一种硫酸粘杆菌素预混剂的制备方法
【专利摘要】本发明涉及一种硫酸粘杆菌素预混剂的制备方法，依次包括以下步骤：发酵、发酵液的预处理、过滤、超滤、第一浓缩、第二浓缩、干燥。本发明工艺简单、收率高、成本低，整个工艺过程都是物理分离过程，不采用有机溶剂，大幅减少污染的产生，而且本发明实现了节能降耗。本发明制备的硫酸粘杆菌素预混剂品质稳定、耐储存，同时使用效果好。
【专利说明】
一种硫酸粘杆菌素预混剂的制备方法
技术领域
[0001 ]本发明涉及一种硫酸粘杆菌素预混剂的制备方法。
【背景技术】
[0002]硫酸粘菌素预混剂为硫酸粘菌素与米糠、轻质碳酸钙等载体配制而成。硫酸粘菌素是碱性多肽类抗生素，主要用于畜禽防治敏感菌的感染，其作用机理为首先吸附细菌细胞璧，结合细胞膜中脂蛋白的游离磷酸盐，使得细胞膜表面张力减小、通透性增加，导致胞浆外流，细胞死亡。
[0003]目前从发酵液中分离硫酸粘杆菌素主要有:离子交换法、碱沉淀法、泡沫分离法。离子交换法分离步骤长、离子交换树脂再生时带来大量废水，严重污染环境、喷雾干燥导致蒸汽消耗大。碱沉淀法在工业化过程中分离沉淀相当困难、收率低、同时产生刺鼻的氨气味道，现场环境差，工业生产可操作性不强，只适合实验性的研究。泡沫分离法起泡用到溶剂，给环境带来污染，且收率低、成本较高。如专利CN100347188C公开的一种泡沫分离法，需要加入乙醇、丙酮、乙醚等有机溶剂，给环境带来污染。而专利CN103059105B公开了一种硫酸粘菌素的提取方法，该方法增加了纳滤浓缩工序，但是该纳滤浓缩工序是在离子交换的基础上进行的，无法避免离子交换对酸碱的大量消耗以及带来的大量废水，而且该方法需要反复对物料进行pH调节，工艺较为繁琐。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提供一种硫酸粘杆菌素预混剂的制备方法。
[0005]本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:
一种硫酸粘杆菌素预混剂的制备方法，其特征依次包括以下步骤:
a.发酵:将先后经一级种瓶培养、二级种瓶培养、种子罐培养后的多粘杆菌培养液移种至发酵罐中进行发酵培养，得到硫酸粘杆菌素发酵液。
[0006]b.发酵液的预处理:将发酵得到的硫酸粘杆菌素发酵液用硫酸调pH至2-6;
c.过滤:将调好pH的硫酸粘杆菌素发酵液用陶瓷膜过滤，得到第一滤液；
d.超滤:将所述第一滤液用截留大分子量的超滤膜进行超滤，得到第二滤液；
e.第一浓缩:将所述第二滤液用截留小分子量的超滤膜进行超滤浓缩，得到第一浓缩液；
f.第二浓缩:将所述第一浓缩液用浓缩设备进行浓缩，得到第二浓缩液； g.干燥:向第二浓缩液加入载体搅拌均匀，并通过气流干燥制得硫酸粘杆菌素预混剂。
[0007]针对现有技术存在的问题，本发明的提供的制备方法通过发酵获得硫酸粘杆菌素发酵液，先用陶瓷膜过滤除去发酵液中的菌体，再用截留大分子量的超滤膜除去滤液中的大分子量杂质，再用截留小分量的超滤膜对物料进行浓缩，同时除去小分子量杂质，再通过浓缩将物料浓缩到更高浓度，最后将物料与载体混合均匀并通过气流干燥制得硫酸粘杆菌素预混剂。该方法工艺简单、收率高、成本低，整个工艺过程都是物理分离过程，不采用有机溶剂，大幅减少污染的产生，而且该方法实现了节能降耗。
