专利名称：小麦胚芽油的生产方法
技术领域：
本发明涉及一种食用油的生产方法，尤其是一种小麦胚芽油的生产方法。
技术背景
当前我国人们日常生活的食用油主要还是大豆油、棉籽油、菜籽油等大宗油料油脂。而随着生活水平的提高人们对小品种油料油脂的需求量是与日俱增，但小品种油脂的加工由于原料少及所含特殊营养成分使得加工须采用间歇式生产方式。目前，小麦胚芽油的间歇式生产加工仍是采用传统的生产工艺，即萃取提取、脱胶脱酸、水洗、脱色、脱臭、冬化脱蜡工序。然而这种工艺在生产过程中存在着一定的不足，其最后一步为冬化脱蜡，但在脱蜡工序中，由于需要把油温降至零下3 5°C才开始过滤，油温在零下时会造成油周围空气中的水分遇冷凝结成水进入油中，使冬化过滤后的油中水分增加；由于冬化脱蜡工序为生产最后一道工序，必将造成产品质量的缺陷，为保证最终产品质量，必须对冬化过滤工序周围很大空间内进行全面隔温装置及相应的制冷设备，使生产成本直接升高。发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种可有效降低成品油中的水分含量的小麦胚芽油的生产方法。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是小麦胚芽原油依次经脱胶脱酸、水洗、脱色、冬化脱蜡和脱臭工序，制得成品小麦胚芽油。
本发明所述的脱胶脱酸工序为将过滤后的小麦胚芽原油升温至35 45°C，加入油重0. 5% 1. 5%的食品级柠檬酸，快速搅拌10 20分钟后加入氢氧化钠溶液脱酸，搅拌均勻，静止沉淀。
本发明所述水洗工艺为将脱胶脱酸后的油料升温至80 85°C，加入油重8% 10%的90 95 °C热水，搅拌均勻，静止30 50分钟后放水。
本发明所述的脱色工序为水洗后的油料在脱色锅内升温至105 115°C脱去水分后，迅速降温至85 95°C，加入油重m 4%的活性白土和油重0. 1% 0. 6%的活性炭， 均勻搅拌20 30分钟，过滤将废白土及废活性炭与油分离。
本发明所述的冬化脱蜡工序为将脱色后的油料按0. 5 1. 5°C /小时的降温速率降至-3 _5°C，静止养晶8 12小时，过滤。
本发明所述的脱臭工序为冬化脱蜡后的油料在200°C 240°C、真空度小于 300Pa的条件下脱臭。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于本发明将冬化脱蜡工序放置在脱臭工序之前进行；这样油料在冬化脱蜡工序时进入的水分在脱臭工序的高温高真空条件下时随臭味物质脱除，从而有效的降低了油料中水的含量。
本发明无需增加任何生产设备及化学助剂，且工艺简单，操作方便，生产的成品中所含水分完全符合国家标准中规定的水分指标，保证了小麦胚芽油的产品质量。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1 本小麦胚芽油的生产方法采用下述工艺步骤。
1、脱胶脱酸工序1000kg的小麦胚芽原油，升温至40°C后往油中加入油重1. 5%的食品级柠檬酸，快速搅拌15分钟后再加入氢氧化钠溶液进行碱炼(脱酸)，氢氧化钠溶液的加入量与常规的脱酸加入量相同；2、水洗工艺碱炼后将油温升至85°C，按油重9%的比例加入95°C热水，静止40分钟后放水，水洗2次；3、脱色工序水洗后，将油在脱色锅中升温至110°C，去除大部分水分后，油温迅速降至90°C，加入油重3%的活性白土和油重0. 3%的活性炭脱色20分钟后降温至70°C过滤；4、冬化脱蜡工序脱色后按1°C/小时的速度将油温降至零下5°C后，静止养晶10小时进行脱蜡，过滤后油中水分为0. 5wt% ；5、脱臭工序冬化脱蜡后在210°C、真空度200Pa的条件下脱臭，降温，得到成品油。根据GB/T 5528-2008《动植物油脂水分及挥发物含量测定》测定成品油中含水分为0. 02wt%。
实施例2 本小麦胚芽油的生产方法采用下述工艺步骤。
1、脱胶脱酸工序1000kg的小麦胚芽原油，升温至40°C后往油中加入油重1. 5%的食品级柠檬酸，快速搅拌15分钟后再加入氢氧化钠溶液进行碱炼；2、水洗工艺碱炼后将油温升至85°C，按油重9%的比例加入95°C热水，静止40分钟后放水，水洗2次；3、脱色工序水洗后，将油在脱色锅中升温至110°C，去除大部分水分后，油温降至 90°C，加入油重4%的活性白土和油重0. 2%的活性炭脱色20分钟后降温至70°C过滤；4、冬化脱蜡工序脱色后按1°C/小时的速度将油温降至零下5°C后，静止养晶10小时，进行脱蜡，过滤后油中水分为0. 5wt% ；5、脱臭工序冬化脱蜡后用220°C高温、250 的真空进行脱臭，得到成品油。根据GB/ T 5528-2008《动植物油脂水分及挥发物含量测定》测定成品油中含水分0. 03wt%。
实施例3 本小麦胚芽油的生产方法采用下述工艺步骤。
