两种不同纤维小卷的精梳加工技术的制作方法
【专利摘要】一种两种不同纤维小卷的精梳加工技术，包括如下步骤：根据两种纤维的混纺比例，分别计算并设定两种纤维卷的定量、给棉长度及眼数；根据两种不同纤维小卷的纤维长度，分别调整给棉罗拉的位置；根据两种不同纤维小卷的纤维长度分布，分别调整确定落棉隔距；根据两种纤维不同的梳理要求，分别选择锡林针齿密度规格；根据两种纤维小卷不同的纤维长度，确定锡林定位、搭接刻度及顶梳位置参数；根据两种纤维小卷的摩擦性能，分别选择台面喇叭口直径；根据两种纤维小卷中较长的纤维长度确定牵伸装置的罗拉握持距和牵伸倍数。本发明可实现对两种不同纤维卷梳理的程度不同，并根据要求合理地控制精梳落棉率，有效、正确地控制两种纤维的混纺比。
【专利说明】两种不同纤维小卷的精梳加工技术
【技术领域】
[0001]本发明属于棉纺精梳技术，具体涉及两种不同性能纤维小卷在同一台精梳机上同时进行精梳加工的技术。
【背景技术】
[0002]目前的棉纺精梳机主要是针对棉纤维的性能而设计的，主要用于排除棉纤维中的短绒、棉结、杂质，提高纤维的伸直度、平行度及分离度，从而大幅度提高纱线的光泽、手感及服用性能。精梳加工的特点是，纤维长度越短，精梳落棉越多。
[0003]我国是涤纶纤维的生产大国，涤纤维与棉纤维混纺纱线的生产量在逐年增加。在传统的涤棉混纺工艺路线中，是把棉纤维经精梳加工之后产生的精梳棉条与未精梳的涤纶条进行混和后纺纱的。由于涤纶条未经过精梳加工，涤棉混纺纱的质量难以满足高档面料的要求。为了提高涤棉混纺纱的质量，有的纺织企业采用涤条与棉条按比例混和后制成小卷(涤棉混和)，经精梳加工后纺纱，此种方法可以大幅度提高涤棉混纺纱的质量。但是，由于棉纤维与涤纶纤维相比，纤维长度短、整齐度差，因而在精梳过程中棉纤维被排除的多，涤纶纤维排除较少，使成纱中涤纶纤维与棉纤维混和的比例即混纺比无法保证，对产品的性能及风格与所要求的差别较大，用户难以接受。
【发明内容】
[0004]针对上述涤棉混和卷精梳加工时混纺比无法保证的问题，本发明提供一种两种不同纤维小卷的精梳加工技术，在棉纺精梳机上同时进行两种不同纤维卷精梳加工技术，可实现对两种不同纤维卷梳理的程度不同，并根据要求合理地控制精梳落棉率，有效、正确地控制两种纤维的混纺比。
[0005]本发明的技术方案是:一种两种不同纤维小卷的精梳加工技术，包括如下步骤:
(1)根据两种纤维的混纺比例，分别计算并设定两种纤维卷的定量、给棉长度及眼数；
(2)根据两种不同纤维小卷的纤维长度，分别调整给棉罗拉的位置；
(3)根据两种不同纤维小卷的纤维长度分布，分别调整确定落棉隔距；
(4)根据两种纤维不同的梳理要求，分别选择锡林针齿密度规格；
(5)根据两种纤维小卷不同的纤维长度，确定锡林定位、搭接刻度及顶梳位置参数；
(6)根据两种纤维小卷的摩擦性能，分别选择台面喇叭口直径；
(7)根据两种纤维小卷中较长的纤维长度确定牵伸装置的罗拉握持距和牵伸倍数。
[0006]所述两种纤维小卷精梳加工的工艺流程为:两种纤维小卷分别经过各自的给棉罗拉、上下钳板、纤维锡林、纤维顶梳、分离罗拉、纤维喇叭口后混合，再经牵伸装置、经圈条器口输出。
[0007]所述调整给棉罗拉位置的原则是:纤维长度较短时，给棉罗拉的位置靠近钳板钳口 ；纤维长度较长时，给棉罗拉的位置远离钳板钳口。
[0008]所述落棉隔距的调整原则是:纤维长度较长、整齐度好的纤维，落棉隔距适当放大；纤维长度较短、整齐度差的纤维，落棉隔距适当减小。
[0009]所述锡林针齿密度规格的选择原则是:梳理质量要求较高的纤维，选择较大密度的锡林；梳理质量要求较低的纤维，选择较小密度的锡林；纺棉的锡林针齿为2-3.5万齿，纺化纤的锡林针齿为1.8-2.8万齿。