[0008]作为优选，步骤b所述的硫酸粘杆菌素发酵液用硫酸调pH至2.5-4。
[0009]硫酸粘杆菌素在pH>6或pH<2的环境中不稳定，发明人发现通过pH的调节不仅可以及时确保硫酸粘杆菌素的稳定，而且本发明的制备方法的后续步骤中无需再次调节pH。发明人更进一步发现，所述硫酸粘杆菌素发酵液用硫酸调pH至2.5-4后，后续的陶瓷膜过滤速度较快，效率较高。
[0010]作为优选，步骤d所述的截留大分子量的超滤膜，其截留分子量为5000-20000道尔顿。
[0011 ]由于硫酸粘杆菌素发酵液中含有大量的高分子蛋白质，用截留大分子的超滤膜将其去除，发明人更进一步发现经过步骤d还可以保护后续截留小分子的超滤膜，防止高分子蛋白将其堵塞，同时还可以提高后续步骤e的浓缩倍数，进而降低后续步骤f的能耗。
[0012]作为优选，步骤d所述的截留大分子量的超滤膜，其截留分子量为8000-15000道尔顿。
[0013]发明人发现步骤d所述超滤膜的截留分子量过小，所述硫酸粘杆菌素发酵液经步骤d后，会使较多的硫酸粘杆菌素被超滤膜截留，导致收率的降低;截留分子量过大，所述硫酸粘杆菌素发酵液中较多的高分子物质无法被截留，进而降低后续步骤e的浓缩效率，甚至导致步骤e中超滤膜被堵塞或无法进行超滤浓缩。
[0014]作为优选，步骤e所述的截留小分子量的超滤膜，其截留分子量为500-1500道尔顿。
[0015]由于硫酸粘杆菌素的分子量较大，通过截留小分子的超滤膜不仅可以去除小分子量的杂质，更重要的是能将硫酸粘杆菌素物料浓缩，减少后续浓缩设备的蒸汽消耗，实现节能降耗。
[0016]作为优选，步骤e所述的截留小分子量的超滤膜，其截留分子量为500-1200道尔顿。
[0017]发明人发现步骤e所述的超滤膜截留分子量过大，会有部分分子量相对较小的硫酸粘杆菌素透过超滤膜流失，导致收率的降低。
[0018]作为优选，步骤f所述的浓缩设备为板式蒸发器、三效浓缩器、MVR蒸发器中的一种。
[0019]与传统的浓缩设备相比，所述板式蒸发器、三效浓缩器、MVR蒸发器能减少蒸汽的消耗。发明人发现，结合步骤e所述的超滤浓缩，本发明节能降耗效果显著。
[0020]作为优选，步骤g所述的载体为脱脂米糠、轻质碳酸钙、玉米芯粉、麸皮、沸石粉中的一种或几种。
[0021 ]所述载体水份低、表面粗糙、吸附力强、化学性质稳定、容量适宜，发明人发现所述载体与所述第二浓缩液混匀干燥后制备的预混剂品质稳定、耐储存。
[0022]作为优选，步骤a所述的一级种瓶培养与二级种瓶培养的温度为27-31.5°C、搅拌转速为200-240rpm、培养时间为20-28h，所述的种子罐培养的温度为29.5-33.5°C、搅拌转速为70-90rpm、通气量为75-85m3/h、罐压为0.02-0.03Mpa、pH值为5.0-7.5，培养周期为18-30h，所述的发酵培养的温度为29.5-33.5°C、搅拌转速为60-100rpm、通气量为l:0.35-
0.55、罐压为0.02-0.03Mpa、pH 值为 5.8-6.0。
[0023]发酵液是制备硫酸粘杆菌素预混剂的基础，发明人发现，通过本发明步骤a及优选的工艺参数发酵得到的硫酸粘杆菌素发酵液中硫酸粘杆菌素含量高、分子量与硫酸粘杆菌素分子量相近的杂质较少，非常适合本发明后续步骤的进行。
[0024]作为优选，步骤g制得硫酸粘杆菌素预混剂含量为10%_20%。
