专利名称：用熔融纺丝生产长丝纱的工艺和设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种生产长丝纱、特别是线性密度较粗(＞500dtex)的合成纱如用于毛毯纱、技术和工业(T&I)纱和轮胎线的连续粗长丝(BCF)的熔融纺丝工艺。本发明还对相应生产设备和装置作出改进。
现有技术用熔融纺丝生产长丝纱的工艺一般参见Franz Fourné所著“合成纤维”一书(Carl Hanser Verlag，Munich)(下面简称为“Fourné”)273-455页。命名系统见720-722页。辅助说明可见期刊Chemiefasern/Textilindustrie，April 1978中的论文“熔融纺丝纱的冷却”(德文)315-323页以及Chemiefasern/Textilindustrie，June 1987中的论文“骤冷甬道”(德文)542-550页。
骤冷室及其纱下降管(yarn fall tube)(也称为下降管或下降甬道(fall shaft)或纺丝甬道(spin shaft)或纱线甬道(yarn shaft))在熔融纺丝厂中构成重要的一组装置-Fourné，348-368页。这些装置下面结合图1详述。在冷却空气在喷丝模底下一横向骤冷冷却区中与长丝接触的厂中，特别可使用本发明-参见Fourné，348页。该优选方案包括一长方形横向气流骤冷室-参见Fourné，352页。这类方案提出把经调节空气送入该骤冷甬道。这一步骤的成本很高。因此重要的是，所设想冷却效果不因厂中无法控制的气流而下降。
DE-A-4104404公开的一种骤冷室除上下出口孔外有一透气壁和相反的对冷却空气不透气的一壁。
DE-A-19514866公开的纺丝甬道的至少一个外侧壁与冷却空气流平行，其上有气孔。这些气孔与一抽吸系统连接。
EP-B-1173634公开的一种冷却系统特别包括下列部件-甬道顶部横截面呈长方形，甬道两侧壁之间的宽度不变，其深度在甬道前后壁之间向退出方向呈锥形；-甬道中部横截面呈长方形，其深度向退出方向呈锥形，其宽度可呈也可不呈锥形；以及
-横截面呈长方形的甬道底部伸展在退出系统旁，而-空气被从甬道中部移到出口点附近。
DE-A-10323532公开的一种纺纱甬道透气，从而在甬道圆周及其整个长度上形成一自由气流横截面，使得从骤冷室裹挟的骤冷气流能沿径向流出纺纱甬道而气压不上升。
这些公知的布置对分别处理各纱。在DE-A-1173634中甚至在一甬道中并排设置许多纱。各长丝束之间插入护板或隔板确保各长丝束在粘合在一起前境况相同。但在纺线性密度较粗的复丝时，通常不用隔板。
本发明的一个目的是通过在整个骤冷室/下降管系统中控制气流路径实现无逆流的涡流足够小的气流和与某些气压分布的一致，使得纱的形成至少不受这些因素的很大影响。
这一目的由权利要求1、16、20和22的特征实现。
下面结合
各实施例，附图中图1A为公知熔融纺丝厂的示意图；图1B为该厂侧视图；图2为公知骤冷室/下降管系统的示意图；图3示意出对图1布置的公知修正；图4A和4B分别为本发明第一实施例的正视图和侧视图；图5A和5B分别为本发明第二实施例的正视图和侧视图；图6A和6B分别为本发明第三实施例的正视图和侧视图；图7A和7B分别为本发明第四实施例的正视图和侧视图；图8为下降管中气流状况说明图；图9示意出对图2和/或3布置的修正；图10示意出对图4布置的修正；以及图11示意出对图9布置的修正。
具体实施例方式
图1A和1B为Fourné所述一轮胎线纺丝-拉丝-卷绕机(282页)的示意图。符号标记及其部件如下
a-带模板的纺丝梁(未示出)c-纺丝泵d-纺丝泵驱动装置f-纺丝挤压机i-骤冷室k-下降管n2-高速卷绕头(旋转卷绕机)r-带高热拉丝辊的拉丝系统w-联苯蒸发器和联苯管道y-经调节的供气。