1、脱胶脱酸工序1000kg的小麦胚芽原油，升温至45°C后往油中加入油重1. 0%的食品级柠檬酸，快速搅拌10分钟后再加入氢氧化钠溶液进行碱炼(脱酸)，氢氧化钠溶液的加入量与常规的脱酸加入量相同；2、水洗工艺碱炼后将油温升至80°C，按油重8%的比例加入92°C热水，静止35分钟后放水，水洗1次；3、脱色工序水洗后，将油在脱色锅中升温至105°C，去除大部分水分后，油温迅速降至95°C，加入油重m的活性白土和油重0. 6%的活性炭脱色30分钟后过滤；4、冬化脱蜡工序脱色后按1.5°C /小时的速度将油温降至零下4°C后，静止养晶8小时进行脱蜡，过滤后油中水分为0. 5wt% ；5、脱臭工序冬化脱蜡后在M0°C、真空度^01 的条件下脱臭，得到成品油。根据GB/ T 5528-2008《动植物油脂水分及挥发物含量测定》测定成品油中含水分为0. 02#t%。
实施例4 本小麦胚芽油的生产方法采用下述工艺步骤。
1、脱胶脱酸工序1000kg的小麦胚芽原油，升温至35°C后往油中加入油重0. 5%的食品级柠檬酸，快速搅拌20分钟后再加入氢氧化钠溶液进行碱炼(脱酸)，氢氧化钠溶液的加入量与常规的脱酸加入量相同；2、水洗工艺碱炼后将油温升至83°C，按油重10%的比例加入90°C热水，静止30分钟后放水，水洗3次；3、脱色工序水洗后，将油在脱色锅中升温至115°C，去除大部分水分后，油温迅速降至92°C，加入油重2. 5%的活性白土和油重0. 1%的活性炭脱色25分钟后过滤；4、冬化脱蜡工序脱色后按0.5°C /小时的速度将油温降至零下3°C后，静止养晶9小时进行脱蜡，过滤后油中水分为0. 5wt% ；5、脱臭工序冬化脱蜡后在200°C、真空度150 的条件下脱臭，得到成品油。根据GB/ T 5528-2008《动植物油脂水分及挥发物含量测定》测定成品油中含水分为0. (^8wt%。
实施例5 本小麦胚芽油的生产方法采用下述工艺步骤。
1、脱胶脱酸工序1000kg的小麦胚芽原油，升温至38°C后往油中加入油重0. 8%的食品级柠檬酸，快速搅拌18分钟后再加入氢氧化钠溶液进行碱炼(脱酸)，氢氧化钠溶液的加入量与常规的脱酸加入量相同；2、水洗工艺碱炼后将油温升至82°C，按油重9%的比例加入94°C热水，静止50分钟后放水；水洗2次；3、脱色工序水洗后，将油在脱色锅中升温至112°C，去除大部分水分后，油温迅速降至85°C，加入油重3. 5%的活性白土和油重0. 4%的活性炭脱色25分钟后，降温至70°C过滤；4、冬化脱蜡工序脱色后按0.8°C /小时的速度将油温降至零下4. 5°C后，静止养晶12 小时进行脱蜡，过滤后油中水分为0. 5wt% ；5、脱臭工序冬化脱蜡后在230°C、真空度250 的条件下脱臭，得到成品油。根据GB/ T 5528-2008《动植物油脂水分及挥发物含量测定》测定成品油中含水分为0. 025wt%。
权利要求
1.一种小麦胚芽油的生产方法，其特征在于小麦胚芽原油依次经脱胶脱酸、水洗、脱色、冬化脱蜡和脱臭工序，制得成品小麦胚芽油。
2.根据权利要求1所述的小麦胚芽油的生产方法，其特征在于，所述的脱胶脱酸工序为将过滤后的小麦胚芽原油升温至35 45°C，加入油重0. 5% 1. 5%的食品级柠檬酸， 快速搅拌10 20分钟后加入氢氧化钠溶液脱酸，搅拌均勻，静止沉淀。
3.根据权利要求1所述的小麦胚芽油的生产方法，其特征在于，所述水洗工艺为将脱胶脱酸后的油料升温至80 85°C，加入油重8% 10%的90 95°C热水，搅拌均勻，静止30 50分钟后放水；水洗1 3次。
4.根据权利要求1所述的小麦胚芽油的生产方法，其特征在于，所述的脱色工序为 水洗后的油料在脱色锅内升温至105 115°C脱去水分后，迅速降温至85 95°C，加入油重m 4%的活性白土和油重0. 1% 0. 6%的活性炭，均勻搅拌20 30分钟，过滤将废白土及废活性炭与油分离。
5.根据权利要求1所述的小麦胚芽油的生产方法，其特征在于，所述的冬化脱蜡工序为将脱色后的油料按0. 5 1. 5°C /小时的降温速率降至-3 _5°C，静止养晶8 12小时，过滤。
6.根据权利要求1-5所述的任意一种小麦胚芽油的生产方法，其特征在于，所述的脱臭工序为冬化脱蜡后的油料在200°C 240°C、真空度小于300Pa的条件下脱臭。
全文摘要
本发明公开了一种小麦胚芽油的生产方法，其将小麦胚芽原油依次经脱胶脱酸、水洗、脱色、冬化脱蜡和脱臭工序，制得成品小麦胚芽油。本方法将冬化脱蜡工序放置在脱臭工序之前进行；这样油料在冬化脱蜡工序时进入的水分在脱臭工序的高温高真空条件下时随臭味物质脱除，从而有效的降低了油料中水的含量。本方法无需增加任何生产设备及化学助剂，且工艺简单，操作方便，生产的成品中所含水分完全符合国家标准中规定的水分指标，保证了小麦胚芽油的产品质量。
文档编号C11B3/00GK102504949SQ20111037134
公开日2012年6月20日 申请日期2011年11月21日 优先权日2011年11月21日
发明者崔德印, 李晓辉, 杨俊旺, 田章起 申请人:邯郸晨光珍品油脂有限公司