[0025]发明人发现，通过本发明的制备方法制得的含量为10%_20%的硫酸粘杆菌素预混剂品质稳定、耐储存，同时使用效果好。
[0026]综上所述，本发明具有以下有益效果:
本发明的一种硫酸粘杆菌素预混剂的制备方法，解决了现有技术的不足，工艺简单、收率高、成本低，而且整个工艺过程都是物理分离过程，不采用有机溶剂，大幅减少污染的产生，而且本发明实现了节能降耗。
[0027]本发明制备的硫酸粘杆菌素预混剂品质稳定、耐储存，同时使用效果好。
【附图说明】
[0028]图1是本发明的工艺流程图。
[0029]
【具体实施方式】
[0030]本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
[0031]实施例1
将先后经一级种瓶培养、二级种瓶培养、种子罐培养后的多粘杆菌培养液移种至发酵罐中进行发酵培养，得到硫酸粘杆菌素发酵液。所述的一级种瓶培养与二级种瓶培养的温度为27°C、搅拌转速为200rpm、培养时间为20h，所述的种子罐培养的温度为29.5°C、搅拌转速为70rpm、通气量为85m3/h、罐压为0.03Mpa、pH值为5.0，培养周期为30h，所述的发酵培养的温度为29.5°C、搅拌转速为60rpm、通气量为1:0.55、罐压为0.03Mpa、pH值为5.8。
[0032]将含硫酸粘杆菌素的60吨发酵液放罐后打入储料罐中，边搅拌边加入浓硫酸将其PH值调为2.0，等pH稳定后用打料栗将调好pH的发酵液输送到陶瓷膜设备中过滤，收集陶瓷膜滤液。将收集的陶瓷膜滤液用截留分子量5000的超滤膜进行超滤，除去大分子的杂质。再将超滤后的滤液用截留分子量500的超滤膜进行浓缩，同时去除小分子的杂质。最后将超滤膜浓缩后的浓缩液打入三效浓缩器中，浓缩后得到硫酸粘杆菌素浓缩液6.0吨，加入8.2吨脱脂米糠，搅拌混匀并通过气流干燥，最终制得含量为10%的硫酸粘杆菌素预混剂。
[0033]实施例2
将先后经一级种瓶培养、二级种瓶培养、种子罐培养后的多粘杆菌培养液移种至发酵罐中进行发酵培养，得到硫酸粘杆菌素发酵液。所述的一级种瓶培养与二级种瓶培养的温度为31.5°C、搅拌转速为240rpm、培养时间为28h，所述的种子罐培养的温度为33.5°C、搅拌转速为90rpm、通气量为75m3/h、罐压为0.02Mpa、pH值为7.5，培养周期为1811，所述的发酵培养的温度为33.5°C、搅拌转速为lOOrpm、通气量为1:0.35、罐压为0.02Mpa、pH值为6.0。
[0034]将含硫酸粘杆菌素的60吨发酵液放罐后打入储料罐中，边搅拌边加入浓硫酸将其pH值调为2.8，等pH稳定后用打料栗将调好pH的发酵液输送到陶瓷膜设备中过滤，收集陶瓷膜滤液。将收集的陶瓷膜滤液用截留分子量10000的超滤膜进行超滤，除去大分子的杂质。再将超滤后的滤液用截留分子量1500的超滤膜进行浓缩，同时去除小分子的杂质。最后将超滤膜浓缩后的浓缩液打入板式蒸发器中，浓缩后得到硫酸粘杆菌素浓缩液5.5吨，加入3.0吨轻质碳酸钙，搅拌混匀并通过气流干燥，最终制得含量为20%的硫酸粘杆菌素预混剂。
[0035]实施例3
