底座33，导油支架30包括一主支架300、一安装座301及二进气槽302，该安装座301设于主支架300的下端面处，主支架300上对应安装座301的位置处设有二贯穿主支架300以与油仓4连通的进油口3000，二进油口3000之间设有一与出气管2连通的出气结构303，进气槽302设于主支架300的下端面处；密封件31设于油仓4与导油支架30之间，以避免油仓4中的雾化油从油仓4与导油支架30之间的间隙渗漏出来，其中，密封件31上对应进油口3000的位置处开设有进油孔311，密封件31上对应出气结构303的位置处设有一用于安装出气管2的气柱312；加热装置32设于安装座301的位置处；进气底座33设于导油支架30的下方处，进气底座33上对应进气槽302的位置处设有内槽330，内槽330的内底面向上凸出形成有一进气柱3300，进气柱3300内设有一进气道，外壳1上对应进气道的位置开设有进气孔110，进气底座33上对应加热装置32的位置处设有一与出气结构303连通的气道槽331及二电极安装孔333，内槽330与气道槽331之间通过一气道332连通。

使用时，如图2和图3所示，油仓4中的雾化液通过进油孔311、进油口3000流至加热装置32上，加热装置32通电工作加热，雾化油在气道槽331内被加热汽化，外界空气通过由进气孔110及进气柱3300构成的进气结构后进入进气槽302与内槽330中，再通过气道332进入气道槽331中，最后带着雾化汽体一起通过出气结构303、出气管2流出雾化器外，从而实现雾化目的。其中，外界空气通过由进气孔110及进气柱3300构成的进气结构进入进气槽302与内槽330后会在进气槽302内受阻挡并回流到进气槽302下方的内槽330中，此时，空气中的部分杂质可沉积于内槽330的底部，而不会跟随空气进一步通过气道332进入气道槽331中，如此，出气管2处出来的雾化汽体中不会夹杂杂质，有利于避免吸食杂质。

另外，如图1所示，该雾化器中的加热装置32与进气柱3300的距离较远，油仓4中的雾化液通过加热装置32渗透至气道槽331时，雾化液基本都被加热装置32加热汽化了，即使有少量的雾化液残留在气道槽331中，其也难以通过气道槽331、气道332、内槽330及进气槽302等形成的气流通路、进气柱3300及进气孔110后而流出雾化器外。

此外，由于雾化器中的进气槽302、内槽330、气道332及气道槽331等形成一较大的气流通道，该气流通道有助于将雾化器内的多余热量散发掉，散热效果较好。

在本实施例中，如图1所示，进气柱3300的上端面距离进气底座33的底面的高度大于气道332距离进气底座33的底面的高度，如此，外界空气通过进气柱3300先进入进气槽302内，并在进气槽302内受阻挡后流至进气槽302的下方处的内槽330中，然后再通过气道332进气气道槽331中，其中，外界空气在进气槽302及内槽330中充分环流后再进入气道332，有利于空气中的杂质的沉淀，阻挡杂质的效果更佳。

为了进一步阻挡杂质，在本实施例中，如图1和图9所示，进气道靠近进气孔110的位置处形成有一扩孔3301，外界空气通过进气孔110进入扩孔3301后，外界空气中的部分杂质可被扩孔3301的内壁所阻挡，避免进一步进入进气槽302中。

在本实施例中，如图1所示，进油口3000设计成漏斗状，如此，油仓4中的雾化液更容易流至雾化组件3的加热装置32上以进行加热雾化。

在本实施例中，如图1和图10所示，加热装置32包括有一防油件320、一发热体321及二电极322，防油件320设于发热体321与安装座301之间以防漏油，发热体321的导电金属片3211设于发热体321的底部，二电极322穿过电极安装孔333后与发热体321的导电金属片3211电性连接。使用时，油仓4中的雾化液通过进油口3000流至安装座301上固定的发热体321上，由于发热体321与安装座301之间通过防油件320密封，雾化液不会从发热体321与安装座301之间的间隙渗漏出来，而是从发热体321的上端面慢慢渗透至发热体321的下端面处，发热体321的导电金属片3211工作发热使发热体321的下端面处的雾化液受热汽化，雾化汽体再随着气道槽331中的空气从出气管2处出来。

