专利名称：一种金属管内壁除锈除垢全自动清洗装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及管道清洗技术领域，尤其涉及一种金属管内壁除锈除垢的清洗装置。
背景技术：
用于天然气、石油、水等介质输送的金属管道在长时间使用下，管道内壁会出现锈 斑、氧化皮或结垢，严重影响了天然气、石油、水的输送，需要对这些管道进行更换、清洗，以 便进行二次回收利用。这类管道中，尤其是石油管道，其直径范围宽，作为中、大直径的金属 管道，目前现有技术去除上述污渍的清洗方法多种多样，但对于内径在250mm以下、特别是 内径为50 200mm的中小管径金属管道，其长度达6 I^ii甚至更长，一般的清洗方法无 法对其内部进行完全有效的清洗，因此采用现有技术难以保证产品质量，中小管径金属管 道内壁的除锈除垢仍然是石油行业中管道清洗难以解决的难题之一。目前，对于管道的二次回收利用，现有技术处理金属管道内壁污渍的方法主要是 化学法、机械法、震动法。化学法是采用化学剂进行除锈。这种方法虽能达到除锈的目的，但在除锈过程中 对环境会造成污染，而且有可能被第二次氧化而生成锈斑。机械法通常是采用刮除或撞击使锈与管道内壁分离，再使用大量的水进行清洗， 此类传统的方法除垢除锈难度高，较难控制刮除或撞击的力度，且费时费力，所需水量大， 处理效果差且效率低下。为此，通过改进目前也有采用以高压气喷砂对管道内壁进行除锈 除垢的方法，但由于砂粒撞击后破碎，容易导致粉尘污染，即使采用随后加入水的方式来降 低粉尘漂浮，但对于中小管径的内壁处理一直无法完全有效解决清洗问题。大多只能是采 用人工手持喷枪在管道口对内进行喷砂处理，耗费大量的砂料，并带来很大的环境污染，而 且管道内壁某些位置的处理无法达到要求，因此效率及处理效果不佳。震动法是对管道进行敲打，使锈和垢脱落。此法除锈除垢不完全，且容易再次生 锈。此外，目前现有技术金属管内壁除锈装置大多为手动或半自动的设备。随着行业 的迅速发展，目前的管道清洗技术及现状已不能满足管道二次处理的高效需求。如何提高 管道处理的效率、减少人力的利用，以及实现中小管径内壁的完全处理是目前行业所面临 的急待解决的问题。
实用新型内容本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种自动化程度高、处理效果 好的金属管内壁除锈除垢全自动清洗装置，以保证清洗质量的同时，减少人力的使用、显著 提高处理效率，满足管道二次处理的高效需求。本实用新型的目的通过以下技术方案予以实现本实用新型提供的一种金属管内壁除锈除垢全自动清洗装置，包括高压水注入系统、喷枪、工作槽；所述高压水注入系统与喷枪连接；所述喷枪可在工作槽上方做轴向移 动。本实用新型利用高压水射流技术，即将普通自来水通过高压泵加压到数百乃至数千大 气压力，然后通过喷嘴以极高的速度(如200 500米/秒)喷出一股能量高度集中的水 流，利用这股具有巨大能量的水流所产生的切割力进行清洗。本实用新型采取独立的喷枪 并可轴向移动，工作时管道置于工作槽上，独立的喷枪则伸入管道内，在喷射清洗的同时以 一定的速度移动，从而自动覆盖清洗管道内壁。为进一步提高对管道内壁粗糙度的可控性，本实用新型所述喷枪为360°旋转式 喷枪，可绕轴向旋转。或者，所述工作槽上设置有管道旋转机构，使置于其上的管道能绕轴 向旋转。也即，可以通过喷枪或者管道的旋转，也可以通过两者同时相向旋转，使水流相对 于管道内壁做旋转清洗，以提高水流对管道的接触及除锈效果。进一步地，本实用新型还包括自动喷砂系统，所述自动喷砂系统与喷枪连接。可根 据需要通过水与砂料汇合形成的水砂料进行清洗，以进一步提高清洗除锈效果。本实用新型所述工作槽上设有轴向输送辊道；所述轴向输送辊道的输送路径上， 在工作槽的后序，还依次设置有干燥设备和成品区，以便对清洗后的管材进行干燥而获得 成品，从而实现连续的操作处理。本实用新型与所述工作槽对应设置有管材自动上料装置；与所述成品区对应设置 有管材自动卸料装置，从而对上料至卸料的全过程实现自动化控制。此外，所述工作槽通过 出水口连接有回收装置，以便进行废液处理或砂料的回收利用。本实用新型还包括控制电柜，所述控制电柜通过线路连接并控制设备的运转。本实用新型具有以下有益效果(1)本实用新型无需与管道内壁接触，采用高压水或水砂料、通过伸入管道内且轴 向移动的独立喷枪，自动并连续地对金属管内壁进行除锈除垢，环保、高效且处理效果好。(2)喷枪可在管道内进行长距离的前进和后退，能够处理长度更长的管道；而且 通过喷枪或者管道的旋转、或者两者的同时相向旋转，使水流相对于管道内壁做360°旋转 清洗，对管道内壁的粗糙度可控，提高了水流对管道的接触及除锈效果。(3)自动化程度高，从上料、清洗、干燥至卸料全部为自动化控制，保证产品质量的 同时极大地提高了处理效率，减少了人力的使用，从而很好地满足了管道二次处理的高效 需求。(4)适用于小中大各种直径规格金属管材，尤其是中小直径管材QOOmm以下)内 壁除锈除垢的处理。本实用新型解决了行业中现有技术管道清洗所难以克服的问题，实现 了中小直径金属管材内壁除锈除垢的完全处理。
