专利名称：高耐磨共混聚合物材料或制品及其制备方法
技术领域：
本发明属于共混改性聚合物耐磨性及其制备技术领域，具体涉及一种含有表面含氟超高分子量聚乙烯的高耐磨共混聚合物材料或制品及其制备方法。
背景技术：
随看国民经济的飞速发展，性能优异的聚合物材料制品倍受青睐，尤其是像聚氨酯、环氧树脂、酚醛树脂等这类工程高聚物，它们因具有优异的力学性能和耐磨、耐油、耐撕裂、耐化学腐蚀、耐射线辐射、粘合性好、吸震能力强等性能，目前正在逐步替代传统材料制品，并广泛应用于各种复合材料、轮胎、胶轮、胶辊、覆铜板、粘结剂等领域。虽然这些聚合物已具有非常出色的性能，但是随着其使用的推广和使用量的迅速增加，每年因为磨损造成的材料更新和设备更新带来的费用消耗也高得惊人，如果能够进一步提升这类工程高聚物的耐磨擦性能，那么必将带来巨大的经济效益和社会效益。目前提高聚合物耐磨性的方法五花八门，但各自弊端也十分明显，归结起来，其主要方法有:I)对聚合物分子改性，即通过设计分子结构来提高耐磨性能。如华南理工大学周南桥等(石油化工，2008.37 (11):1181-1186)通过改变聚氨酯弹性体中的软、硬段比例以及改变不同软段结构来提高聚氨酯的耐磨性能。该种方法通常限制了聚氨酯种类，同时需要设计特定的软段单体，因而成本较高，单体合成复杂，结构控制困难，难以商业化推广。2)在聚合物合成过程中，添加其他组分进行原位共混改性。如在发泡聚氨酯弹性体合成过程中加入柔性组分进行原位共混改性，公开的文献有:拜耳科技申请的专利(CN102344541A)是通过在聚氨酯弹性体中引入一定量的聚异戊二烯；陶氏化学申请的专利(CN1192757A)是通过在合成聚氨酯时添加液态聚丁二烯。该种方法通常只是用于聚氨酯弹性体，因而适用面窄。3)在聚合物加工过程中，添加其他耐磨组分进行共混改性，这一类方法是现在增加聚合物耐磨性能的主流方法，广泛适用于共混聚合物体系。如合肥工业大学徐卫兵等(塑料，1995,24 (1):5-9)用聚四氟乙烯改性聚甲醛的摩擦损耗性能，结果虽然表明其复合材料的摩擦损耗性能有所提高，但是由于添加的聚四氟乙烯表面是非极性的，故而不仅导致其与基体界面相容性差、难以分散，且通常还会降低整体材料的力学性能。超高分子量聚乙烯(UHMWPE)是一种线型结构的具有优异综合性能的热塑性工程塑料。超高分子量聚乙烯分子量通常在100 500万，比普通聚乙烯要高2个数量级，结晶度65 85%，密度0.92 0.96g/cm3,且其的耐磨损性能非常卓越，是摩擦性能最好的高聚物之一，比一般碳钢和钢等金属要耐磨数倍、比尼龙耐磨4倍，同时超高分子量聚乙烯具有较低的摩擦系数以及好的自润滑性能。按照一般推理，如果能将超高分子量聚乙烯稳定分散在聚合物连续相中，得到的复合材料的耐磨性能及力学性能必定有所提高。但遗憾的是，超高分子量聚乙烯表面极性弱，表现十分惰性，难以稳定分散在上面所述的极性高聚物中，因而对复合材料的耐磨性能及力学性能贡献极为有限，所以需要对超高分子量聚乙烯进行表面改性。目前对超高分子量聚乙烯改性方法也有一些报 道，如中科院宁波材料所申请的专利(CN102250370)就采用了界面缩聚的方法来改性超高分子量聚乙烯的表面，利用化学法在超高分子量聚乙烯表面缩聚一层聚脲和/或聚氨酯和/或聚酰胺薄膜，从而增大超高分子量聚乙烯表面极性，进而改善其在高聚物中的相容性和粘结性。但是由于该方法需要使用多种多官能度反应单体来逐次反应，同时需要消耗大量溶剂，故而必然存在操作繁琐、成本偏高、溶剂难回收和环境污染等问题，难以实现规模化生产。
发明内容
