专利名称：一种超极细双收缩纤维假捻复合纱的制造方法
技术领域：
本发明属于一种长丝的生产工艺，特别涉及一种超极细双收缩纤维假捻复合纱的制造方法。
背景技术：
多年来，作为服饰家居领域使用的长丝，都是由长丝生产厂家以常规的变形丝的形式供给织布厂家使用，织布厂家在将变形丝织成布后，经过染色，整理等工序，再供给服饰、家饰面料等厂家使用，由这些厂家将面料加工成成品，最后到了消费者手中。随着我国国民经济的快速发展，人民生活水平的大幅提高，人们对家居面料、服饰面料的要求已不仅仅在于它能穿、能用，而更多的是看它的舒适性、手感度以及是否达到较好的视觉或触觉效果。为了满足消费者这种越来越高的要求，现在使用的一种方法是将纤维变细，使单根纤维的纤度达到或超过天然纤维，目前在国内一般这样规定丝的纤度范围常规丝是指单丝纤度(dpf)大于1D的纤维；细旦丝是指单丝纤度(dpf)介于0.5D～1.0D之间的纤维；超细旦丝是指单丝纤度(dpf)介于0.3D～0.5D之间的纤维；超极细旦丝是指单丝纤度(dpf)小于0.3D的纤维。当单丝纤度(dpf)达到或低于0.5D时，由此纤维制成的面料的手感舒适性即可达到或超过天然纤维，但由于其过于柔软，其面料的手感虽然舒适，却没有了骨架，缺少悬垂性和丰厚感，可以说这样的织物并不适合于厚重之家居面料和服饰等的要求。为了满足人们对织物悬垂性和丰厚感的要求，现有技术采用的方法是在假捻机上，直接从丝架上引出另一条高收缩原丝，在第二送丝罗拉前面导丝器处，通过网络喷嘴复合的方法，将经过加工后的超极细旦丝与另一条高收缩丝复合在一起，生产出一种异收缩复合丝，该复合丝在经过织布，染整等工序的后处理后，就有了骨架，悬垂性和丰厚感，但是这样复合而成的丝在织成布染整处理后，其布面不够平整，通常还需要经过将丝经过加捻后再织布的程序来改善，这既增加了工序，又增加了成本；另外，从加工的角度讲，由于高收缩丝从丝架上直接引出，其丝道过长而无罗拉输送，容易造成输送张力的不稳定，复合丝的复合受到影响，使收缩变动范围增大，在织布染整等后处理后，布面不够平整；同时其生产速度也受到很大限制，越是高速，布面越是不平整，当速度超过400M/MIN后，断头明显增多，造成效率低下、产量下降、生产成本增高。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术之不足，提供一种超极细双收缩纤维假捻复合纱的制造方法，在大大提高生产速度的同时，使双收缩丝的收缩率的变动在4％范围内，且该复合丝制成的织物在经过染整后具有良好的丰厚感和悬垂性，并使布面效果平整。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是一种超极细双收缩纤维假捻复合纱的制造方法，它包括
以超极细旦丝原料丝饼为第一原料丝，该丝由原丝架上引出，依次经过第一切丝器，第一微动导丝器，第一送丝罗拉的输送，进入第一热箱，在第一热箱内丝条在受热状态下经受拉伸扭曲变形，形成了变形丝，再经过滑撬导丝器导引，冷却板冷却后，进入假捻器进行假捻，并形成单丝纤度(dpf)小于0.3D、沸水收缩率小于6％的超极细丝；以高收缩丝丝饼为第二原料丝，该丝由送丝装置导引，其沸水收缩率大于10％；以第二微动导丝器为第一原料丝经假捻后形成的超极细丝与第二原料丝的会合处，两丝经第二送丝罗拉的输送，在网络喷嘴处以空气喷捻法将两丝复合在一起，再经过第二热箱适当温度的定型，形成收缩率稳定的超极细双收缩复合丝；该复合丝经第三微动导丝器导引，及第三送丝罗拉的输送，最后卷绕到纸管上形成成品。
所述的第一原料丝经假捻后在进入第二微动导丝器之前，还包括经过张力感测器进行丝的张力感测。
所述的送丝装置导引为第二原料丝由原丝架上引出，依次经过第二切丝器，第四微动导丝器，第四送丝罗拉的输送后，在第二探丝器处进行断丝探测，而后进入第二微动导丝器，在此与超极细丝会合。