长丝束通常成对穿过下降管到下降管端部底下约0.3-1m后汇合在一起形成一粘合纱。各纱之间横向相间距约30-100mm。为生成线性密度较大的纱如BCF和技术纱以及轮胎线，加入大量空气冷却所挤压长丝。这发生在骤冷室(I，图1)中。空气与长丝一起从纺丝层经下降管(K，图1)流入“第一层”。空气流率主要决定于所冷却质量、生产量(kg/h)。影响空气流率的其他参数为所纺聚合物、长丝线性密度和纺丝速度。
在BCF制作过程方面取得的技术进步特别表明生产速度比以往可有很大提高。这也大大提高了BCF机的体积和生产量，从而还必须大大提高冷却空气流率。在此背景之下，可看到，传统的下降甬道(下降管)不适合于不给在下降甬道中通过的长丝带来负面影响地传送大量空气。长丝主要受气流不稳如逆流、气流分离、涡流和气流扭曲的影响。这造成长丝运动异常，在极端情况下造成长丝在骤冷甬道中不容许的接触，从而可导致长丝直接或在以后处理过程中断裂。
以上说法特别可结合图8予以理论说明。横截面呈长方形的下降管的进口宽度为H。当出口宽度也为H时，最外部(最左和最右)长丝L离两侧壁S的距离在向下方向上不断增加，从而侧壁S附近容易生成逆流R。是否生成逆流R决定于运行状况如长丝束退出速度和/或所供应空气量。在一些预定气流状况下，可用引导壁W防止这类逆流。使用这类引导壁W之所以可能，是因为长丝束(图8中未示出)在下降管底下汇合而形成一根纱。因此拉丝系统r(图1)中的进口宽度比从喷丝模(未示出)的出口宽度窄。各引导壁W理想的情况是构作成-从正面看去-按照与进口宽度H与较窄出口宽度h之间的最佳流线的(平缓)曲线。这些最佳状况只有对于一组预定工作条件或工作参数才被实现，但是下降管必须适用于各种工作参数。现在有各种下降管设计思路使得下降管能灵活地用于各种工作空间。
图2再次示意出图1骤冷室/下降管系统。如Fourné所述，当今的用于横向气流骤冷冷却的骤冷室10(图2)的横截面通常呈长方形。直接示出在图2中的前壁上通常装有打开时可进入骤冷室内的门。这些门通常“多孔”(透气)以在骤冷室10内部与外部之间保持气压或气流平衡。图2中见不到的后臂透气以使冷却空气流入喷丝模(图2中未示出，参见Fourné，348或352页)底下冷却空间。
骤冷室10的底边与下降管12连接，下降管12的顶部14的横截面不变，其底部16呈锥体。该锥体由锥形会聚侧壁18、20构成，后壁和前壁位于大致平行(垂直)的平面中。原则上下降管的所有壁都不对气流透气以使下降管内的气流不受外部气流的不利影响。实际上该结构中无法避免不需要的气流从小孔流入。周围空气还可从骤冷室10与下降管12之间流入。
纱22、24以直线(从正面看去)从喷丝模向下行进到拉丝系统(r，图1)进口部的第一纱引导装置(未示出)上。如上所述，它们在骤冷室10中受到横向流动的骤冷空气的冷却。在下降管12中向下行进的长丝束22、24各从骤冷室10裹挟大量空气-参见Fourné，184-193页、特别是191页。由于下降管底部16呈锥形，因此其横截面在底端处比在顶端处小5-10倍。因此在当今通常工作条件下，空气速度向下降管12底端大大提高，在某些情况下可高于纱速。气流高速导致很强紊流和纱的行进不稳。壁面上锥形底部16与横截面不变的顶部14连接处的“弯角”可导致易于生成紊流的边界层分离(参见“TechnischeStromungslehre，Volume 1Fundamentals”9thEdition，SpringerVerlag 1988，by Bruno Eck，从127页起)。横截面轨迹在向下方向上最好不加宽，因为边界层分离的风险在横截面加宽的情况下要比在横截面变窄的情况下高得多。下降管12底端处至少部分由横截面会聚造成的气流高速也对在拉丝系统(r，图1)进口部中进行的纺丝整理有不利影响。
从喷丝模(未示出)喷出的纱22、24的各长丝均匀分布在较大区域上(图2中只示出各长丝束的中心线)。这些长丝束22、24单调变窄，在下降管12底端汇合在一起形成一细纱。沿长丝束22、24内部流动的空气在骤冷室10和下降管12顶部14中因此必须在下降管12底部中从变窄的长丝束向侧面流出。该空气的速度近似等于长丝的速度而有助于提高空气在下降管12该部分中的速度。