在本实施例中，发热体321为一陶瓷发热体。当然，其他一些实施例中，还可采用其他介质组成的发热体实现雾化目的。

为固定电极322，在本实施例中，如图3所示，二电极322的圆柱面上均设有一凸起结构3220，将电极322穿过电极安装孔333后，电极322上的凸起结构3220卡在电极安装孔333外，使得电极322不容易从电极安装孔333中脱落。

在本实施例中，如图4和图5所示，在导油支架30上，安装座301的侧面凸出主支架300以抵接于外壳1的内壁面上，出气结构303包括有一自主支架300的上端面向下凹陷形成的出气槽3030、二设于出气槽3030的侧面上且与出气槽3030连通的连通孔3031及二设于安装座301的侧面上且用于连通连通孔3031与气道槽331的导气槽3032。

当然，在其他一些实施例中，出气结构303上可仅设置更多或更少的连通孔3031及导气槽3032，其也可以满足出气的需求。

在本实施例中，如图1和图8所示，由于出气结构303设于二进油口3000之间，且加热装置32中的防油件320的下端面抵接于气道槽331的侧面上，为保证气道槽331与出气结构303的连通，气道槽331对应出气结构303的导气槽3032的侧面上开设有第一通气缺口336，气道槽331通过该第一通气缺口336与出气结构303连通而实现通气。

在本实施例中，导油支架30通过卡扣结构等可拆卸地固定于进气底座33的上方处，具体地，如图5和图8所示，导油支架30上的二进气槽302的外侧面上均设有一第一卡扣304，进气底座33上的内槽330的内壁面上对应该第一卡扣304的位置处开设有第一卡孔334，装配时，导油支架30上的第一卡扣304与进气底座33的第一卡孔334匹配扣合，如此实现导油支架30与进气底座33的连接。

在本实施例中，进气底座33通过卡扣结构等可拆卸地固定于外壳1内，具体地，如图1、图8和图9所示，进气底座33的二内槽330的外侧面上还分别设有一第二卡扣335，外壳1的内壁面上对应第二卡扣335的位置处设有第二卡孔，装配时，第二卡扣335扣合于第二卡孔中，如此，进气底座33固定于外壳1内。

此外，在本实施例中，为避免漏液，如图1所示，进气底座33与外壳1的内壁面的接触位置处还设有一第一密封圈5。

另外，为避免雾化液从电极322与电极安装孔333的间隙中渗漏出来，在本实施例中，如图1所示，二电极322与二电极安装孔333的下端接触位置处均设有一第二密封圈6。

在本实施例中，如图6和图7所示，密封件31的下端面上设有一用于套设导油支架30的支架安装槽310，支架安装槽310对应连通孔3031的位置处开设有第二通气缺口3100以避免阻挡连通孔3031的通气，且密封件31上的出气柱312包括有一设于密封件31的上端面上的上出气柱3120及一设于密封件31的下端面上且与上出气柱3120连通的下出气柱3121，装配时，密封件31紧密抵接于油仓4的底部出油口处，导油支架30套设于支架安装槽310中，密封件31上的下出气柱3121对应套设于导油支架30上的出气槽3030中，如此，油仓4与导油支架30之间通过密封件31密封，雾化液不会从油仓4与导油支架30的连接处渗漏出来，密封效果好。

在一些实施例中，密封件31与外壳1的内壁面的接触位置处还设有若干凸起密封条，有效地避免了油仓4中的雾化液从密封件31与外壳1之间的间隙渗漏出来。

在本实施例中，如图1、图3、图11和图12所示，外壳1包括一上壳10及一下盖11，上壳10与下盖11之间通过扣合结构连接，该扣合结构包括若干设于上壳10上的第三卡扣100及若干设于下盖11上且与该第三卡扣100匹配扣合的第三卡孔111，上壳10内还设有一与外界连通且用于安装出气管2的气管安装座102，进气孔110开设于下盖11上。安装时，先将出气管2的一端套设于上壳10内的气管安装座102内，然后将出气管2的另一端套设于雾化组件3的密封件31上的出气柱312上，外壳1、出气管2及雾化组件3即可围成油仓4，最后将下盖11扣合于上壳10上即可完成雾化器的装配，装配简单方便。