所述的送丝装置导引还包括第二原料丝由第二探丝器送出后经由若干导丝器，而后进入第二微动导丝器，在此与超极细丝会合。
所述的第二探丝器分别与第一切丝器、第二切丝器相联动，第二探丝器在探测到高收缩丝断丝后即会发出信号给第二切丝器和第一切丝器，使第二切丝器和第一切丝器动作，分别切断高收缩丝和超极细丝，可以防止缠辊。
所述的复合丝经第三送丝罗拉的输送后在卷绕到纸管上之前，还包括经过第一探丝器进行断丝探测，经过上油罗拉上油，及若干导丝器导引。
所述的第一探丝器分别与第一切丝器、第二切丝器相联动，第一探丝器在探测到复合丝断丝后即会发出信号给第二切丝器和第一切丝器，使第二切丝器和第一切丝器动作，分别切断高收缩丝和超极细丝，可以防止缠辊。
所述的张力感测器还分别与第一切丝器、第二切丝器相联动，张力感测器在探测到超极细丝断丝后即会发出信号给第二切丝器和第一切丝器，使第二切丝器和第一切丝器动作，分别切断高收缩丝和超极细丝，可以防止缠辊。
所述的双收缩丝的沸水收缩变动率在4％范围内。
在实际使用中，第一原料丝即超极细旦丝由原丝架引出后，依次经过第一切丝器，第一微动导丝器，第一送丝罗拉的输送，进入第一热箱，在第一热箱内丝条在受热状态下经受拉伸扭曲变形，具有了变形丝的特征，再经过滑撬导丝器导引，冷却板冷却来降低丝条的温度，之后进入假捻器进行假捻，前面提到的在第一热箱内丝条受扭转曲，其扭曲力即来自于假捻器的假捻，再经过张力感测器感测丝的张力变化作为成品丝的等级参考和同时探测超极细丝是否有断丝，若探测到超极细丝出现断丝后即会发出信号给第二切丝器和第一切丝器，使第二切丝器和第一切丝器动作，分别切断高收缩丝和超极细丝，这样可以防止缠辊；若探测到无断丝，则该丝进入第二微动导丝器与第二原料丝会合。与此同时第二原料丝即高收缩丝从丝架引出后，依次经过第二切丝器，第四微动导丝器，第四送丝罗拉的输送后，并经第二探丝器进行断丝探测，若探测到高收缩丝断丝后即会发出信号给第二切丝器和第一切丝器，使第二切丝器和第一切丝器动作分别切断高收缩丝和超极细丝，这样可以防止缠辊，若探测到无断丝，则该丝经若干导丝器后，进入第二微动导丝器，在此与超极细丝会合。会合后的两条丝再一起经过第二送丝罗拉，第二送丝罗拉既起到输送两条丝的作用，又起到牵伸丝条的作用，在网络喷嘴处通过空气喷捻将两条丝复合在一起，之后经过第二热箱在一定的温度下进行热定型，定型后的双收缩复合丝经过第三微动导丝器导引，第三送丝罗拉的输送，经第一探丝器进行断丝探测，若探测到复合丝断丝后即会发出信号给第二切丝器和第一切丝器，使第二切丝器和第一切丝器动作分别切断高收缩丝和超极细丝，若探测到无断丝，再经上油罗拉上油，若干导丝器导引，最后卷绕到纸管上形成成品。
本发明的有益效果是，由于采用了将超极细旦丝原料丝饼经假捻后形成单丝纤度(dpf)小于0.3D、沸水收缩率小于6％的超极细丝，再与另一沸水收缩率大于10％的高收缩丝会合，并在网络喷嘴处通过空气喷捻使两条丝复合在一起，形成超极细双收缩纤维假捻复合纱，该复合纱可使制成的织物具有良好的悬垂性和丰厚感；而通过增加输送装置及相配套的导丝器及探丝切丝装置，使织布厂可省却加捻工序，大大提高了生产效率；而由于在高收缩丝从丝架引出后的较短距离内增加输送装置，这就减少了输送张力的波动，从而提高送丝张力的稳定性，提高了生产速度，使丝的加工生产速度大幅度提高，布面效果平整，可完全满足消费者要求；另外由于在超极细丝与高收缩丝复合后，增加了第二定型热箱并施以一定温度的定型，使复合丝的收缩率变动范围更小，其双收缩丝的沸水收缩变动率仅在4％范围内。
以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明；但本发明的超极细双收缩纤维假捻复合纱的制造方法不局限于实施例。
图1是超极细双收缩纤维假捻复合纱的制造方法。
具体实施例方式