此外，下降管12顶部14侧面上生成涡流。这些涡流造成空气逆流从而放大紊流。此外，涡流不稳定，随时间、部位而变，随着纱22、24向下行进。从而在顶部14中不断生成新的涡流。该效应同样导致纱22、24在下降管12中的行进大大不稳。行进不稳可造成长丝互相接触。在骤冷室10顶部中长丝仍柔软发粘，因此接触时会粘在一起，从而导致行进问题或在其后处理过程中发生断头。
图3示出对骤冷室10和下降管12A的布置作出的一种改进。下降管12A在其整个长度上呈锥形，使得侧壁26、28在向下方向上互相靠近，气流横截面在向下方向上收缩。最外部长丝与侧壁26、28之间的距离因此多多少少保持不变。在下降管12A的整个长度上防止涡流和逆流。下降管12A的这一布置在Pathfinder BCF厂由MaschinenfabrikRieter AG实施，尽管下降管较短为2.5m。该管长无法/不足以用于所有场合。
但是，在骤冷室10中在水平方向上供应的冷却空气在图3的情况下也因长丝的移动而向下偏转。冷却空气随纱22、24向下穿过下降管12A在下降管底端高速流出，从而造成纱在纺丝机拉丝系统部的进口部中油化。此外，向下移动的纱22、24的强大抽吸效应也至少在骤冷室10底部中造成欠压。因此，外部空气从骤冷室10的无法避免的孔隙被吸入骤冷室10中。该系统中的空气流率因此不受控制地增加。该次气一般不经调节，从而无法保持骤冷室10中的空气的温度和湿度不变。流入骤冷室10中的该空气还造成涡流而破坏纱流动的稳定性。
为限制空气向下流动，可做小下降管底端的横截面。这又导致空气在下降管底端处流出速度的提高，因此解决不了问题。
使得下降管的至少一壁在其一部分长度上透气即可作出大大改进。一部分向下流动空气经透气壁件流出。下降管中的主气流在该措施下与向下递减的横截面大致一致。下降管中的空气速度因此在向下方向上增加的话也只是稍有增加，尽管气流在向下方向上稍稍加速是有利的，因为从经验可知稍稍加速的气流不易产生涡流。下降管中的侧孔可在下降管一部分或整个长度上位于一侧面或多个侧面上。也可使它们完全环绕。但本发明布置与DE-A-10323532的不同之处在于新下降管的横截面向下收缩。
图4A和4B一起示出把空气横向排出下降管12B的第一实施例，下降管12B的形状、特别是侧壁26和28与下降管12A相比保持不变。下降管12B的后壁30(图4B)即与其上有把骤冷空气引入骤冷室10中的孔的骤冷室壁同一边上的下降管壁在与空气或纱出口34邻接的底部32上有孔。这些孔设计成横向出气孔即使得后壁30透气。为此最好用一穿孔金属板制作后壁30上的部分32。也可比方说用一格筛形成侧孔。不管何种情况，这些孔应该防止纱从下降管12B起动直到纺丝流出。
由这些孔生成的气流自由面积的总和与后壁30穿孔部分总面积之比决定着所谓的该壁部32的“孔隙度”。使用不同的该结构和这些部件的自由表面积即可控制在部分32流出空气量。该孔隙度与该穿孔部的总面积一起决定着该部分中对横向气流的阻力。该阻力应选择成使得下降管12B该壁附近所有部位上的气压稍高于外部气压(例如0.1-3帕斯卡、最好为0.1-1帕斯卡)，从而确保外部空气不流入下降管12B，而横截面的递减不导致空气速度提高到不容许的程度。
穿孔部32的孔隙度可为5-50％、最好为20-40％，穿孔壁的总长最好不大于下降管12B的壁的总长的50％。
图5和6示出下降管12C(图5)或12D(图6)的结构的另两个实施例，两实施例的后壁30(图5)或30A(图6)各包括一多孔部32。为在下降管整个长度上获得预定最佳气压和速度轨迹，下降管12C可由顶部36和底部38构成。侧壁26A、28A布置成它们在顶部36中以第一锥角互相靠拢、在底部38中以第二锥角互相靠拢。因此两部分之间的弯角的大小可比图2小，在这些部位上边界层分离的风险也就减小。底部38包括后壁30的多孔部32，后壁30和前壁40与前面一样各位于垂直平面中。结果下降管12C两内侧面各构成一单调曲线，从而边界层分离的风险减小。