本发明的首要目的是针对现有技术的不足，提供一种高耐磨共混聚合物材料或制品的制备方法。本发明的另一目的是提供一种有上述方法制备的高耐磨共混聚合物材料或制品。本发明提供的高耐磨共混聚合物材料或制品的制备方法，该方法的工艺步骤和条件如下:I)将超高分子量聚乙烯置于密闭的真空反应器中抽真空并用惰性气体置换反应器中剩余的空气后，向真空反应器中充入氟气混合气，在25 75°C下对其氟化处理0.1 2小时，再用氮气置换残余氟化气体后，即得到氟化超高分子量的聚乙烯，其中氟气在反应器中的分压为5 50kPa ；2)先将基体聚合物100份与氟化超高分子量的聚乙烯5 30份预混均匀，然后按照常规的加工方式制备成材料或制品。上述方法中氟气在反应器中的分压优选为20 30KPa，更优选为25 KPa，反应温度优选为25 50°C，反应时间优选为0.5 I小时。
上述方法中所用的超高分子量聚乙烯为粉末或/和短纤，粉末的粒径为10 100 μ m,优选为20 50 μ m,短纤长度为I IOmm,优选为I 5 mm,短纤直径为10 25 μ m,优选为15 20 μ m。上述方法中所用的氟气混合气是由氟气与氧气、氮气和氩气中的至少一种组成，优选氟气与氮气。上述方法中所用的基体聚合物为聚氨酯、环氧树脂、酚醛树脂或尼龙中的任一种。上述方法中所用的表面含氟的超高分子量聚乙烯优选10 20份。上述方法中所用的常规的加工方式为将超高分子量聚乙烯和基体聚合物放入螺杆挤出机中熔融共混挤出造粒得共混材料或进一步成型得制品，或按一定比例与热固性聚合物的预聚物进行共混，再固化成型得制品。本发明提供高耐磨共混聚合物材料或制品，其特征在于该共混聚合物材料或制品中含有表面含氟的超高分子量聚乙烯，其中基体聚合物为100份，表面含氟的超高分子量聚乙烯为5 30份，当该共混聚合物材料或制品中的基体聚合物为聚氨酯时，其摩擦损耗为8 15.2_3，撕裂强度为97.ril2.4 kN.πΓ1 ;当该共混聚合物材料或制品中的基体聚合物为热固性树脂时，其摩擦损耗为1132.6^1890.2mm3，冲击强度为8.9^9.2kJ.m_2 ;当该共混聚合物材料或制品中的基体聚合物为尼龙时，其摩擦损耗为75.(Γ99.2mm3，冲击强度为
6.9 7.4 kJ.m 2 ο以上高耐磨共混聚合物材料或制品中表面含氟的超高分子量聚乙烯优选10 20份。
以上高耐磨共混聚合物材料或制品中表面含氟的超高分子量聚乙烯为粉末或/和短纤，当既有粉末，也有短纤时，二者的重量比为80 60:20 40。以上高耐磨共混聚合物材料或制品中超高分子量聚乙烯的表面含有碳-氟共价键结构和羧、羟基基团，其全反射衰减红外光谱图在llOOcnT1左右有碳-氟共价键的吸收峰JOOOcnT1 3500CHT1之间的宽峰以及HOOcnT1附近峰有羟基和羧基基团的吸收峰，在X射线光电子能谱图的687eV结合能处有氟元素能谱峰。本发明与现有技术相比，具有以下有益效果:1、由于本发明提供的高耐磨共混聚合物材料或制品中所含的超高分子量聚乙烯是经过直接氟化表面处理的，这样在其表面就引入了大量碳-氟共价键结构和羧、羟基基团，因而不仅解决了超高分子量聚乙烯表面极性弱，难以在聚合物中稳定分散的问题，又能充分发挥其卓越的耐磨损性能和良好的自润滑性能。2、由于本发明提供的高耐磨共混聚合物材料或制品中所含的超高分子量聚乙烯具有优异的综合性能，尤其是其耐磨损性、摩擦性，因而使共混所得的聚合物材料较未加入表面含氟的超高分子量聚乙烯体系的摩擦损耗降低了 30 60%，撕裂强度提高了 5 25%，冲击强度提高了 20 50%，由此而带来的经济效益和社会效益都十分可观。3、由于本发明提供的高耐磨共混聚合物材料或制品中所含的超高分子量聚乙烯还具有良好的自润滑性能，因而在与基体聚合物共混加工过程中不仅不会产生负面影响，还可发挥加工润滑剂的作用，省却再添加其它的润滑剂，以降低成本。