将先后经一级种瓶培养、二级种瓶培养、种子罐培养后的多粘杆菌培养液移种至发酵罐中进行发酵培养，得到硫酸粘杆菌素发酵液。所述的一级种瓶培养与二级种瓶培养的温度为29°C、搅拌转速为220rpm、培养时间为24h，所述的种子罐培养的温度为31.5°C、搅拌转速为80rpm、通气量为80m3/h、罐压为0.025Mpa、pH值为6.0，培养周期为24h，所述的发酵培养的温度为31.5°C、搅拌转速为80rpm、通气量为1:0.45、罐压为0.025Mpa、pH值为5.9。
[0036]将含硫酸粘杆菌素的60吨发酵液放罐后打入储料罐中，边搅拌边加入浓硫酸将其PH值调为4.0，等pH稳定后用打料栗将调好pH的发酵液输送到陶瓷膜设备中过滤，收集陶瓷膜滤液。将收集的陶瓷膜滤液用截留分子量10000的超滤膜进行超滤，除去大分子的杂质。再将超滤后的滤液用截留分子量800的超滤膜进行浓缩，同时去除小分子的杂质。最后将超滤膜浓缩后的浓缩液打入三效浓缩器中，浓缩后得到硫酸粘杆菌素浓缩液6.1吨，加入3.2吨脱脂米糠，搅拌混匀并通过气流干燥，最终制得含量为20%的硫酸粘杆菌素预混剂。
[0037]实施例4
采用实施例2发酵得到硫酸粘杆菌素发酵液，将含硫酸粘杆菌素的60吨发酵液放罐后打入储料罐中，边搅拌边加入浓硫酸将其pH值调为3.2，等pH稳定后用打料栗将调好pH的发酵液输送到陶瓷膜设备中过滤，收集陶瓷膜滤液。将收集的陶瓷膜滤液用截留分子量15000的超滤膜进行超滤，除去大分子的杂质。再将超滤后的滤液用截留分子量1200的超滤膜进行浓缩，同时去除小分子的杂质。最后将超滤膜浓缩后的浓缩液打入MVR蒸发器中，浓缩后得到硫酸粘杆菌素浓缩液6.4吨，加入7.8吨玉米芯粉，搅拌混匀并通过气流干燥，最终制得含量为10%的硫酸粘杆菌素预混剂。
[0038]实施例5
采用实施例1发酵得到硫酸粘杆菌素发酵液，将含硫酸粘杆菌素的60吨发酵液放罐后打入储料罐中，边搅拌边加入浓硫酸将其pH值调为3.5，等pH稳定后用打料栗将调好pH的发酵液输送到陶瓷膜设备中过滤，收集陶瓷膜滤液。将收集的陶瓷膜滤液用截留分子量8000的超滤膜进行超滤，除去大分子的杂质。再将超滤后的滤液用截留分子量1000的超滤膜进行浓缩，同时去除小分子的杂质。最后将超滤膜浓缩后的浓缩液打入板式蒸发器中，浓缩后得到硫酸粘杆菌素浓缩液5.9吨，加入3.4吨麸皮，搅拌混匀并通过气流干燥，最终制得含量为20%的硫酸粘杆菌素预混剂。
[0039]实施例6
采用实施例3发酵得到硫酸粘杆菌素发酵液，将含硫酸粘杆菌素的60吨发酵液放罐后打入储料罐中，边搅拌边加入浓硫酸将其pH值调为3.3，等pH稳定后用打料栗将调好pH的发酵液输送到陶瓷膜设备中过滤，收集陶瓷膜滤液。将收集的陶瓷膜滤液用截留分子量10000的超滤膜进行超滤，除去大分子的杂质。再将超滤后的滤液用截留分子量800的超滤膜进行浓缩，同时去除小分子的杂质。最后将超滤膜浓缩后的浓缩液打入板式蒸发器中，浓缩后得到硫酸粘杆菌素浓缩液6.1吨，加入8.2吨脱脂米糠，搅拌混匀并通过气流干燥，最终制得含量为10%的硫酸粘杆菌素预混剂。
[0040] 实施例7
采用实施例3发酵得到硫酸粘杆菌素发酵液，将含硫酸粘杆菌素的60吨发酵液放罐后打入储料罐中，边搅拌边加入浓硫酸将其pH值调为6，等pH稳定后用打料栗将调好pH的发酵液输送到陶瓷膜设备中过滤，收集陶瓷膜滤液。将收集的陶瓷膜滤液用截留分子量20000的超滤膜进行超滤，除去大分子的杂质。再将超滤后的滤液用截留分子量800的超滤膜进行浓缩，同时去除小分子的杂质。最后将超滤膜浓缩后的浓缩液打入板式蒸发器中，浓缩后得到硫酸粘杆菌素浓缩液6.3吨，加入5吨沸石粉，搅拌混匀并通过气流干燥，最终制得含量为15%的硫酸粘杆菌素预混剂。