在图6实施例中，侧壁26A、28A较之图5实施例保持不变。但后壁30A和前壁40A在下降管12D的底部38同样互相靠拢，使得下降管12D横截面在出口34A处在底部38中进一步收缩，从而进一步减小底部空气出口34A附近“死角”上发生逆流和涡流的危险。
通过图7布置可对各气流的该控制系统进行进一步的改进。下降管12F形状与下降管12B(图4)相同、特别是壁26、28也在下降管12F的整个长度上向下会聚，前壁和后壁也各位于垂直平面中。但是，图4后壁30只有一个穿孔部32，而图7实施例在后壁30B上包括多个穿孔部(三个)42、44、46(图7B)，从而通过各部42、44、46的长度和/或孔隙度与下降管12F内的气流状况的一致进一步提高下降管12F内的气流状况。
为进一步提高该系统的适应性，可总体调节从下降管12F一侧流出的气流或用合适装置D1、D2、D3将之分成次气流。合适装置比方说包括导流板D1、D2、D3、通风机V等。例如在图7实施例中，横向流出的气流流入一闭合抽吸系统50中后各用缓冲板D1、D2、D3调节其流率。空气用一通风机V抽吸。从而整个装置受下降管12F外部气压波动的影响减小。比方说在一建筑物中由于开门关门会造成这一有害的气压波动。该实施例提供一种使得下降管12F中的气压和速度轨迹最佳的简单方法。
上述实施例使得开发出一种设计或设计思路成为可能，从而下降管中的气流即使在空气流率较高时也影响长丝在下降管中的移动。这要求气流真正稳定和不产生涡流。问题不仅是气流最佳化，而且还得考虑到边界状况如下降管底端长丝出口处的空气速度、整个系统和处理中的气压轨迹。
本发明不限于图4-7实施例。在普通下降管的壁结构中设置多孔(透气)部也能起到效果。图9示出这种情况，其中，标号10仍表示骤冷室，下降管包括顶部52和底部54。顶部52中的气流横截面在其整个长度上保持不变而近似等于从骤冷室10过渡处的气流横截面。底部54中的气流横截面与结合图1和2所述公知方案相同向下递减。图9实施例与公知方案不同之处在于下降管部54后壁在靠近出口34处有一多孔或透气底部32。在该例中，部分54可符合图5-7的原理。顶部52在气流方向上的长度L1最好不大于下降管总长的10％。
下降管中的气流状况可能、确切说肯定会影响到骤冷室10中的气流状况、特别是气压。合适构作下降管可特别避免骤冷室10中有害的欠压或过压。为进一步提高该好处，减小骤冷室10前壁上操作门的孔隙度以把该部位上的进出空气量减少到最低。公知骤冷室10的门的孔隙度通常为50％即门的总面积的约50％保持打开供空气流进流出。用于本发明下降管的骤冷室10的操作门的孔隙度最好不大于20％、一般为4-8％。自由气流孔最好分布在操作门的整个面积上。
如结合图3所述，可改进图9布置，使得下降管的侧壁如图9中虚线所示在下降管的整个长度上向下会聚，透气部32按本发明保留。这可接近结合图8所述理想状况，通过图4-6的锥角可获得更价效果，尽管制作成本提高。下面用图10说明进一步的改进。
图10用虚线示出一原则上与图4实施例相同的实施例，图10中骤冷室10不画有阴影线。虚线表示下降管12的侧壁S在向上伸入骤冷室10。因此在该实施例中，骤冷室10的一部分也呈向下锥形，下降管12横截面轨迹与之连续邻接。因此在该实施例中最外部长丝与壁S之间的距离不仅在骤冷室10中在一定程度上而且在下降管12中保持不变。此外可避免通常出现在骤冷室10与下降管12之间壁过渡部处的“气流转弯”。
本发明下降管12从骤冷室10到底端出口34的长度至少为2.5m、最好为3-5m。出口34(底端)处的空气速度为0-7m/sec、最好为2-4m/sec。长丝在下降管12出口34处的速度通常为12-20m/sec、最好为14-16m/sec。