参见图1所示，本发明的超极细双收缩纤维假捻复合纱的制造方法，它包括；以超极细旦丝原料丝饼为第一原料丝A，该丝由原丝架上引出，依次经过第一切丝器1，第一微动导丝器2，第一送丝罗拉3的输送，进入第一热箱4，在第一热箱4内丝条在受热状态下经受拉伸扭曲变形，形成了变形丝，再经过滑撬导丝器5、6导引，冷却板7冷却后，进入假捻器8进行假捻，并形成单丝纤度(dpf)小于0.3D、沸水收缩率小于6％的超极细丝；以高收缩丝丝饼为第二原料丝B，该丝由送丝装置导引，其沸水收缩率大于10％；以第二微动导丝器10为第一原料丝A经假捻后形成的超极细丝与第二原料丝B的会合处，两丝经第二送丝罗拉11的输送，在网络喷嘴12处以空气喷捻法将两丝复合在一起，再经过第二热箱13适当温度的定型，形成收缩率稳定的超极细双收缩复合丝；该复合丝经第三微动导丝器14导引，及第三送丝罗拉15的输送，最后卷绕到纸管上形成成品20。
在上述过程中，其中；第一原料丝A经假捻后在进入第二微动导丝器10之前，还包括经过张力感测器9进行丝的张力感测；该张力感测器9还分别与第一切丝器1、第二切丝器21相联动，张力感测器9在探测到超极细丝断丝后即会发出信号给第二切丝器21和第一切丝器1，使第二切丝器21和第一切丝器1动作，分别切断高收缩丝和超极细丝，以防止缠辊。
送丝装置导引为第二原料丝B由原丝架上引出，依次经过第二切丝器21，第四微动导丝器22，第四送丝罗拉23的输送后，在第二探丝器24处进行断丝探测，而后进入第二微动导丝器10，在此与超极细丝会合；送丝装置导引过程还可包括第二原料丝B由第二探丝器24送出后经由若干导丝器25、26、27，而后进入第二微动导丝器10，在此与超极细丝会合；第二探丝器24还分别与第一切丝器1、第二切丝器21相联动，第二探丝器24在探测到高收缩丝断丝后即会发出信号给第二切丝器21和第一切丝器1，使第二切丝器21和第一切丝器1动作分别切断高收缩丝和超极细丝，以防止缠辊；复合丝经第三送丝罗拉15的输送后在卷绕到纸管上之前，还可包括经过第一探丝器16进行断丝探测，经过上油罗拉17上油，及若干导丝器18、19导引；第一探丝器16还分别与第一切丝器1、第二切丝器21相联动，第一探丝器16在探测到复合丝断丝后即会发出信号给第二切丝器21和第一切丝器1，使第二切丝器21和第一切丝器1动作分别切断高收缩丝和超极细丝，可以防止缠辊；最后复合形成的双收缩丝的沸水收缩变动率在4％范围内。
在实际使用中，第一原料丝A即超极细旦丝由原丝架引出后，依次经过第一切丝器1，第一微动导丝器2，第一送丝罗拉3的输送，进入第一热箱4，在第一热箱4内丝条在受热状态下经受拉伸扭曲变形，具有了变形丝的特征，再经过滑撬导丝器5、6导引，冷却板7冷却来降低丝条的温度，之后进入假捻器8进行假捻，前面提到的在第一热箱4内丝条受扭转曲，其扭曲力即来自于假捻器8的假捻，再经过张力感测器9感测丝的张力变化作为成品丝的等级参考和同时探测超极细丝是否有断丝，若探测到超极细丝出现断丝后即会发出信号给第二切丝器21和第一切丝器1，使第二切丝器21和第一切丝器1动作，分别切断高收缩丝和超极细丝，这样可以防止缠辊；若探测到无断丝，则该丝进入第二微动导丝器10与第二原料丝B会合。与此同时第二原料丝B即高收缩丝从丝架引出后，依次经过第二切丝器21，第四微动导丝器22，第四送丝罗拉23的输送后，并经第二探丝器24进行断丝探测，若探测到高收缩丝断丝后即会发出信号给第二切丝器21和第一切丝器1，使第二切丝器21和第一切丝器1动作分别切断高收缩丝和超极细丝，这样可以防止缠辊，若探测到无断丝，则该丝经若干导丝器25、26、27后，进入第二微动导丝器10，在此与超极细丝会合。会合后的两条丝再一起经过第二送丝罗拉11，第二送丝罗拉11既起到输送两条丝的作用，又起到牵伸丝条的作用，在网络喷嘴12处通过空气喷捻将两条丝复合在一起，之后经过第二热箱13在一定的温度下进行热定型，定型后的双收缩复合丝经过第三微动导丝器14导引，第三送丝罗拉15的输送，经第一探丝器16进行断丝探测，若探测到复合丝断丝后即会发出信号给第二切丝器21和第一切丝器1，使第二切丝器21和第一切丝器1动作分别切断高收缩丝和超极细丝，若探测到无断丝，再经上油罗拉17上油，若干导丝器18、19导引，最后卷绕到纸管上形成成品20。