[0041 ]对比实施例1
采用实施例3发酵得到硫酸粘杆菌素发酵液，将含硫酸粘杆菌素的600kg发酵液放罐后打入储料罐中，边搅拌边将其PH值调为12，等pH稳定后用打料栗将调好pH的发酵液输送到陶瓷膜设备中过滤，收集陶瓷膜滤液。将收集的陶瓷膜滤液用截留分子量10000的超滤膜进行超滤，除去大分子的杂质。再将超滤后的滤液用截留分子量800的超滤膜进行浓缩，同时去除小分子的杂质。最后将超滤膜浓缩后的浓缩液打入板式蒸发器中，浓缩后得到硫酸粘杆菌素浓缩液60kg，加入32 kg沸石粉，搅拌混匀并通过气流干燥，最终制得硫酸粘杆菌素预混剂。经检测，所述硫酸粘杆菌素预混剂的含量几乎为0，远远低于预期的20%，其原因在于硫酸粘杆菌素在PH为12的强碱环境下极不稳定，导致大量分解。
[0042]对比实施例2
采用实施例2发酵得到硫酸粘杆菌素发酵液，将含硫酸粘杆菌素的600kg发酵液放罐后打入储料罐中，边搅拌边加入浓硫酸将其pH值调为I，等pH稳定后用打料栗将调好pH的发酵液输送到陶瓷膜设备中过滤，收集陶瓷膜滤液。将收集的陶瓷膜滤液用截留分子量10000的超滤膜进行超滤，除去大分子的杂质。再将超滤后的滤液用截留分子量800的超滤膜进行浓缩，同时去除小分子的杂质。最后将超滤膜浓缩后的浓缩液打入板式蒸发器中，浓缩后得到硫酸粘杆菌素浓缩液60kg，加入32 kg轻质碳酸钙，搅拌混匀并通过气流干燥，最终制得硫酸粘杆菌素预混剂。经检测，所述硫酸粘杆菌素预混剂的含量为7%，远低于预期的20%，其原因在于硫酸粘杆菌素在PH为I的环境下不够稳定，发生部分分解。
[0043]对比实施例3
采用实施例3发酵得到硫酸粘杆菌素发酵液，将含硫酸粘杆菌素的600kg发酵液放罐后打入储料罐中，边搅拌边加入浓硫酸将其pH值调为5，等pH稳定后用打料栗将调好pH的发酵液输送到陶瓷膜设备中过滤，收集陶瓷膜滤液。将收集的陶瓷膜滤液用截留分子量50000的超滤膜进行超滤，除去大分子的杂质。再将超滤后的滤液用截留分子量800的超滤膜进行浓缩，同时去除小分子的杂质。最后将超滤膜浓缩后的浓缩液打入单程蒸发器中，浓缩后得到硫酸粘杆菌素浓缩液69kg，加入32 kg脱脂米糠，搅拌混匀并通过气流干燥，最终制得含量为20%的硫酸粘杆菌素预混剂。该对比实施例虽然制得了含量为20%的硫酸粘杆菌素预混剂，但是在制备过程中，由于超滤工序截留的分子量过大，导致大分子杂质去除效果差，所述第二滤液中含有较多的大分子杂质，在超滤浓缩工序中堵塞截留小分子量的超滤膜(发生两次堵膜，两次更换截留分子量800的超滤膜)，导致超滤浓缩效率和浓缩倍数低，也导致后续的第二浓缩工序需要更多的能耗来进行浓缩;而且，在所述第二浓缩工序中，采用了传统的单程蒸发器进行浓缩，其能耗相对于本发明的板式蒸发器、三效浓缩器、MVR蒸发器更大。
[0044]对比实施例4
