专利名称：紧密纺纺纱方法
技术领域：
本发明涉及一种采用紧密纺纺纱方法，尤其是涉及一种股线的纺纱成 型方法。属纺纱技术领域。
(二)
背景技术：
传统的粗纱单根喂入细纱机紧密纺装置后还要经过倍捻、并线等工序 才能达到股线产品的基本要求。这种纺纱方法对人力、电能等的耗用都比 较大。
(三)
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种省人力、降能耗的紧密纺 纺纱方法。
本发明的目的是这样实现的 一种紧密纺纺纱方法，是先将三根粗纱 同时平行喂入一三孔喇叭口后，经过细纱机后罗拉、中罗拉、前罗拉和紧 密纺装置，在所述紧密纺装置的异型管上的三个气流导槽和网格圈的作用 下，三根粗纱成型为紧密纺纱线，并在所述异型管上进行自动加捻、并线， 三根并成一根，即形成股线。
所述三孔喇叭口呈方锥体形喇叭口 ，该三孔喇叭口包括方锥形喇叭口 主体，该方锥形喇叭口主体上口部为前斜形，下底部设置有三个纱孔，三个纱孔之间设置有二个隔板，该二个隔板呈倒置的"V"字型排列，刚好 将三个纱孔分隔开，
所述方锥形喇叭口主体后侧固定设置有一后固定板，三孔喇叭口通过 该后固定板固定在扁铁上，扁铁置于所述细纱机的罗拉座上，三根粗纱分 别穿入三孔喇叭口的三个纱孔中。
本发明纺纱方法具有如下优点
1、 设置三孔喇叭口可以消除三根粗纱绞缠在一起，并保证三根粗纱以 自然间距平行喂入细纱机紧密纺装置的牵伸机构，不增加挡车工的工作强 度，并提高成纱的质量。
2、 纱线强力高，毛羽少，条干好，可代替传统股线，省去倍捻、并线 等工序，节能降耗。
本发明能确保粗纱顺利平行喂入，生产的股线产品无需经过倍捻、并 线等工序，即可达到原有风格，达到节能降耗的目的，也使生产效率大幅 度提高。
(四)
图1为本发明紧密纺纺纱方法的纺纱示意图。 图2为本发明涉及的三孔喇叭口结构示意图。
图3为本发明紧密纺纺纱方法采用的异型管结构示意图。 图中粗纱l、三孔喇叭口2、扁铁3、异型管4、网格圈5、气流导 槽6;后固定板2.1、方锥形喇叭口主体2.2、隔板2.3、纱孔2.4。
具体实施方式
参见图1，本发明涉及的紧密纺纺纱方法，它是先将三根粗纱1同时 平行喂入一三孔喇叭口 2后，经过细纱机的后罗拉、中罗拉、前罗拉和紧
密纺装置，在所述紧密纺装置的异型管4上的三个气流导槽6和网格圈5 的作用下，三根粗纱成型为紧密纺纱线，并在所述异型管4上进行自动加 捻、并线，三根并成一根，即形成股线，异型管上三个气流导槽，可分别 控制三根纱线。
所述三孔喇叭口2呈方锥体形喇叭口，该三孔喇叭口2包括方锥形喇 叭口主体2.2，该方锥形喇叭口主体2.2上口部为前斜形，下底部设置有三 个纱孔2.4，三个纱孔2.4之间设置有二个隔板2.3，该二个隔板2.3呈倒置 的"V"字型排列，刚好将三个纱孔2.4分隔开。
所述方锥形喇叭口主体2.2后侧固定设置有一后固定板2.1，三孔喇叭 口 2通过该后固定板2.1用螺钉固定在扁铁3上，扁铁3置于所述细纱机 的罗拉座上，三根粗纱1分别穿入三孔喇叭口 2的三个纱孔中。
所述三孔喇叭口之间的中心距与异型管上的三个气流的中心距一致。
权利要求
1、一种紧密纺纺纱方法，其特征在于所述方法是先将三根粗纱同时平行喂入一三孔喇叭口后，经过细纱机后罗拉、中罗拉、前罗拉和紧密纺装置，在所述紧密纺装置的异型管上的三个气流导槽和网格圈的作用下，三根粗纱成型为紧密纺纱线，并在所述异型管上进行自动加捻、并线，三根并成一根，即形成股线。
2、 根据权利要求1所述的一种紧密纺纺纱方法，其特征在于所述三孔喇叭口 (2)呈方锥体形喇叭口 ，该三孔喇叭口 (2)包括方锥形喇叭口主体(2.2)，该方锥形喇叭口主体(2.2)上口部为前斜形，下底部设置有三个纱孔(2.4)，三个纱孔(2.4)之间设置有二个隔板(2.3)，该二个隔板(2.3)呈倒置的"V"字型排列，刚好将三个纱孔(2.4)分隔开。
3、 根据权利要求2所述的一种紧密纺纺纱方法，其特征在于所述方锥形喇叭口主体(2.2)后侧固定设置有一后固定板(2.1)，三孔喇叭口(2)通过该后固定板(2.1)固定在扁铁(3)上，扁铁(3)置于所述细纱机的罗拉座上，三根粗纱(1)分别穿入三孔喇叭口(2)的三个纱孔中。
4、 根据权利要求2所述的一种紧密纺纺纱方法，其特征在于所述三孔喇叭口之间的中心距与异型管上的三个气流的中心距一致。
全文摘要
本发明涉及一种紧密纺纺纱方法，所述方法是先将三根粗纱同时平行喂入一三孔喇叭口后，经过细纱机后罗拉、中罗拉、前罗拉和紧密纺装置，在所述紧密纺装置的异型管上的三个气流导槽和网格圈的作用下，三根粗纱成型为紧密纺纱线，并在所述异型管上进行自动加捻、并线，三根并成一根，即形成股线。本发明方法省人力、降能耗。
文档编号D02G3/26GK101476186SQ20091002811
公开日2009年7月8日 申请日期2009年1月9日 优先权日2009年1月9日
发明者唐正永, 张红梅, 开 陈 申请人:江阴市华方新技术科研有限公司