[0010]所述台面喇叭口直径的选择原则是:摩擦系数大的纤维，台面喇叭口直径偏大；摩擦系数小的纤维，台面喇叭口直径偏小。
[0011]对!^500八型精梳机而言，棉卷定量的范围为55-75克/米，化纤卷定量的范围为45-65克/米，给棉长度为4.3-5.精梳机的眼数为8 ；给棉罗拉表面至下钳板钳口的距离为10.5111111-22.5臟；落棉隔距的调整范围是7111111-13.5臟；定锡林定位为35.5分度一 38分度，搭接刻度为一 2到—2，顶梳插入深度为一 1到+1 ；台面喇叭口直径为5.5-8111111 ；罗拉握持距为48麵-61麵或41臟-60臟，牵伸倍数为1.13-2.0。
[0012]对于八201系列精梳机而言，化纤卷定量的范围为35-45克/米，棉卷定量的范围为35-50克/米，给棉长度为5.74臟或6.86臟，精梳机的眼数为6 ；给棉罗拉表面至下钳板钳口的距离为25111111-31111111 ；落棉隔距的调整范围是8111111-12.7111111 ；锡林定位为1-2.5分度，搭接刻度为7.5 — 9.5分度，顶梳安装尺度为4-7 ；牵伸倍数为4-8倍，罗拉握持距为36臟-43臟。
[0013]本发明在棉纺精梳机上同时进行两种不同纤维卷精梳加工技术，可实现对两种不同纤维卷梳理的程度不同，并根据要求合理地控制精梳落棉率，有效、正确地控制两种纤维的混纺比。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为两种纤维小卷精梳加工的工艺流程图。
[0015]图2为图1的结构示意图。
[0016]图3为此500八型精梳机给棉罗拉位置为调整示意图。
[0017]图4八2010型精梳机给棉罗拉位置调整不意图。
【具体实施方式】
[0018]下面通过附图和实施例具体说明一下本发明。
[0019]实施例1
两种纤维小卷精梳加工的工艺流程为:两种纤维小卷分别经过各自的给棉罗拉、上下钳板、纤维锡林、纤维顶梳、分离罗拉、纤维喇叭口后混合，再经牵伸机构、圈条器后输出，八纤维卷和8纤维圈加工的流程图如图1所示，结构示意图如图2所示。
[0020]一种两种不同纤维小卷的精梳加工技术，包括如下步骤:
(1)根据两种纤维的混纺比例，分别计算并设定两种纤维卷的定量、给棉长度及眼数。
[0021]其中，定量为每米小卷的重量克数。对此500八型精梳机而言，棉卷定量的范围为55-75克/米，化纤卷定量的范围为45-65克/米，给棉长度为4.3-5.9臟，精梳机的眼数为8。
[0022]对于八201系列精梳机而言，化纤卷定量的范围为35-45克/米，棉卷定量的范围为35-50克/米，给棉长度为5.74臟或6.86臟，精梳机的眼数为6。
[0023](2)根据两种不同纤维小卷的纤维长度，分别调整给棉罗拉的位置。
[0024]调整给棉罗拉位置的原则是:纤维长度较短时，给棉罗拉的位置靠近钳板钳口；纤维长度较长时，给棉罗拉的位置远离钳板钳口。
[0025]对于此500八型精梳机，给棉罗拉表面至下钳板钳口的距离为10.5^-22.5臟；对于八201系列精梳机，给棉罗拉表面至下钳板钳口的距离为25111111-31111111。此500八型精梳机和八201系列精梳机的给棉罗拉与钳板钳口的位置关系分别如图2、图3，其中(1为给棉罗拉与钳板钳口的距离，单位为臟。
[0026](3)根据两种不同纤维小卷的纤维长度分布，分别调整确定落棉隔距。
[0027]落棉隔距的调整原则为:纤维长度较长、整齐度好的纤维，落棉隔距适当放大；纤维长度较短、整齐度差的纤维，落棉隔距适当减小。对于此500八型精梳机，落棉隔距的调整范围是7臟-13? 5111111。对于八201系列精梳机，落棉隔的调整范围是8臟-12? 了臟。