采用实施例3发酵得到硫酸粘杆菌素发酵液，将含硫酸粘杆菌素的600kg发酵液放罐后打入储料罐中，边搅拌边加入浓硫酸将其pH值调为4.5，等pH稳定后用打料栗将调好pH的发酵液输送到陶瓷膜设备中过滤，收集陶瓷膜滤液。将收集的陶瓷膜滤液用截留分子量10000的超滤膜进行超滤，除去大分子的杂质。再将超滤后的滤液用截留分子量3000的超滤膜进行浓缩，同时去除小分子的杂质。最后将超滤膜浓缩后的浓缩液打入单程蒸发器中，浓缩后得到硫酸粘杆菌素浓缩液56kg，加入32 kg脱脂米糠，搅拌混匀并通过气流干燥，最终制得硫酸粘杆菌素预混剂。经检测，所述硫酸粘杆菌素预混剂的含量为6%，远低于预期的20%，其原因在于超滤浓缩工序中截留分子量过大，导致大量硫酸粘杆菌素透过超滤膜流失。
[0045]对比实施例5
采用公司现有技术发酵得到硫酸粘杆菌素发酵液，将含硫酸粘杆菌素的600kg发酵液放罐后打入储料罐中，边搅拌边加入浓硫酸将其PH值调为3.5，等pH稳定后用打料栗将调好PH的发酵液输送到陶瓷膜设备中过滤，收集陶瓷膜滤液。将收集的陶瓷膜滤液用截留分子量10000的超滤膜进行超滤，除去大分子的杂质。再将超滤后的滤液用截留分子量1000的超滤膜进行浓缩，同时去除小分子的杂质。最后将超滤膜浓缩后的浓缩液打入板式蒸发器中，浓缩后得到硫酸粘杆菌素浓缩液64kg，加入32 kg脱脂米糠，搅拌混匀并通过气流干燥，最终制得硫酸粘杆菌素预混剂。经检测，所述硫酸粘杆菌素预混剂的含量为13%，低于预期的20%，其原因在于采用了非本发明方法发酵得到硫酸粘杆菌素发酵液，所述发酵液中硫酸粘杆菌素含量较低，而且与硫酸粘杆菌素分子量相近的杂质较多，使得步骤e花费了更多的时间。
[0046]对比实施例6
采用实施例3发酵得到硫酸粘杆菌素发酵液，将含硫酸粘杆菌素的600kg发酵液放罐后打入储料罐中，边搅拌边加入浓硫酸将其pH值调为3.5，等pH稳定后用打料栗将调好pH的发酵液输送到陶瓷膜设备中过滤，收集陶瓷膜滤液。将收集的陶瓷膜滤液用截留分子量10000的超滤膜进行超滤，除去大分子的杂质。再将超滤后的滤液用截留分子量1000的超滤膜进行浓缩，同时去除小分子的杂质。最后将超滤膜浓缩后的浓缩液打入板式蒸发器中，浓缩后得到硫酸粘杆菌素浓缩液61kg，加入200 kg沸石粉，搅拌混匀并通过气流干燥，最终制得含量为5%的硫酸粘杆菌素预混剂。所述含量为5%的硫酸粘杆菌素预混剂作为添加剂加入饲料时，需要添加的量较大，影响牲畜的食欲。
[0047]对比实施例7
采用实施例3发酵得到硫酸粘杆菌素发酵液，将含硫酸粘杆菌素的600kg发酵液放罐后打入储料罐中，边搅拌边加入浓硫酸将其pH值调为3.5，等pH稳定后用打料栗将调好pH的发酵液输送到陶瓷膜设备中过滤，收集陶瓷膜滤液。将收集的陶瓷膜滤液用截留分子量10000的超滤膜进行超滤，除去大分子的杂质。再将超滤后的滤液用截留分子量1000的超滤膜进行浓缩，同时去除小分子的杂质。最后将超滤膜浓缩后的浓缩液打入板式蒸发器中，浓缩后得到硫酸粘杆菌素浓缩液61kg，加入4.5 kg脱脂米糠，搅拌混匀并通过气流干燥，最终制得含量为40%的硫酸粘杆菌素预混剂。所述含量为40%的硫酸粘杆菌素预混剂由于载体脱脂米糠的比重太小，导致预混剂品质不稳定，同时不耐储存。
[0048]综上所述，实施例1-实施例7成功制备了硫酸粘杆菌素预混剂，其制备方法合理，解决了现有技术的不足，收率高、成本低，整个工艺过程都是物理分离过程，不采用有机溶剂，大幅减少污染的产生，而且实现了节能降耗;而对比实施例1-对比实施例5由于制备方法存在的问题，导致制备的硫酸粘杆菌素预混剂含量达不到预期效果甚至含量为0，或者导致制备过程效率低、能耗大等问题;而对比实施例6制备的硫酸粘杆菌素预混剂由于含量过低，作为添加剂加入饲料时，需要添加的量较大，影响牲畜的食欲，使用效果不好;而对比实施例7制备的硫酸粘杆菌素预混剂虽然含量很高，但是由于载体所占比重太小，导致预混剂品质不稳定，同时不耐储存。
