述切割组件21包括切割台211、滚刀212、滚刀架213、滚刀驱动装置214、导能块215和若干超声波变幅杆216，所述滚刀架213固定连接在切割台211的顶面上，所述滚刀驱动装置214固定连接在滚刀架213上方，所述滚刀212铰接在滚刀架213的底部，所述滚刀驱动装置214和滚刀212通过皮带或链条等联动；所述切割台211上开设有位于滚刀212下方的长条状的容置孔2110，所述超声波变幅杆216固定连接在切割台211的下部，所述导能块215呈长条状、且固定连接在若干超神波变幅杆216的顶端，所述导能块215的顶部伸入至容置孔2110中，所述滚刀212的底缘与导能块215的顶端之间的间距小于复合料的厚度；这样，复合料将压在滚刀和导能块之间，当且仅当滚刀转动时，复合料才可在滚刀表面摩擦力的作用下向下一道工序行进；
[0063]所述滚刀212呈直筒状、且滚刀212的表面上设有若干与鞋底的形状一致的刀头2120 ;当复合料在滚刀下方行进时，通过与鞋底的形状一致的刀头即可在整张的复合料上滚切出若干单个的鞋底；与此同时，超声波变幅杆将同步进行工作，从而通过导能块将超声振动传递至复合料中，进而使得复合料产生2000HZ以上的超声振动及180°C以下的高温；这样，一方面，本案采用滚刀进行连续切割的方式代替了现有技术中冲裁机单个切割的加工方式，从而大幅的提升了生产效率，加之与前序步骤中复合机的成型速度的统筹配合，有效的避免了物料的堆积，提升了整套生产线的加工效率；另一方面，针对传统滚刀具有的切口不均匀、切断面不整齐的问题，本案中采用的“超声振动+高温+连续滚切”的切割方式，从而有效保证了切断面的均匀度、提升了加工速度，从而大幅提升了加工效果、降低了废品率。从整体上具有加工效率高、自动化程度高、加工连续性好及加工效果好的特点。
[0064]所述卸料组件22包括卸料台221、主轴222、主轴架223、主轴驱动装置224和若干卸料装置225，所述卸料台221位于切割台211远离复合机I的一侧，所述主轴架222固定连接在卸料台221的顶面上，所述主轴222铰接在主轴架223的顶部，所述主轴驱动装置224固定连接在主轴222的一侧、且与主轴222通过皮带或链条等联动；
[0065]所述卸料装置225包括偏心轮2251、托台2252、弹簧2253和卸料杆2254，所述偏心轮2251固定连接在主轴222上，所述主轴架223具有位于主轴222下方的水平板2230，所述卸料杆2254穿设于水平板2230中、且竖直设置，所述托台2252固定连接在卸料杆2254的顶端，所述弹簧2253抵在托台2252的底面和水平板2230的顶面之间，使得托台2252与偏心轮2251保持贴合；这样，主轴的旋转运动将带动若干偏心轮旋转，同时托台将在弹簧作用下与偏心轮始终保持贴合，从而使得偏心轮的旋转运动将压迫托台与卸料杆在竖直方向上作直线往复运动；
[0066]所述卸料台221具有台面2211和台架2212，所述台架2212呈空心框架状，所述台面2211固定连接在台架2212的顶部、且台面2211上开设有位于卸料装置225下方的卸料孔22110 ;这样，通过主轴驱动装置与滚刀驱动装置的统筹配合，可使得切出的鞋底运行至卸料孔上方时，卸料杆下行，从而迫使位于同一排的若干鞋底在卸料杆的下压作用下与整张复合料强制脱开，完成卸料；
[0067]所述出料组件23包括出料滑轨231和至少两出料箱232，所述出料滑轨231固定连接在台架2212的底部、且经过所述卸料孔22110的下方，所述出料箱232滑动连接在出料滑轨231上。针对现有冲裁机出料不便的问题，本案在连续滚切后增设了连续工作的卸料组件和出料组件，这样，通过卸料杆的下行即可有效完成各个鞋底的卸料，在通过至少两个出料箱的交替集料，使得切出的鞋底可方便的进行收集、包装，具有着加工连续性好、自动化程度高及加工效率高的特点。
[0068]此外，人们在实际加工时还发现:由于软料和硬料在加热辊表面进行热胶合时需呈绷紧状态，因此软料极易因受力产生褶皱，进而大幅降低了设备的加工效果，并带来了极高的废品率；对此，所述复合机I还包括防皱组件18，所述防皱组件18包括若干连接辊181和一防皱压膜182，若干连接辊181铰接在机架11中、且均与加热辊17的轴心相平行，所述防皱压膜182呈环状绕设在若干连接辊181上、且防皱压膜182的中部贴合在加热辊17的表面上。这样，当软料和硬料在加热辊表面热胶合时，通过防皱压膜的不断压合，即可有效的避免因软料收力而产生褶皱进而产生软、硬料错位及复合料表面平整度差等问题，从而有效保证了复合料的加工效果，并大幅降低了废品率。
[0069]所述滚刀212由若干首位依次固定连接的小滚刀组成，所述小滚刀呈直筒状、且其两端均固定连接有轴头，一所述小滚刀的表面上设有至少一与鞋底的形状一致的刀头2120。这样，一旦在成品鞋底中发现切断面不均匀等问题，即可对其对应的小滚刀进行拆卸更换，从而有效降低了维修成本、提升了设备可靠性。
[0070]所述切割组件21还包括抗弯曲组件217，所述抗弯曲组件217包括固定板2171、弯曲板2172和若干直线驱动装置2173，所述固定板2171固定连接在滚刀架213的中部，所述弯曲板2172固定连接在滚刀架213上、且位于固定板2171和滚刀212之间，所述弯曲板2172与若干小滚刀的轴头之间通过竖直设置的加强板相连接、且弯曲板2172与若干小滚刀的顶缘之间留有间隙，所述直线驱动装置2173固定连接在固定板2171上、且其输出轴固定连接在弯曲板2172上。由于人们在实际使用中发现，较长的滚刀轴向长度将在带来加工效率增加的同时，带来较大的挠度变形；对此，本案中增设了抗弯曲组件，其在使用时，可根据轴向位置的不同，对各个直线驱动装置的驱动力做出不同的调整(有中心向两边逐步减小)，从而在滚切时给滚刀整体施加若干向下的力，进而有效应对滚刀整体的挠度变形，有效的保证了滚切效果及加工效率。
[0071]所述滚刀驱动装置214和主轴驱动装置224为同一伺服电机，所述伺服电机分别与滚刀212和主轴222通过皮带或链条等联动。使用时可通过不同的传动比进行滚刀和主轴的动力传输，从而有效的简化了控制程序、降低了能耗，使得设备的工作效能更高、运行更为稳定。
[0072]所述卸料杆2254底端固定连接有卸料块。从而以增大受力面积的方式，有效提升鞋底的出料效果，降低鞋底出料时的变形的可能性。
[0073]本实用新型按以下步骤进行生产:
[0074]I)、软料进给:
[0075]1.1)、导出:软料自软料容置辊中被拉出后，进入软料调节组件中；
[0076]1.2)、定宽:将软料沿宽度方向的两侧穿刺在若干刺针上，并通过压轮自上而下压住软料的顶面，实现定宽；
[0077]1.3)、上胶:定宽后的软料将进入软料引导辊组中，此后旋动上胶螺杆，使得胶料均匀的涂覆在软料地面上；
[0078]1