[0028](4)根据两种纤维不同的梳理要求，分别选择锡林针齿密度规格。
[0029]锡林针齿密度规格的选择原则是:对于梳理质量要求较高的纤维，选择大密度的锡林；梳理质量要求较低的纤维，选择较小密度的锡林。一般地，纺棉的锡林针齿为2-3.5万齿，纺化纤的锡林针齿为1.8-2.8万齿。
[0030](5)根据两种纤维小卷不同的纤维长度，确定锡林定位、搭接刻及顶梳位置参数。
[0031]对于此500八型精梳机，对于定锡林定位为35.5分度一 38分度，搭接刻度为一 2到—2，顶梳插入深度为一 1到+1。对于八201系列精梳机，锡林定位为1-2.5分度，搭接刻度为7.5 — 9.5分度，顶梳安装尺度为4-7。
[0032](6)根据两种纤维小卷的摩擦性能，分别选择台面喇叭口直径。
[0033]台面喇叭口直径的选择原则是:摩擦系数大的纤维，台面喇叭口直径偏大；摩擦系数小的纤维，台面喇叭口直径偏小。
[0034]对于此500八型精梳机，台面喇叭口直径为5.5 — 8臟。对于八201系列精梳机，台面喇叭口直径为4 一 5臟。采用较小的台面条张力牵伸，!^500八及八201系列精梳机的张力牵伸倍数均采用0.99-1.03。
[0035](7)根据两种纤维小卷中较长的纤维长度确定牵伸装置的罗拉握持距和牵伸倍数。
[0036]对于此500八型精梳机，罗拉握持距包括前区罗拉握持距和后区罗拉握持距，牵伸倍数为后区牵伸倍数。前区罗拉握持距为48臟-61臟，后区罗拉握持距为41臟-60臟，后区牵伸倍数为1.13-2.0。对于八201系列精梳机，牵伸倍数为4-8倍，罗拉握持距为36臟-43臟。
[0037]实施例2
利用两种不同纤维小卷的精梳加工技术，选择涤纶卷纤维和棉卷纤维，可得到涤棉混纺。采用涤纶卷纤维长度为38皿，纤维细度为1.7(1七61 ；棉卷纤维中棉纤维的品质长度为28.4臟，纤维细度为1.56肚61 ；涤棉混纺比为60: 40，在八2010型精机进行加工。其工艺流程如图1所示，第一纤维卷为涤纶纤维卷，第二纤维卷为面纤维卷。其具体步骤如下:
(1)根据涤纶卷纤维和棉卷纤维的混纺比例60:40，分别计算并设定涤纶卷纤维的定量设定为40克/米，棉卷纤维的定量设定为50克/米；涤纶卷纤维的喂入数为4，棉卷纤维的喂入数为2 ；给棉长度都为5.74皿，精梳机的眼数为6。
[0038](2)根据涤纶卷纤维和棉卷纤维的纤维长度，分别调整给棉罗拉的位置，设给棉罗拉表面至下钳板钳口的距离4。涤纟仑卷纤维设定(1为13皿，棉卷纤维设定(1为21皿。
[0039](3)根据涤纶卷纤维和棉卷纤维的纤维长度分布，分别调整确定落棉隔距。涤纶卷纤维设定为10臟，棉卷纤维设定为8臟。
[0040](4)根据涤纶卷纤维和棉卷纤维不同的梳理要求，分别选择锡林针齿密度规格。锡林总齿数涤纶卷纤维的设定为2.1万齿，棉卷纤维设定为2.5齿。
[0041](5)根据涤纶卷纤维和棉卷纤维不同的纤维长度，确定锡林定位、搭接刻度及顶梳位置参数。锡林定位:涤纶卷纤维设定为1分度，棉卷纤维设定为2.5分度。搭接刻度:涤纶卷纤维设定为8分度，棉卷纤维设定9分度。顶梳安装尺度:涤纶卷纤维和棉卷纤维都设定为5。
[0042](6)根据涤纶卷纤维和棉卷纤维的摩擦性能，分别选择台面喇叭口直径。涤纶卷纤维设定为5111111，棉卷纤维设定为4111111。台面条张力牵倍数设定为1。
[0043](7)根据涤纶卷纤维和棉卷纤维小卷中较长的纤维长度确定牵伸装置的罗拉握持距和牵伸倍数。牵伸装置的牵伸倍数为6.5倍，罗拉握持距为41臟。