【主权项】
1.一种硫酸粘杆菌素预混剂的制备方法，其特征依次包括以下步骤: a.发酵:将先后经一级种瓶培养、二级种瓶培养、种子罐培养后的多粘杆菌培养液移种至发酵罐中进行发酵培养，得到硫酸粘杆菌素发酵液； b.发酵液的预处理:将发酵得到的硫酸粘杆菌素发酵液用硫酸调PH至2-6; c.过滤:将调好pH的硫酸粘杆菌素发酵液用陶瓷膜过滤，得到第一滤液； d.超滤:将所述第一滤液用截留大分子量的超滤膜进行超滤，得到第二滤液； e.第一浓缩:将所述第二滤液用截留小分子量的超滤膜进行超滤浓缩，得到第一浓缩液； f.第二浓缩:将所述第一浓缩液用浓缩设备进行浓缩，得到第二浓缩液； g.干燥:向第二浓缩液加入载体搅拌均匀，并通过气流干燥制得硫酸粘杆菌素预混剂。2.根据权利要求1所述的一种硫酸粘杆菌素预混剂的制备方法，其特征在于步骤b所述的硫酸粘杆菌素发酵液用硫酸调PH至2.5-4。3.根据权利要求1所述的一种硫酸粘杆菌素预混剂的制备方法，其特征在于步骤d所述的截留大分子量的超滤膜，其截留分子量为5000-20000道尔顿。4.根据权利要求1所述的一种硫酸粘杆菌素预混剂的制备方法，其特征在于步骤d所述的截留大分子量的超滤膜，其截留分子量为8000-15000道尔顿。5.根据权利要求1所述的一种硫酸粘杆菌素预混剂的制备方法，其特征在于步骤e所述的截留小分子量的超滤膜，其截留分子量为500-1500道尔顿。6.根据权利要求1所述的一种硫酸粘杆菌素预混剂的制备方法，其特征在于步骤e所述的截留小分子量的超滤膜，其截留分子量为500-1200道尔顿。7.根据权利要求1所述的一种硫酸粘杆菌素预混剂的制备方法，其特征在于步骤f所述的浓缩设备为板式蒸发器、三效浓缩器、MVR蒸发器中的一种。8.根据权利要求1所述的一种硫酸粘杆菌素预混剂的制备方法，其特征在于步骤g所述的载体为脱脂米糠、轻质碳酸钙、玉米芯粉、麸皮、沸石粉中的一种或几种。9.根据权利要求1所述的一种硫酸粘杆菌素预混剂的制备方法，其特征在于步骤a所述的一级种瓶培养与二级种瓶培养的温度为27-31.5°C、搅拌转速为200-240rpm、培养时间为20-28h，所述的种子罐培养的温度为29.5-33.5°C、搅拌转速为70-90rpm、通气量为75-85m3/h、罐压为0.02-0.03Mpa、pH值为5.0-7.5，培养周期为18_30h，所述的发酵培养的温度为29.5-33.5°C、搅拌转速为60-100rpm、通气量为I:0.35-0.55、罐压为0.02-0.03Mpa、pH值为5.8-6.0。10.根据权利要求1所述的一种硫酸粘杆菌素预混剂的制备方法，其特征在于步骤g制得硫酸粘杆菌素预混剂含量为10%_20%。
【文档编号】A23K20/195GK106039283SQ201610713969
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年8月24日
【发明人】刘亮, 孙振华, 熊莉, 陈中兵, 吕福亮, 罗晓芳, 张华弟, 陈明伟, 费月明, 孙俊杰
【申请人】浙江升华拜克生物股份有限公司