在本实施例中，下盖11采用金属材料制成，为避免二电极322发生短路，如图12所示，下盖11上对应电极322的位置处开设有用于避空电极322的避空孔113。

此外，使用时，该雾化器需要与一电池装置连接以实现供电，外壳1上还设有若干导向槽，该导向槽用于将雾化器安装在电池装置上的导向连接与固定，在本实施例中，如图11和图12所示，该导向槽由设于上壳10的侧面的第一导向缺口101与设于下盖11上的第二导向缺口112装配而成。

在另一实施例中，如图13至图18所示，该雾化器中的外壳1’、出气管2’、雾化组件3’及油仓4’，出气管2’设于外壳1’内，雾化组件3’设于出气管2’的下方处并与外壳1’密封装配，油仓4’由外壳1’、出气管2’及雾化组件3’共同围成，其中，雾化组件3’也包括有一导油支架30’、一密封件31’、一加热装置32’及一进气底座33’，导油支架30’包括一主支架300’、一安装座301’及二进气槽302’，该安装座301’设于主支架300’的下端面处，主支架300’上对应安装座301’的位置处设有二贯穿主支架300’以与油仓4’连通的进油口3000’，二进油口3000’之间设有一与出气管2’连通的出气结构303’，进气槽302’设于主支架300’的下端面处；密封件31’设于油仓4’与导油支架30’之间，以避免油仓4’中的雾化油从油仓4’与导油支架30’之间的间隙渗漏出来，其中，密封件31’上对应进油口3000’的位置处开设有进油孔311’，密封件31’上对应出气结构303’的位置处设有一用于安装出气管2’的出气柱312’；加热装置32’设于安装座301’的位置处；进气底座33’设于导油支架30’的下方处，进气底座33’与导油支架30’之间通过扣合结构实现连接，进气底座33’上对应进气槽302’的位置处设有内槽330’，内槽330’的侧面上开设有一第一通孔3300’，外壳1’上对应第一通孔3300’的位置处开设有一第二通孔100’，进气底座33’上对应加热装置32’的位置处设有一与出气结构303’连通的气道槽331’及二电极安装孔333’，内槽330’与气道槽331’之间通过一气道332’连通。

与图1所示的雾化器不同地，本实施例中，雾化组件3’中的内槽330’通过第一通孔3300’及第二通孔100’构成的进气结构实现与外界的连通，其结构更为简单。使用时，油仓4’中的雾化液通过进油孔311’、进油口3000’流至加热装置32’上，加热装置32’通电工作加热，雾化油在气道槽331’内被加热汽化，外界空气通过第二通孔100’、第一通孔3300’后进入进气槽302’与内槽330’中，外界空气在进气槽302’与内槽330’中环流后再通过气道332’进入气道槽331’中，最后带着雾化汽体一起通过出气结构303’、出气管2’流出雾化器外，从而实现雾化目的。其中，外界空气在进气槽302’及内槽330’内环流时，空气中的部分杂质可沉积于内槽330’的底部，实现阻挡杂质的目的。

与图1所示的雾化器类似地，本实施例中，雾化器的加热装置32’与第一通孔3300’、第二通孔100’的距离较远，油仓4’中的雾化液通过加热装置32’渗透至气道槽331’时，雾化液基本都被加热装置32’加热汽化了，即使有少量的雾化液残留在气道槽331’中，其也难以通过气道槽331’、气道332’、内槽330’、第一通孔3300’、第二通孔100’后流出雾化器的外壳1’外，避免了雾化液的泄露。此外，由于雾化器中的进气槽302’、内槽330’、气道332’及气道槽331’等形成一较大的气流通道，该气流通道有助于将雾化器内的多余热量散发掉，散热效果较好。