[0044]以上所述，仅为本发明较佳的【具体实施方式】，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本【技术领域】的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。
【权利要求】
1.一种两种不同纤维小卷的精梳加工技术，其特征在于包括如下步骤: 根据两种纤维的混纺比例，分别计算并设定两种纤维卷的定量、给棉长度及眼数； 分别根据两种不同纤维小卷的纤维长度，调整给棉罗拉的位置； 分别根据两种不同纤维小卷的纤维长度分布，调整确定落棉隔距； 根据两种纤维不同的梳理要求，分别选择锡林针齿密度规格； 根据两种纤维小卷不同的纤维长度确定锡林定位、搭接刻度及顶梳位置参数； 根据两种纤维小卷的摩擦性能，分别选择台面喇叭口直径； 根据两种纤维小卷中较长的纤维长度确定牵伸装置的罗拉握持距和牵伸倍数。
2.根据权利要求1所述的两种不同纤维小卷的精梳加工技术，其特征在于，所述两种纤维小卷精梳加工的工艺流程为:两种纤维小卷分别经过各自的给棉罗拉、上下钳板、纤维锡林、纤维顶梳、分离罗拉、纤维喇叭口后混合，再经牵伸机构、圈条器后输出。
3.根据权利要求1所述的两种不同纤维小卷的精梳加工技术，其特征在于，所述调整给棉罗拉位置的原则是:纤维长度较短时，给棉罗拉的位置靠近钳板钳口 ；纤维长度较长时，给棉罗拉的位置远离钳板钳口。
4.根据权利要求1所述的两种不同纤维小卷的精梳加工技术，其特征在于，所述落棉隔距的调整原则是:纤维长度较长、整齐度好的纤维，落棉隔距适当放大；纤维长度较短、整齐度差的纤维，落棉隔距适当减小。
5.根据权利要求1所述的两种不同纤维小卷的精梳加工技术，其特征在于，所述锡林针齿密度规格的选择原则是:梳理质量要求较高的纤维，选择较大密度的锡林；梳理质量要求较低的纤维，选择较小密度的锡林；纺棉的锡林针齿为2-3.5万齿，纺化纤的锡林针齿为1.8-2.8万齿。
6.根据权利要求1所述的两种不同纤维小卷的精梳加工技术，其特征在于，所述台面喇叭口直径的选择原则是:摩擦系数大的纤维，台面喇叭口直径偏大；摩擦系数小的纤维，台面喇叭口直径偏小。
7.根据权利要求1-6中的任意一项所述的两种不同纤维小卷的精梳加工技术，其特征在于，对HC500A型精梳机而言，棉卷定量的范围为55-75克/米，化纤卷定量的范围为45-65克/米，给棉长度为4.3-5.9mm，精梳机的眼数为8 ;给棉罗拉表面至下钳板钳口的距离为10.5mm-22.5mm ;落棉隔距的调整范围是7mm_13.5mm ;定锡林定位为35.5分度一 38分度，搭接刻度为一 2到+2，顶梳插入深度为一 I到+1 ;台面喇叭口直径为5.5-8mm ;罗拉握持距为48mm_61_或41mm-60mm，牵伸倍数为1.13-2.0。
8.根据权利要求1-6中的任意一项所述的两种不同纤维小卷的精梳加工技术，其特征在于，对于A201系列精梳机而言，化纤卷定量的范围为35-45克/米，棉卷定量的范围为35-50克/米，给棉长度为5.74mm或6.86mm，精梳机的眼数为6 ;给棉罗拉表面至下钳板钳口的距离为25mm-31mm ;落棉隔距的调整范围是8mm_12.7mm ;锡林定位为1_2.5分度，搭接刻度为7.5 — 9.5分度，顶梳安装尺度为4-7 ;牵伸倍数为4-8倍，罗拉握持距为36 mm-43mm0
【文档编号】D01G19/10GK104499118SQ201410626705
【公开日】2015年4月8日 申请日期:2014年11月10日 优先权日:2014年11月10日
【发明者】任家智, 冯清国, 任毅, 贾国欣, 陈宇恒, 崔世忠, 张一风, 张海洋 申请人:中原工学院