在上述的假捻过程中，假捻机的类型没有限制，只要有定型热箱；假捻器8的形式也不受限制，可以是任何形式的，如磨擦皮带(BELT)，假捻盘(DISC)；空气喷嘴12也不受限制，即各种类型的网络喷嘴，混纤喷嘴等。
为了使面料染色均匀，平整，特别要求网络点要完整，无开点；网络度一般在80～160个/米的范围内，并据此调整网络空气压力和丝在第二热箱13里的超喂率。
以下对前述的沸水收缩率的测试方法作如下说明(一)测试条件负荷G1＝G2＝1CN/TEX；挂重时间30S；沸水温度98±1℃；煮沸时间5MIN；烘干温度60±2℃；烘干时间30MIN；平衡时间1H；(二)样丝总线密度当样品纤度小于500分特时，设定为2500分特；当样品纤度大于500分特时，设定为10000分特；(三)将挂有样丝的丝架放入卷缩仪，待丝架位置确定后，开始由机器自动测定G1负荷下的丝样长度LG1；(四)完成后将丝架取出；(五)将丝架放入恒温98±1℃的水中5分钟后取出；(六)将丝架置于室内将水分滴干(七)将丝架放入60±2℃的烘箱，30分钟后取出；(八)放于室内冷却平衡1小时；(九)平衡完毕放入卷缩仪TEXTURMAT ME开始测试G2状态下的丝长LG2。
(十)计算绕丝圈数＝总线密度(分特)/2*绞丝线密度值(分特)沸水收缩率％＝(样品煮前的长度LG1-样品煮后的长度LG2)/样品煮前的长度LG1*100％以下举例具体说明超极细双收缩海岛复合丝的加工过程在村田(MUTATEC)33H-1200机台生产，以150dtex/36f*37I的海岛POY丝饼为第一原料丝A，从原丝架上引出后，依次经过第一切丝器1，第一微动导丝器2，第一送丝罗拉3的输送，进入第一热箱4，在第一热箱4内丝条在受到165℃(温度130～190℃)的热状态下经受来自第二送丝罗拉11的1.85倍的拉伸(一般拉伸倍数为1.5～2.2倍)和来自假捻器8传递的扭力的扭曲变形，具有了变形丝的特征；再经过滑撬导丝器5，6，冷却板7冷却来降低丝条的温度，之后进入假捻器8进行假捻，前面提到的在第一热箱4内丝条受扭曲，其扭曲力即来自于假捻器8的假捻，在此假捻器8的皮圈交叉角度为105度(一般在95～120度之间)，皮圈接触压力200克(一般为100～300克之间)；此时的变形丝的沸水收缩率已经低于6％；再经过张力感测器9感测丝的张力变化作为成品丝的等级参考；在第二微动导丝器10处与第二原料丝B即高收缩丝会合。具有沸水收缩率高于10％的高收缩丝丝饼为第二原料丝B，该丝从丝架引出后，依次经过第二切丝器21，第四微动导丝器22，经过第四送丝罗拉23的输送后，依次经过第二探丝器24，导丝器25、26、27后，进入第二微动导丝器10，在此与超极细丝会合。会合后的两条丝再一起经过第二送丝罗拉11，第二送丝罗拉11即起到输送两条丝的作用，其速度决定丝的产量；在此第二送丝罗拉11的速度为550米/分钟；又起到牵伸丝条的作用，其牵伸倍率是指第二送丝罗拉11与第一送丝罗拉3的表面线速度的比值，在网络喷嘴12处通过3.5公斤/平方厘米的空气喷捻将两条丝复合在一起(一般喷捻空气压力约为1～6公斤/平方厘米)，之后经过第二热箱13在120℃的温度下进行热定型(一般定型温度在100～140℃比较好)，定型后的双收缩复合丝经过第三微动导丝器14，经过第三送丝罗拉15的输送作用，第一探丝器16，上油罗拉17，导丝器18，19，最后卷绕到纸管上形成成品20。
该成品双收缩复合丝在织布减量染色后，即可形成DPF为0.05的超极细双收缩海岛复合丝。
权利要求