为了使外界空气在进气槽302’与内槽330’之间充分环流，如图13所示，在本实施例中，第一通孔3300’距离进气底座33’的底面的高度大于气道332’距离进气底座33’的底面的高度，如此，外界空气通过第二通孔100’、第一通孔3300’后先进入进气槽302’内，并在进气槽302’内受阻挡后流至进气槽302’的下方处的内槽330’中，空气环流更为充分，有利于空气中的杂质的沉淀，阻挡杂质的效果更佳。

在本实施例中，如图16所示，在导油支架30’上，安装座301’的侧面凸出主支架300’以抵接于外壳1’的内壁面上，出气结构303’包括有一自主支架300’的上端面向下凹陷形成的出气槽3030’、二设于出气槽3030’的侧面上且与出气槽3030’连通的连通孔3031’及二设于安装座301’的侧面上且用于连通连通孔3031’与气道槽331’的导气槽3032’。

在本实施例中，如图13和图17所示，由于出气结构303’设于二进油口3000’之间，且加热装置32’中的防油件320’的下端面抵接于气道槽331’的侧面上，为保证气道槽331’与出气结构303’的连通，气道槽331’对应出气结构303’的导气槽3032’的侧面上开设有第一通气缺口336’，气道槽331’通过该第一通气缺口336’与出气结构303’连通而实现通气。

本实施例中，如图16和图17所示，导油支架30’上的二进气槽302’的外侧面上均设有一第一卡扣304’，进气底座33’上的内槽330’的内壁面上对应该第一卡扣304’的位置处开设有第一卡孔334’，导油支架30’与进气底座33’通过第一卡扣304’、第一卡孔334’的匹配扣合实现连接。

本实施例中，如图13和图15所示，内槽330’上的第一通孔3300’由第一卡孔334’向下扩孔而成，如此无需在内槽330’上另外开孔，方便加工制作。

在本实施例中，进气底座33’通过卡扣结构等可拆卸地固定于外壳1’内，具体地，如图17和图18所示，进气底座33’的二内槽330’的外侧面上还分别设有一第二卡扣335’，外壳1的内壁面上对应第二卡扣335’的位置处设有第二卡孔，装配时，第二卡扣335’扣合于第二卡孔中，如此，进气底座33’固定于外壳1’内。

在本实施例中，如图13至图15所示，加热装置32’包括有一防油件320’、一发热体321’及二电极322’，防油件320’设于发热体321’与安装座301’之间以防漏油，发热体321’的导电金属片设于发热体321’的底部，二电极322’穿过电极安装孔333’后与发热体321’的导电金属片电性连接。

如图13至图16所示，本实施例中的导油支架30’、密封件31’及加热装置32’的结构设计与图1至图3所示的雾化器中的导油支架30、密封件31及加热装置32的结构设计相似，具体描述及工作过程可参考前述内容，在此不再重复赘述。

在其他一些实施例中，雾化组件3’上可设计更多或更少的进油口3000’、进气槽302’、内槽330’、气道332’等结构，具体可根据实际需要设计。

本实用新型的方案中，该雾化器的雾化组件3中通过进气槽302、内槽330、气道332及气道槽331等结构形成一气流通路，进气结构设于内槽330的位置处，加热装置32设于气道槽331的位置处，加热装置32与进气结构之间间隔了气道槽331、气道332、内槽330等结构，加热装置32与进气结构相距较远，加热装置32处的雾化液难以通过进气结构渗漏出来；雾化时，加热装置32在气道槽331的位置处对雾化液进行加热雾化，外界空气先通过进气结构进入进气槽302及内槽330中，再通过气道332进入气道槽331中，最后在气道槽331中带着雾化汽体一起通过出气结构303、出气管2流出雾化器外，外界空气中的杂质在进入气道槽331过程中会受到进气槽302、内槽330等结构的阻挡，如此进入气道槽331中的空气较为纯净，不容易吸食杂质；此外，进气槽302、内槽330、气道332及气道槽331等结构形成的气流通道的空间范围较大，有助于将雾化器内的多余热量散发掉，满足使用需求。

上述优选实施方式应视为本申请方案实施方式的举例说明，凡与本申请方案雷同、近似或以此为基础作出的技术推演、替换、改进等，均应视为本专利的保护范围。