下面将结合实施例和附图对本实用新型作进一步的详细描述图1是本实用新型实施例的结构原理示意图；图2是图1所示实施例的清洗工艺流程框图。图中高压水注入系统1，自动喷砂系统2，喷枪3，工作槽4、轴向输送辊道5，管 道旋转机构6，干燥设备7，成品区8，管材自动上料装置9，管材自动卸料装置10，回收装置 11，控制电柜12，金属管材1具体实施方式
图1和图2所示为本实用新型金属管内壁除锈除垢全自动清洗装置的实施例，如 图ι所示，具有高压水注入系统1、自动喷砂系统2、喷枪3、工作槽4、轴向输送辊道5、管道 旋转机构6、干燥设备7、成品区8、管材自动上料装置9、管材自动卸料装置10、回收装置11 以及用于连接并控制设备运转的控制电柜12。高压水注入系统1、自动喷砂系统2分别与喷枪3连接。喷枪3可在工作槽4的上 方做轴向移动，且可绕轴向做360°旋转。管道旋转机构6设置在工作槽4上。轴向输送辊道5位于工作槽4上。干燥设备7和成品区8位于轴向输送辊道5的 输送路径上，且依次设置在工作槽4的后序。管材自动上料装置9、管材自动卸料装置10位 于轴向输送辊道5的边侧并分别对应于工作槽4和成品区8。回收装置11经出水口与工作 槽4连接。本实施例整个工艺过程各设备的运转通过控制电柜12实现自动化控制，其除锈 除垢清洗工艺如图2所示，步骤如下(1)首先通过管材自动上料装置9将进行除锈除垢处理的金属管材13放置于工作 槽4上的管道旋转机构6上；(2)高压水注入系统1将输进去的清水进行过滤、增压、稳压后，输送至喷枪3处形 成超高压水流，或与自动送砂系统2输送过来的砂料汇合形成超高压水砂料；(3)金属管材13在管道旋转机构6作用下勻速旋转，喷枪3通过自动控制伸至金 属管材13末端，以一定的速度后退并且喷出超高压水或水砂料，水流或水砂料流相对于管 道内壁绕轴向做旋转清洗(也可以通过喷枪3勻速旋转，或者金属管材13和喷枪3两者同 时相向旋转实现)，从而对腐蚀结垢的金属管内壁进行快速的旋转式冲击，高压产生的切割 力能迅速使管壁上的锈蚀结垢与管壁剥离或破碎，然后排出管外，从工作槽4出水口流至 回收装置11，进行废液处理和砂料的回收利用，从而实现很好的除锈除垢处理；(4)喷枪3复位后，轴向输送辊道5启动将金属管材13输送至干燥设备7进行干 燥处理，可以采用电加热、热风干燥，红外干燥、微波加热等干燥方式；(5)轴向输送辊道5将干燥后的金属管材13输送到成品区8，通过管材自动卸料 装置10卸料，从而完成整个清洗工序。
权利要求1.一种金属管内壁除锈除垢全自动清洗装置，其特征在于包括高压水注入系统(1)、 喷枪(3)、工作槽；所述高压水注入系统(1)与喷枪(3)连接；所述喷枪(3)可在工作槽 (4)上方做轴向移动。
2.根据权利要求1所述的金属管内壁除锈除垢全自动清洗装置，其特征在于所述喷 枪(3)为360°旋转式喷枪。
3.根据权利要求1或2所述的金属管内壁除锈除垢全自动清洗装置，其特征在于所 述工作槽(4)上设置有管道旋转机构(6)。
4.根据权利要求1所述的金属管内壁除锈除垢全自动清洗装置，其特征在于还包括 自动喷砂系统O)，所述自动喷砂系统(2)与喷枪(3)连接。
5.根据权利要求1所述的金属管内壁除锈除垢全自动清洗装置，其特征在于所述工 作槽(4)上设有轴向输送辊道(5)；所述轴向输送辊道(5)的输送路径上，在工作槽(4)的 后序，还依次设置有干燥设备(7)和成品区(8)。
6.根据权利要求1或5所述的金属管内壁除锈除垢全自动清洗装置，其特征在于与 所述工作槽(4)对应设置有管材自动上料装置(9)。
7.根据权利要求5所述的金属管内壁除锈除垢全自动清洗装置，其特征在于与所述 成品区(8)对应设置有管材自动卸料装置(10)。
8.根据权利要求1或4或5所述的金属管内壁除锈除垢全自动清洗装置，其特征在于 所述工作槽(4)通过出水口连接有回收装置(11)。
9.根据权利要求1所述的金属管内壁除锈除垢全自动清洗装置，其特征在于还包括 控制电柜(12)，所述控制电柜(12)通过线路连接并控制设备的运转。
专利摘要本实用新型公开了一种金属管内壁除锈除垢全自动清洗装置，包括高压水注入系统、喷枪、工作槽；所述高压水注入系统与喷枪连接；所述喷枪可在工作槽上方做轴向移动。本实用新型采取独立的喷枪并可轴向移动，工作时管道置于工作槽上，独立的喷枪则伸入管道内，在喷射清洗的同时以一定的速度移动，从而自动覆盖清洗管道内壁。本实用新型适用于小中大各种直径规格金属管材，尤其是中小直径管材(200mm以下)内壁的除锈除垢处理，自动化程度高、处理效果好，在保证产品质量的同时，减少了人力的使用，显著提高了处理效率，能够很好地满足管道二次处理的高效需求。
文档编号B08B9/032GK201832822SQ20102059587
公开日2011年5月18日 申请日期2010年11月5日 优先权日2010年11月5日
发明者李志雄 申请人:李志雄