4、由于用本发明方法处理后的超高分子量聚乙烯表面含有大量碳-氟共价键结构和羧、羟基基团，因而能与之共混提高其耐磨性的聚合物材料范围广泛，可以是浇铸型聚氨酯、环氧树脂、酚醛树脂等热固性树脂，也可以是尼龙、聚碳酸酯等热塑性树脂，还可以是聚醚或聚酯型聚氨酯等弹性体。5、由于本发明提供的制备方法是将超高分子量聚乙烯用氟化混合气处理，处理过程操作简单，效果显著，因而不仅可避免现有技术采用多种多官能度反应单体来逐次反应，同时需要消耗大量溶剂所带来的操作繁琐、成本偏高、溶剂难回收和环境污染等问题，且成本较低，易于实现规模化生产，同时也为超高分子量聚乙烯的表面处理提供了一条新的途径。
图1是本发明实施例1制备的高耐磨共混聚合物断面的电镜图，从图中可见表面含氟的超高分子量聚乙烯粉末是均匀分散在聚氨酯弹性体中。图2是对比例2制备的共混材料断面的电镜图，从图中可见未处理的超高分子量聚乙烯粉末在聚氨酯弹性体中分散不是很均匀。图3为本发明实施例1所制得的表面含氟的超高分子量聚乙烯粉末的红外光谱图，图中显示，llOOcnT1左右有碳-氟共价键的吸收峰JOOOcnT1 3500CHT1之间的宽峰以及1700cm-1附近 峰有羟基和羧基基团的吸收峰。图4为本发明实施例1所制得的表面含氟的超高分子量聚乙烯粉末X射线光电子能谱图(XPS)，图中687eV结合能处的峰为氟元素能谱峰。
具体实施例方式下面通过实施例对本发明进行具体的描述，有必要在此指出的是本实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的技术熟练人员可以根据上述本发明的内容作出一些非本质的改进和调整。另外值得说明的是，以下各实施例和对比例所得材料的耐磨性是分别按照GB/T9867-2008或GB 3960-83测定的；撕裂强度是按照GB/T 529-1999的测定，冲击强度测定是按照GB/T 2571-1995测定的，测试结果见附表。实施例1将粒径为ΙΟμπι的超高分子量聚乙烯粉末置于密闭的真空反应器中，然后抽真空，并用氮气置换反应器中的空气三次后，向真空反应器中充入氟气/氮气的混合气，控制氟气在反应器中分压为25kPa，在25°C下对其氟化处理0.5小时，然后采用氮气置换残余氟化气体后，打开反应器即得表面氟化的超高分子量聚乙烯粉末；先将10份该氟化超高分子量聚乙烯粉末与干燥过的100份聚酯型聚氨酯弹性体预混均匀并熔融共混造粒即可。实施例2将粒径为50μπι的超高分子量聚乙烯粉末置于密闭的真空反应器中，然后抽真空，并用氮气置换反应器中的空气三次后，向真空反应器中充入氟气/氩气的混合气，控制氟气在反应器中分压为5kPa，在40°C下对其氟化处理I小时，然后采用氮气置换残余氟化气体后，打开反应器即得表面氟化的超高分子量聚乙烯粉末；先将15份该氟化超高分子量聚乙烯粉末与干燥过的100份聚酯型聚氨酯预混均匀并熔融共混造粒即可。实施例3将粒径为Ι ΟΟμπι的超高分子量聚乙烯粉末置于密闭的真空反应器中，然后抽真空，并用氮气置换反应器中的空气三次后，向真空反应器中充入氟气/氧气的混合气，控制氟气在反应器中分压为20kPa，在50°C下对其氟化处理2小时，然后采用氮气置换残余氟化气体后，打开反应器即得表面氟化的超高分子量聚乙烯粉末；先将30份该氟化超高分子量聚乙烯粉末与干燥过的100份聚酯型聚氨酯预混均匀并熔融共混造粒即可。实施例4将长度为3mm，直径为15 μ m的超高分子量聚乙烯短纤置于密闭的真空反应器中，然后抽真空，并用氮气置换反应器中的空气三次后，向真空反应器中充入氟气/氮气的混合气，控制氟气在反应器中分压为25kPa，在50°C下对其氟化处理0.5小时，然后采用氮气置换残余氟化气体后，打开反应器即得表面氟化的超高分子量聚乙烯短纤；先将5份该氟化超高分子量聚乙烯短纤与干燥过的100份聚酯型聚氨酯预混均匀并熔融共混造粒即可。