附图所示所有实施例用于每位置即每下降管有两根纱的纺丝厂。本发明也可用于每位置两根以上纱、例如每位置12根纱。这就是为什么下降管呈长方形横截面的原因。当每位置长丝束数量多时，骤冷室和下降管中可设置隔壁。但在该优选方案中分别使用下降管，使得长丝束成对穿过一下降管，一对长丝束靠近两侧壁。两侧壁的最大可能会聚度由最外部长丝在粘合之间的路径表示。同样的思路决定着下降管前后壁的最大可能会聚度。尽管一厂的各下降管中长丝束成对，但也可多对(至少两对)长丝束共用一骤冷室。这一布置见图11，图11中标号10、52、54、32和34表示与图9中相同的部件。
本发明设计原理提供的下降管设计即使在空气流率不同时也可生成一稳态、无涡流的气流。下降管可构作成非常有效地避免边界层分离。一骤冷室/下降管设计的优点在于横截面在整个长度上无突变。
本发明不限于任何一种特殊工作原理。以下说明因此只是为了阐明所提出的各具体措施之间的可能联系。进一步的研究可能表明这些理论说明必须只至少部分地改变。
引入骤冷室的冷却空气具有势能。较之骤冷室和下降管外部空间为过压。长丝束的强大抽吸作用把该势能转变成动能。因此空气速度提高，气压下降。由于长丝速度因拉丝提高以及其次由于下降管横截面递减，该效应在下降管中提高。总效果甚至是空气在该系统的某些部分、通常是下降管底部但大多在骤冷室底部较之外部已呈欠压。因此壁结构中无法避免的微小孔隙使得外部空气流入与冷却空气混合。这进一步增加了系统中的空气量而局部抵消冷却空气原来的调节效果。这些复杂的相互作用然后由至少在下降管的一部分中让空气流出、从而减少空气量得以抵消。这可保持空气速度提高以及把欠压的危险保持在容许范围内。该部分中的气压必须比周围气压或该接受容器中的气压高。
本发明可设计一种骤冷室/下降管系统，使得气流的供应和除去可调节或控制。在这方面一种有利的下降管设计包括-在下降管的一个或多个部分上的一个或多个(横向或环绕)抽吸装置和/或-一由锥角不同的两个或多个部件构成的下降管和/或-一下降管，其中，至少一个部件在两平面中呈锥形。
符号或标号列表a带模板的纺丝梁c纺丝泵d纺丝泵驱动装置f纺丝挤压机i骤冷室k下降管n2高速卷绕头(旋转卷绕机)r带高热拉丝辊的拉丝系统w联笨蒸发器和联笨管线y经调节的供气10骤冷室12下降管12A下降管(图3)12B下降管(图4)12C下降管(图5)12D下降管(图6)12F下降管(图7)14下降管12的顶部，顶部16下降管12打的底部，会聚底部18侧壁20侧壁22纱24纱26下降管12A和12F侧壁26A下降管12C侧壁28下降管12A和12F侧壁28A下降管12C侧壁30下降管12C后壁30A下降管12D后壁30B下降管12F后壁
32下降管12B、12C、12D的底部，后壁30和30A的多孔(透气)部34空气和纱出口34A下降管12D的(空气和纱的)出口36下降管12C和12D顶部38下降管12C和12D底部40前壁40A下降管12D前壁42后壁30B上的穿孔(多孔或透气)部44后壁30B上的穿孔(多孔或透气)部46后壁30B上的穿孔(多孔或透气)部50抽吸系统52图9和11中下降管顶部54图9和11中下降管底部D1缓冲板D2缓冲板D3缓冲板V通风机S侧壁H进口宽度L最靠近侧壁S的长丝R逆流W引导壁H出口宽度L1顶部52的长度(图9和11)
权利要求
1.呈一壁结构的下降管(12)，该结构构成一端上的第一气流横截面和另一端上的第二气流横截面，第二横截面小于第一横截面，其特征在于，该横截面在下降管的长度上沿纱传送方向不增加；该壁结构有至少一个不透气纵向段和至少一个透气纵向段，该透气纵向段的布置和大小选择成使得该下降管各壁旁所有部位上都略微过压。
2.按权利要求1所述的下降管(12)，其特征在于，该透气段(32、42、44、46)设置在气流横截面变窄的壁段上。
3.按权利要求1或2所述的下降管(12)，其特征在于，该壁结构有多个不透气纵向段和多个透气纵向段。
4.按上述任一权利要求所述的下降管(12)，其特征在于，各透气段(32、42、44、46)的孔隙度为5-50％、最好为20-40％。
