一种多层薄板的半自动热合成型设备的制作方法

本发明属于木框及木桶制作的技术领域，特指一种多层薄板的半自动热合成型设备。

背景技术：

现有技术中，木框及木桶通常有以下三种制作方式：1、由多片硬质实木粘接而成；2、采用塑料注塑成型；3、采用纤维粉末一次压制成型。

然而，这些制作方式均存在一些缺点，申请人拟开发出一种新型的专用于木框及木桶的制作设备和制作方法。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种结构简单，安全可靠的木框及木桶的热合成型设备。

本发明的目的是这样实现的：

制作木框及木桶的热合成型设备，在机架上部安装有第一驱动系统，第一驱动系统具有输出端Ⅰ，输出端Ⅰ可沿设定方向Z上下移动，输出端Ⅰ上安装有压板组件，

所述机架还上安装有热合机构，热合机构的中部设置有一个贯通的成型通道；热合时，输出端Ⅰ前后移动并带动压板组件向成型通道内送料，

所述成型通道包括前半部分的成型通道和后半部分的定型通道，所述成型通道由固定成型板和滑动成型板对合而成，滑动成型板的外侧与第二驱动系统的输出端Ⅱ连接，

第二驱动系统的输出端Ⅱ带动所述滑动成型板沿设定方向X压紧或离开固 定成型板；

所述机架上还设置有对成型通道升温的加热机构。

所述压板组件包括上压环，上压环的外径略小于成型通道的内径。

所述第一驱动系统为纵置油缸，输出端Ⅰ为纵置油缸的活塞杆；所述第二驱动系统为横置油缸，输出端Ⅱ为横置油缸的活塞杆。

所述压板组件还包括下压环；所述上、下压环周侧均布有若干个通孔，螺栓穿过上、下压环上的通孔并与螺母连接，螺栓的杆部套装有弹簧，弹簧的一端抵住上压环，另一端抵住下压环。

所述滑动成型板的外侧固定安装有导向支架，导向支架与滑块连接，滑块安装在机架上并可沿设定方向X滑动。

所述固定成型板和定型通道为一体式结构。

所述成型通道下端出口处的机架上安装有传送机构。

所述成型通道沿中部分开并形成前侧的固定成型板和后侧的滑动成型板。

所述成型通道的上口径略大于待成型的产品外径，成型通道的下口径与待成型的产品外径相等。

所述定型通道的上、下口径与待成型的产品外径相等。

所述成型通道还包括冷却通道，冷却通道连接在定型通道下端，冷却通道周侧设置有冷却风机。

所述成型通道的横截面为多段圆弧顺滑拼接而成的产品图形。

本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：

本发明能够将多片薄板材热合为一体，其加工简单，方便，且安全可靠，于薄板制作木框及木桶的大批量生产。

附图说明

图1是本发明的结构简图。

图2是本发明的压板组件示意图之一。

图3是本发明的压板组件示意图之二。

图4是本发明的工作原理图之一。

图5是本发明的工作原理图之二。

图6是图4的A处放大图。

1-第一驱动系统；2-机架；3-压板组件；4-滑动成型板；5-第二驱动系统；6-加热机构；7-传送机构；8-定型通道；9-成型通道；10-输出端Ⅰ；11-输出端Ⅱ；12-成型通道；13-导向块；14-固定成型板；15-滑块；16-导向支架；17-冷却风机；18-冷却通道；

31-固定台；32-支架；33-螺母；34-上压环；35-弹簧；36-下压环；37-螺栓。

具体实施方式

下面结合附图以具体实施例对本发明作进一步描述：

多层薄板的热合成型设备，在机架2上部安装有第一驱动系统1，第一驱动系统1具有输出端Ⅰ10，输出端Ⅰ10可沿设定方向Z上下移动，输出端Ⅰ10上安装有压板组件，压板组件驱动薄板材；

所述机架2还上安装有热合机构，热合机构的中部设置有一个贯通的成型通道12；热合时，输出端Ⅰ10前后移动并带动压板组件3向成型通道内12送料，

所述成型通道12包括前半部分的成型通道9和后半部分的定型通道8，所述成型通道9由固定成型板14和滑动成型板4对合而成，滑动成型板4的外侧与第二驱动系统5的输出端Ⅱ11连接，成型通道9对多片刷有胶水的薄板材进 行合压，再通过压板组件3将薄板材输送至定型通道8内进行加热定型；

第二驱动系统5的输出端Ⅱ11带动所述滑动成型板4沿设定方向X压紧或离开固定成型板14，滑动成型板4离开固定成型板14时，操作者能够将多片刷有胶水的薄板材较为轻松的置入成型通道9，再控制滑动成型板4压紧固定成型板14时，滑动成型板4能够将多片薄板材进行初步合成，方便下一步的加工；

所述机架2上还设置有对成型通道升温的加热机构6，加热机构6可以选用电加热，加热机构6对成型通道进行加热，成型通道本身可以选用导热的金属制成，例如铁、铜。

所述压板组件3包括上压环34，上压环34的外径略小于成型通道9的内径。该设计使得上压环能够较为轻易的压入成型通道9。

所述第一驱动系统1为纵置油缸，输出端Ⅰ10为纵置油缸的活塞杆；所述第二驱动系统5为横置油缸，输出端Ⅱ11为横置油缸的活塞杆。纵置油缸和横置油缸是较为典型的驱动装置，成本较低，作为一种变换，驱动系统也可以采用气缸，其并无实质的区别。

所述压板组件3还包括下压环36；所述上、下压环34、36周侧均布有若干个通孔，螺栓37穿过上、下压环34、36上的通孔并与螺母33连接，螺栓37的杆部套装有弹簧35，弹簧35的一端抵住上压环34，另一端抵住下压环36，下压环36的外径略小于成型通道9的内径。该设计使得下压环能够预先对薄板材进行微压，使得薄板材能够就位，从而避免了由于薄板材合成时不到位导致的后期产品瑕疵。

所述滑动成型板4的外侧固定安装有滑块15，滑块15安装在机架2上并可沿设定方向X滑动，从而使得滑动成型板4的运转稳定可靠。

所述固定成型板14和定型通道8为一体式结构，使得整体的保温效果好， 热量不易散失。

所述成型通道12下端出口处的机架上安装有传送机构7。传送机构使得加工好的产品能够送出本设备。

所述成型通道9沿中部分开并形成前侧的固定成型板9和后侧的滑动成型板4。固定成型板9和滑动成型板4等分的结构使得薄板材的合成效果更好。

所述成型通道9的上口径略大于待成型的产品外径，成型通道的下口径与待成型的产品外径相等。使得合成时更为顺利，另外薄板材在通过成型通道9时也会进行初步的成型，安全可靠。

所述定型通道8的上、下口径与待成型的镜框外径相等。确保成型的镜框符合要求。

所述成型通道还包括冷却通道，冷却通道连接在定型通道下端，冷却通道周侧设置有冷却风机。

所述成型通道的横截面为多段圆弧顺滑拼接而成的产品图形。本实施例的成型通道为圆形或椭圆形。

本发明使用时，

先将两片以上的薄板材(预先刷好胶水)置入成型通道9，需指出的，薄板材之间的接缝要相互错开，由于薄板材自身具有复位展平的趋势，薄板材会紧紧贴合在滑动成型板4和固定成型板14上；

再控制滑动成型板4与固定成型板14，使得两片以上的薄板材初步合成；

再放入底板；

再通过压板组件3下降，将薄板材压入定型通道8内，并高温定型(高温会烘干薄板材之间的胶水)。

下一道工序会将前一道工序的产品顶出。

上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。