实施例5将长度为5mm，直径为20 μ m的超高分子量聚乙烯短纤置于密闭的真空反应器中，然后抽真空，并用氮气置换反应器中的空气三次后，向真空反应器中充入氟气/氮气的混合气，控制氟气在反应器中分压为25kPa，在75°C下对其氟化处理0.5小时，然后采用氮气置换残余氟化气体后，打开反应器即得表面氟化的超高分子量聚乙烯短纤；先将5份该氟化超高分子量聚乙烯短纤与干燥过的100份聚酯型聚氨酯预混均匀并熔融共混造粒即可。实施例6将长度为10mm，直径为25 μ m的超高分子量聚乙烯短纤置于密闭的真空反应器中，然后抽真空，并用氮气置换反应器中的空气三次后，向真空反应器中充入氟气/氮气的混合气，控制氟气在反应器中分压为25kPa，在25°C下对其氟化处理0.75小时，然后采用氮气置换残余氟化气体后，打开反应器即得表面氟化的超高分子量聚乙烯短纤；先将10份该氟化超高分子量聚乙烯短纤与干燥过的100份聚酯型聚氨酯预混均匀并熔融共混造粒即可。实施例7将长度为1mm，直径为15 μ m的超高分子量聚乙烯短纤和粒径为20 μ m的超高分子量聚乙烯粉末同时置于密闭的真空反应器中，然后抽真空，并用氮气置换反应器中的空气三次后，向真空反应器中充入氟气/氧气的混合气，控制氟气在反应器中分压为30kPa，在50°C下对其氟化处理I小时，然后采用氮气置换残余氟化气体后，打开反应器即得表面氟化的超高分子量聚乙烯短纤和粉末；先将5份该氟化超高分子量聚乙烯短纤、20份氟化超高分子量聚乙烯粉末与干燥过的100份聚酯型聚氨酯预混均匀并熔融共混造粒即可。实施例8将长度为3mm，直径为10 μ m的超高分子量聚乙烯短纤和粒径为20 μ m的超高分子量聚乙烯粉末同时置于密闭的真空反应器中，然后抽真空，并用氮气置换反应器中的空气三次后，向真空反应器中充入氟气/氧气的混合气，控制氟气在反应器中分压为40kPa，在25°C下对其氟化处理I小时，然后采用氮气置换残余氟化气体后，打开反应器即得表面氟化的超高分子量聚乙烯短纤和粉末；先将10份该氟化超高分子量聚乙烯短纤、20份氟化超高分子量聚乙烯粉末与干燥过的100份聚醚型聚氨酯预混均匀并熔融共混造粒即可。实施例9将长度为5 mm，直径为20 μ m的超高分子量聚乙烯短纤和粒径为30 μ m的超高分子量聚乙烯粉末同时置于密闭的真空反应器中，然后抽真空，并用氮气置换反应器中的空气三次后，向真空反应器中充入氟气/氧气的混合气，控制氟气在反应器中分压为20kPa，在75°C下对其氟化处理2小时，然后采用氮气置换残余氟化气体后，打开反应器即得表面氟化的超高分子量聚乙烯短纤和粉末；先将10份该氟化超高分子量聚乙烯短纤、10份氟化超高分子量聚乙烯粉末与干燥过的100份聚醚型聚氨酯预混均匀并熔融共混造粒即可。实施例10将粒径为ΙΟμπι的超高分子量聚乙烯粉末置于密闭的真空反应器中，然后抽真空，并用氮气置换反应器中的空气三次后，向真空反应器中充入氟气/氧气的混合气，控制氟气在反应器中分压为25kPa，在50°C下对其氟化处理0.75小时，然后采用氮气置换残余氟化气体后，打开反应器即得表面氟化的超高分子量聚乙烯粉末；将100份MDI型聚氨酯预聚体，20份氟化超高分子量聚乙烯粉末于90°C真空搅拌共混并脱泡后，加入20份扩链剂3，3’ - 二氯-4，4’ - 二氨基二苯基甲烷或二邻氯二苯胺甲烷(MOCA)，快速搅拌2 3分钟后，迅速倒入模具中，加热硫化得到浇注高耐磨共混聚酯型聚氨酯。