一种形状可控中密度纤维板的热压成型模具的制作方法

本实用新型属于模压制造技术领域，具体涉及一种中密度纤维板热压成型模具。

背景技术：

纤维板是利用农业三剩物或次小薪材等为主要原材料，经热磨、干燥、施胶、铺装、热压、后处理、砂光后成型的一种代替原木的环保型家具建材替代品。施胶后在加热和加压条件下，加工制成的人造板材，是林产加工行业变废为宝的典型代表，从其诞生就引起了人们的广泛关注并成为木材加工行业的支柱产业。其中，热压成型是板材生产流水上一道很重要的工序。

目前国内制造中高密度纤维板的热压工艺为间歇式多层热压工艺，各种工艺因素对中纤板性能有重要影响。在热压过程中，板坯内水分的作用是增加纤维的可塑性和导热性，故适当的含水率对板的质量有保证，一般控制在10%左右，若过高会使表、芯层密度梯度增大，芯层纤维间结合力差，降压排汽时，水蒸气难以排除，致使板内鼓泡、分层，若过低会使板面松软，预固化层厚，板强度降低，目前是难以克服的。另外，热压随着温度的不断提高，水蒸气的集结就越来越多，水蒸气的压力就越来越大，在脱模的一瞬间，由于热压机压力的撤销，水蒸气体积突然膨胀，其爆发力拉开了中间胶合层，造成炸板现象。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供一种高效率、低能耗、结构简单、操作方便的以秸秆类糠醛渣为原料制备中密度纤维板的热压成型模具，以解决现有低效率、操作复杂、二次加工、模具排汽不通畅等问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种形状可控中密度纤维板的热压成型模具，其特征是：所述成型模具包括由上至下依次叠加组合的上模、上模热压板、纤维板成型腔及下模热压板、下模，所述纤维板成型腔由上模热压板、下模热压板与四周的模具固定侧壁构成，上下模热压板可在模具固定侧壁围成的空间中上下活动及拆卸，上模与下模挤压入纤维板成型腔后露出高度大于模具固定侧壁。

所述成型模具两端为锯齿状，上模右侧有至少两个上模右凸块，在上模热压板及下模与上模右凸块对应位置分别设有数量相同的上模热压板右凸块和下模右凸块；上模左侧有至少三个上模左凸块，在上模热压板及下模与上模左凸块对应位置分别设有数量相同的上模热压板左凸块和下模左凸块；每侧凸块的尺寸均与对侧凸块的相邻间隔尺寸相同；模具固定侧壁左右侧分别设有与相应凸块尺寸对应的模具左凹槽和模具右凹槽。

所述锯齿状包括矩形、凸起的加强筋、波纹形。

所述上模上方设有一个可向上模加压的加压座，加压座连接于倒立的液压杆之下，由液压杆给予加压座一定的压力来控制纤维板的成型。

所述上模热压板与下模热压板选用不锈钢钢板或铝合金板材料制作，其厚度为0.5~5.5mm。

所述上模与下模可选用铜或铜铝合金材料制作，厚度为10~30mm。

所述上模、上模热压板、下模及下模热压板均布有规则的直径为2mm的等距散热孔。

本实用新型应用于以秸秆类糠醛渣为原料制备中密度纤维板的热压成型工艺中，效率高、能耗低、结构简单、操作方便，避免现有低效率、操作复杂、二次加工、模具排汽不通畅等问题。

附图说明

图1是本实用新型模具的实施例1主视图；

图2是本实用新型模具的实施例2主视图；

图3是本实用新型的加压座与液压杆结构示意图；

图中：1-上模；2-上模热压板；3-纤维板成型腔；4-模具固定侧壁；5-散热孔；6-下模热压板；7-下模；8-上模右凸块；9-上模热压板右凸块；10-模具右凹槽；11-下模右凸块；12-上模左凸块；13-上模热压板左凸块；14-模具左凹槽；15-下模左凸块；16-加压座；17-液压杆。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，对本实用新型的优选技术方案作进一步具体说明，此处所描述的优选实施例仅用于说明本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

如图1所示，一种形状可控中密度纤维板的热压成型模具，所述成型模具包括由上至下依次叠加组合的上模1、上模热压板2、纤维板成型腔3及下模热压板6、下模7，所述纤维板成型腔3由上模热压板2、下模热压板6与四周的模具固定侧壁4构成，上下模热压板可在模具固定侧壁4围成的空间中上下活动及拆卸，上模1与下模7挤压入纤维板成型腔3后露出高度大于模具固定侧壁4，这样，模具就不需要再外设料框。

如图3所示，所述上模1上方设有一个可向上模1加压的加压座16，加压座16连接于倒立的液压杆17之下，由液压杆17给予加压座16一定的压力来控制纤维板的成型。

所述上模热压板2与下模热压板6选用不锈钢钢板或铝合金板材料制作，根据传热效率及水蒸气排汽等因素考虑，其厚度为0.5~5.5mm。

所述上模1与下模7根据传热及材料强度等因素考虑，可选用铜或铜铝合金材料制作，厚度为10~30mm。

所述上模1、上模热压板2、下模7及下模热压板6均布有规则的直径为2mm的等距散热孔5，以便于热压成型时水蒸气可以及时排出，防止最终制成的纤维板出现开裂、炸板等现象。

使用本实用新型的生产工艺如下：首先，在模具中依次放入下模热压板6、下模7；一般来说，热压成型纤维板的压缩比h/h=2~12之间(h为成型前原料铺装的高度，h为成型后制品模压纤维板的厚度，原料越松散，即堆积容重越小，压缩比会越大)，然后根据需求在下模热压板6上均匀铺装润胀磨解后的原料；最后，依次放入上模热压板2及上模1，将整个填料后的模具放入热压系统中挤压成型。脱模时，停止加热并将挤压成型后的模具整体加空，液压系统液压杆继续向下运动，待下模7、下模热压板6及纤维板整体脱模后，液压杆向上运动，取下模具并倒置，将上次使用过的上模作为下次使用时的下模使用，上模热压板作为下模热压板使用，继续重复填料热压成型操作，如此往复以简化操作提高工作效率。采用热压成型工艺时，铺装的原料为含水率50%~83%的磨解原料不会受到热压系统高温的影响，不会存在原料提前烘干无法热压成型的问题，能有效提高热压纤维板的质量。

实施例2

如图2所示，该成型模具与实施例1主休结构相同，区别点在于，所述成型模具两端为锯齿状，所述锯齿状包括矩形、凸起的加强筋、波纹形，本实施例及图2中为矩形。上模1右侧有两个上模右凸块8，在上模热压板2及下模7与上模右凸块8对应位置分别设有数量相同的上模热压板右凸块9和下模右凸块11；上模1左侧有三个上模左凸块12，在上模热压板2及下模7与上模左凸块12对应位置分别设有数量相同的上模热压板左凸块13和下模左凸块15；每侧凸块的尺寸均与对侧凸块的相邻间隔尺寸相同；模具固定侧壁4左右侧分别设有与相应凸块尺寸对应的模具左凹槽14和模具右凹槽10。

成型后的纤维板即形成了两端可拼接成型的锯齿，以省去纤维二次加工或胶合步骤即可拼接成指定尺寸的产品。根据实际需求，该模具还可设计成其他形状，这样就可以生产制备各种形状的热压纤维板，满足客户需求。