1.一种超极细双收缩纤维假捻复合纱的制造方法，其特征在于它包括；以超极细旦丝原料丝饼为第一原料丝，该丝由原丝架上引出，依次经过第一切丝器，第一微动导丝器，第一送丝罗拉的输送，进入第一热箱，在第一热箱内丝条在受热状态下经受拉伸扭曲变形，形成了变形丝，再经过滑撬导丝器导引，冷却板冷却后，进入假捻器进行假捻，并形成单丝纤度(dpf)小于0.3D、沸水收缩率小于6％的超极细丝；以高收缩丝丝饼为第二原料丝，该丝由送丝装置导引，其沸水收缩率大于10％；以第二微动导丝器为第一原料丝经假捻后形成的超极细丝与第二原料丝的会合处，两丝经第二送丝罗拉的输送，在网络喷嘴处以空气喷捻法将两丝复合在一起，再经过第二热箱适当温度的定型，形成收缩率稳定的超极细双收缩复合丝；该复合丝经第三微动导丝器导引，及第三送丝罗拉的输送，最后卷绕到纸管上形成成品。
2.根据权利要求1所述的超极细双收缩纤维假捻复合纱的制造方法，其特征在于所述的第一原料丝经假捻后在进入第二微动导丝器之前，还包括经过张力感测器进行丝的张力感测。
3.根据权利要求1所述的超极细双收缩纤维假捻复合纱的制造方法，其特征在于所述的送丝装置导引为第二原料丝由原丝架上引出，依次经过第二切丝器，第四微动导丝器，第四送丝罗拉的输送后，在第二探丝器处进行断丝探测，而后进入第二微动导丝器，在此与超极细丝会合。
4.根据权利要求1或3所述的超极细双收缩纤维假捻复合纱的制造方法，其特征在于所述的送丝装置导引还包括第二原料丝由第二探丝器送出后经由若干导丝器，而后进入第二微动导丝器，在此与超极细丝会合。
5.根据权利要求1或3所述的超极细双收缩纤维假捻复合纱的制造方法，其特征在于所述的第二探丝器分别与第一切丝器、第二切丝器相联动，第二探丝器在探测到高收缩丝断丝后即会发出信号给第二切丝器和第一切丝器，使第二切丝器和第一切丝器动作分别切断高收缩丝和超极细丝，可以防止缠辊。
6.根据权利要求1所述的超极细双收缩纤维假捻复合纱的制造方法，其特征在于所述的复合丝经第三送丝罗拉的输送后在卷绕到纸管上之前，还包括经过第一探丝器进行断丝探测，经过上油罗拉上油，及若干导丝器导引。
7.根据权利要求1或6所述的超极细双收缩纤维假捻复合纱的制造方法，其特征在于所述的第一探丝器分别与第一切丝器、第二切丝器相联动，第一探丝器在探测到复合丝断丝后即会发出信号给第二切丝器和第一切丝器，使第二切丝器和第一切丝器动作分别切断高收缩丝和超极细丝，可以防止缠辊。
8.根据权利要求1或2所述的超极细双收缩纤维假捻复合纱的制造方法，其特征在于所述的张力感测器还分别与第一切丝器、第二切丝器相联动，张力感测器在探测到超极细丝断丝后即会发出信号给第二切丝器和第一切丝器，使第二切丝器和第一切丝器动作，分别切断高收缩丝和超极细丝，可以防止缠辊。
9.根据权利要求1所述的超极细双收缩纤维假捻复合纱的制造方法，其特征在于所述的双收缩丝的沸水收缩变动率在4％范围内。
全文摘要
本发明公开了一种超极细双收缩纤维假捻复合纱的制造方法，是以超极细旦丝原料丝饼为第一原料丝经牵伸假捻后或经后处理后形成单丝纤度(dpf)小于0.3D、沸水收缩率小于6％的超极细丝，再与第二原料丝即沸水收缩率大于10％的高收缩丝会合，并在网络喷嘴处通过空气喷捻使两条丝复合在一起，形成超极细双收缩纤维假捻复合纱，该复合纱可使制成的织物具有良好的悬垂性和丰厚感；而由于在高收缩丝从丝架引出后的较短距离内增加输送装置，减少了输送张力的波动，提高送丝张力的稳定性，使丝的加工生产速度大幅提高，布面效果平整；另外由于两丝复合后，增加了第二定型热箱并施以一定温度的定型，使复合丝的收缩率变动范围更小，其双收缩丝的沸水收缩变动率仅在4％范围内。
文档编号D02G3/40GK1530480SQ03111978
公开日2004年9月22日 申请日期2003年3月12日 优先权日2003年3月12日
发明者陈耀南 申请人:翔鹭涤纶纺纤(厦门)有限公司