实施例11将粒径为50μπι的超高分子量聚乙烯粉末置于密闭的真空反应器中，然后抽真空，并用氮气置换反应器中的空气三次后，向真空反应器中充入氟气/氧气/氩气的混合气，控制氟气在反应器中分压为50kPa，在50°C下对其氟化处理2小时，然后采用氮气置换残余氟化气体后，打开反应器即得表面氟化的超高分子量聚乙烯粉末；将100份环氧E-51树脂，10份氟化超高分子量聚乙烯粉末、70份马来酸酐固化剂以及少量I份N，N-二甲基苄胺催化剂，升温至90°C继续搅拌I小时，混合液真空下脱泡后浇注固化成制品。固化工艺依次为:120°C /lh、140°C /lh、150。。/1.5h。实施例12将粒径为IOym的超高分子量聚乙烯粉末和长度为5mm，直径为17 μ m的超高分子量聚乙烯短纤同时置于密闭的真空反应器中，然后抽真空，并用氮气置换反应器中的空气三次后，向真空反应器中充入氟气/氧气的混合气，控制氟气在反应器中分压为30kPa，在40°C下对其氟化处理0.5小时，然后采用氮气置换残余氟化气体后，打开反应器即得表面氟化的超高分子量聚乙烯粉末和短纤；将100份热固性酚醛树脂、氟化超高分子量聚乙烯粉末和短纤各5份搅拌I小时，混合液真空下脱泡后浇注固化成制品。固化条件为150°C固化4小时。实施例13将粒径为ΙΟμπι的超高分子量聚乙烯粉末置于密闭的真空反应器中，然后抽真空，并用氮气置换反应器中的空气三次后，向真空反应器中充入氟气/氮气的混合气，控制氟气在反应器中分压为25kPa，在40°C下对其氟化处理0.5小时，然后采用氮气置换残余氟化气体后，打开反应器即得表面氟化的超高分子量聚乙烯粉末；先将20份该氟化超高分子量聚乙烯粉末与干燥过的100份尼龙6树脂预混均匀并熔融共混造粒即可。实施例14将长度为1mm，直径为10 μ m的超高分子量聚乙烯短纤置于密闭的真空反应器中，然后抽真空，并用氮气置换反应器中的 空气三次后，向真空反应器中充入氟气/氧气的混合气，控制氟气在反应器中分压为25kPa，在75°C下对其氟化处理0.5小时，然后采用氮气置换残余氟化气体后，打开反应器即得表面氟化的超高分子量聚乙烯短纤；先将10份该氟化超高分子量聚乙烯短纤与干燥过的100份尼龙66树脂预混均匀并熔融共混造粒，然后注塑成型得制品。对比例I将100份干燥过的聚酯型聚氨酯弹性体和10份粒径为10 μ m的超高分子量聚乙烯粉末直接共混造粒，然后注塑成型。对比例2将干燥过的纯聚酯型聚氨酯弹性体直接注塑成型。对比例3将100份干燥过的聚醚型聚氨酯弹性体和长度为1_，直径为20 μ m的超高分子量聚乙烯短纤和粒径为ΙΟμπι的超高分子量聚乙烯粉末各10份共混造粒，然后注塑成型。对比例4将干燥过的纯聚醚型聚氨酯弹性体直接注塑成型。对比例5将100份MDI型聚氨酯预聚体和20份粒径为10 μ m超高分子量聚乙烯粉末直接用实施例10的方法进行硫化浇注成型。对比例6将MDI型聚氨酯预聚体直接用实施例10的硫化方法进行硫化浇注成型。
对比例7将100份环氧E-51树脂和10份粒径为50 μ m的超高分子量聚乙烯粉末直接用实施例11的固化方法进行固化成型。对比例8将环氧E-51树脂直接用实施例11的固化方法进行固化成型。对比例9将100份热固性酚醛树脂和粒径为ΙΟμπι的超高分子量聚乙烯粉末以及长度为5mm，直径为20 μ m的超高分子量聚乙烯短纤各5份直接用实施例12的固化方法进行固化成型。对比例10将热固性酚醛树脂直接用实施例12的固化方法进行固化成型。对比例11将100份干燥过的尼龙6树脂和20份粒径为10 μ m的超高分子量聚乙烯粉末预混均匀并熔融共混造粒，然后注塑成型。对比例12将干燥过的尼龙6树脂直接进行注塑成型。对比例13 将100份干燥过的尼龙66树脂和10份长度为1mm，直径为10 μ m的超高分子量聚乙烯短纤预混均匀并熔融共混造粒，然后注塑成型。对比例14将干燥过的尼龙66树脂直接进行注塑成型。