5.按上述任一权利要求所述的下降管(12)，其特征在于，透气壁(32、42、44、46)的总长不大于下降管壁总长的50％。
6.按上述任一权利要求所述的下降管(12)，其特征在于，气流横截面为长方形，该壁结构的仅仅一个壁上有一个或多个透气段(32、42、44、46)。
7.按上述任一权利要求所述的下降管(12)，其特征在于，该透气段或至少一个透气段(32、42、44、46)与一抽吸器(51)连通。
8.按权利要求7所述的下降管(12)，其特征在于，设置影响该壁段(42、44、46)与抽吸装置(V)之间气流的装置(D1、D2、D3)。
9.按权利要求7或8所述的下降管(12)，其特征在于，多个透气段(32、42、44、46)和至少两个透气段(32、42、44、46)与该抽吸器(50)连通。
10.按上述任一权利要求所述的下降管(12)，其特征在于，两端开口，该甬道横截面在甬道的长度上单调变动。
11.按上述任一权利要求所述的下降管(12)，其特征在于，下降管(12)的横截面呈长方形，至少两个相对壁在下降管的整个长度上汇聚。
12.按权利要求11所述的下降管(12)，其特征在于，这些壁单调汇聚。
13.按权利要求11所述的下降管(12)，其特征在于，这些壁有至少两段，它们的汇聚角不同的。
14.按上述任一权利要求所述的下降管(12)，其特征在于，一骤冷室(10)与横截面大的一端邻接。
15.按权利要求14所述的下降管(12)，其特征在于，在骤冷室(10)与下降管或下降甬道(12)过渡部上，气流横截面没有非单调改变。
16.按权利要求14或15所述的下降管(12)，其特征在于，骤冷室(10)有一操作门，其孔隙度不大于20％，最好为4-8％。
17.按权利要求16所述的下降管(12)，其特征在于，自由气流孔分布在操作门的整个面积上。
18.骤冷室(10)，其特征在于，操作门的孔隙度不大于20％，最好为4-8％。
19.按权利要求18所述的骤冷室(10)，其特征在于，自由气流孔分布在操作门的整个面积上。
20.用熔化物纺长丝纱(22、24)的方法，长丝成形后在一冷却甬道中固化，冷却空气在第一甬道段(10)中加到长丝上，由长丝在长丝束运动方向上加速后与长丝束一起进一步通过另一甬道段(一下降管)(12)，气流横截面在气流方向上渐缩，其特征在于，气流在甬道壁内表面上形成一边界层，并且在该另一管段(12)的整个圆周或长度上保持该边界层不中断。
21.按权利要求20所述的方法，其特征在于，在管子整个横截面上的气流被大致沿长丝束的运动方向引导并在该另一管段(12)的整个长度上连续保持这种状态。
22.用熔化物纺长丝纱(22、24)的方法，长丝成形后在一冷却甬道中固化，冷却空气在第一甬道段(10)中加到长丝上，由长丝在长丝束运动方向上加速后与长丝束一起进一步通过另一甬道段(一下降管)(12)到甬道出口(34)，气流横截面在气流方向上经该另一甬道段的至少一部分渐缩，其特征在于，气流在甬道出口(34)前逸出，出口处空气流率调节成下降管各壁附近所有部位上为略微过压。
23.按权利要求22所述的方法，其特征在于，第一甬道段与出口之间没有空气添加到长丝上。
24.按权利要求22或23所述的方法，其特征在于，用一通风机(V)从该甬道抽吸空气，该空气最多作为冷却空气返回。
25.按权利要求22-24中任一权利要求所述的方法，其特征在于，空气在出口处的速度不超过7m/sec。
全文摘要
本发明涉及呈一壁结构的下降管，该结构包括一端上的第一气流横截面和另一端上的第二气流横截面。第二横截面小于第一横截面，该横截面在下降管的长度上在纱传送方向上哪儿也不增加。该壁结构有至少一个不透气纵向段和至少一个透气纵向段。该透气纵向段的布置和大小选择成使得该下降管各壁旁所有部位上都稍稍过压。
文档编号D01D5/092GK1928168SQ20061012818
公开日2007年3月14日 申请日期2006年9月6日 优先权日2005年9月7日
发明者A·维尔茨 申请人:里特机械公司