权利要求
1.一种高耐磨共混聚合物材料或制品的制备方法，该方法的工艺步骤和条件如下: 1)将超高分子量聚乙烯置于密闭的真空反应器中抽真空并用惰性气体置换反应器中剩余的空气后，向真空反应器中充入氟气混合气，在25 75°C下对其氟化处理0.1 2小时，再用氮气置换残余氟化气体后，即得到氟化超高分子量的聚乙烯，其中氟气在反应器中的分压为5 50kPa ； 2)先将基体聚合物100份与氟化超高分子量的聚乙烯5 30份预混均匀，然后按照常规的加工方式制备成材料或制品。
2.根据权利要求1所述的高耐磨共混聚合物材料或制品的制备方法，该方法中氟气在反应器中的分压为20 30KPa。
3.根据权利要求1所述的高耐磨共混聚合物材料或制品的制备方法，该方法中氟气在反应器中的分压为25 KPa0
4.根据权利要求1或2或3所述的高耐磨共混聚合物材料或制品的制备方法，该方法中反应温度为25 50°C，反应时间为0.5 I小时。
5.根据权利要求1或2或3所述的高耐磨共混聚合物材料或制品的制备方法，该方法中所用的超高分子量聚乙烯为粉末或/和短纤，粉末的粒径为10 ΙΟΟμπι，短纤长度为I IOmm,直径为10 25 μ m。
6.根据权利要求4所述的高耐磨共混聚合物材料或制品的制备方法，该方法中所用的超高分子量聚乙烯为粉末或/和短纤，粉末的粒径为20 50 μ m，短纤长度为I 5 mm，直径为15 20 μ m。
7.根据权利要求1或2或3所述的高耐磨共混聚合物材料或制品的制备方法，该方法中所用的氟气混合气是由氟气与氧气、氮气和氩气中的至少一种组成。
8.根据权利要求6所述的高耐磨共混聚合物材料或制品的制备方法，该方法中所用的氟气混合气是由氟气与氧气、氮气和IS气中的至少一种组成。
9.一种由上述方法制备的高耐磨共混聚合物材料或制品，该共混聚合物材料或制品中含有表面含氟的超高分子量聚乙烯，其中基体聚合物为100份，表面含氟的超高分子量聚乙烯为5 30份，当该共混聚合物材料或制品中的基体聚合物为聚氨酯时，其摩擦损耗为8 15.2_3，撕裂强度为97.ril2.4 kN.πΓ1 ;当该共混聚合物材料或制品中的基体聚合物为热固性树脂时，其摩擦损耗为1132.6^1890.2mm3，冲击强度为8.9^9.2kJ.m_2 ;当该共混聚合物材料或制品中的基体聚合物为尼龙时，其摩擦损耗为75.(Γ99.2mm3，冲击强度为6.9 7.4 kJ.m 2 ο
10.根据权利要求9所述的高耐磨共混聚合物材料或制品，该共混聚合物材料或制品中表面含氟的超闻分子量聚乙烯为10 20份。
全文摘要
本发明公开的高耐磨共混聚合物材料或制品中含有表面含氟的超高分子量聚乙烯，其中基体聚合物为100份，表面含氟的超高分子量聚乙烯为5～30份，其制备方法是先将超高分子量聚乙烯置于密闭的真空反应器中于25～75℃下对其进行氟化处理0.1～2小时即可，其中氟气在反应器中的分压为5～50kPa，然后将基体聚合物100份与氟化超高分子量的聚乙烯5～30份按照常规的加工方式制备成材料或制品。由于超高分子量聚乙烯经氟化表面处理后能够在聚合物中稳定分散，不仅使所得材料或制品耐磨损性、撕裂强度或冲击强度大为提高，且还能扩大与之共混提高其耐磨性的聚合物材料范围，该方法操作简单，成本低廉，易于实现规模化生产。
文档编号D06M101/20GK103242645SQ20131021493
公开日2013年8月14日 申请日期2013年5月31日 优先权日2013年5月31日
发明者刘向阳, 王旭, 高杰, 李保印, 范聪 申请人:四川大学