本发明涉及纺织行业染色领域，具体为一种筒子纱或经轴纱的浸堆染色方法。
背景技术：
筒子纱或经轴纱因染色浴比小、染化料投入量相对较少、工艺流程较短且具有可开发品种多、开发方式灵活及产业化程度高等特点已被广泛应用于纺织印染领域，随着工业水平的不断进步，筒子纱或经轴纱染色工艺也不断发展，被赋予更新、更丰富的技术内涵，新方法、新工艺的产业化应用所带来的技术保障，增强了企业的市场竞争力，是创造良好经济效益的必要条件。
然而，与其他行业一样，工业化程度较高的快速发展历程伴随着急待解决的高能耗、高污染的现时问题，比如需要降低产业化过程中的对水、蒸汽、电、染化料的消耗，进而实现在满足印染各项参数性能、保证印染质量的同时找到一条适应中国纺织印染行业特色的以节能减排及可持续发展为重要参考指标的有效发展途径。
现有技术中，为解决上述问题，一般通过几个方法来解决，比如：第一，调整浴比和比流量；第二，调整染液或工作液与比如纱线的交换频率，也即调整二者的相对运动程度；第三，调整染液循环工作方式等；上述方法大致通过练漂、一次水洗、中和、染色、二次水洗、皂洗、三次水洗等步骤完成染色处理，每一步骤根据工艺要求又分为入水阶段、加料和升温阶段、降温和持温阶段等阶段，然而上述方法在产业化生产过程中染液或工作液需要持续从筒子纱或经轴纱浸穿过，为了保证工作液循环流动，主泵不能停机，只能持续工作，染色过程中水能耗、电能耗、热蒸汽能耗较高，生产成本较高且单位能源利用率不高，并时常伴随有纱线表面产生毛羽等影响产品质量的情况发生。
技术实现要素：
本发明针对以上不足之处，提供一种筒子纱或经轴纱的浸堆染色方法，采用浸染与堆置交替循环方式进行染色，主泵不再连续工作，大大节约了电能；同时整个染色过程中，筒子纱或经轴纱只入缸和出缸一次就能达到染色标准，筒子纱或经轴纱染色后的内外层颜色差效果优于现有染色方法，大大提高了一次染色的成功率，即一次复样率，同时省时省力。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本方法包括以下步骤：练漂、一次水洗、中和、染色、二次水洗、皂洗和三次水洗，在所述各个步骤的处理阶段采用浸染与堆置交替循环方式进行染色处理。
浸染方式：工作液或水在主泵的作用下连续穿过放在染色缸内的筒子纱或经轴纱，该工艺要求主泵不能停机且连续泵送工作液或水。
堆置方式：主泵停机，染筒子纱或经轴纱处于静止的工作液或水中，该工艺要求主泵停机，不再泵送工作液或水。
浸染与堆置交替循环方式：对染色缸内的筒子纱或经轴纱采用浸染方式与堆置方式交替循环的方式。
由于设计了在所述各个步骤的处理阶段中采用浸染与堆置交替循环方式进行染色处理，主泵不再连续工作，大大降低了电能的消耗量；同时在整个染色过程中，由于采用了浸染与堆置交替循环工艺，筒子纱或经轴纱只入缸和出缸一次就能达到染色标准，不再像其他工艺那样要多次出入缸才能达到染色标准，大大提高了生产效率；筒子纱或经轴通过该染色方法染色后的内外层颜色差效果优于现有染色方法，大大提高了一次染色的成功率，即一次复样率。
本发明设计了，浸染与堆置交替循环方式采用浸染6-300秒与堆置6-300秒的交替循环方式进行染色处理。
本发明设计了，在练漂中其入水阶段采用浸染60-300秒与堆置6-60秒的循环交替方式，其加料、升温阶段采用浸染10-60秒与堆置10-30秒的循环交替方式，其持温阶段采用浸染6-300秒与堆置6-300秒的循环交替方式；
在一次水洗中其入水阶段采用浸染60-300秒与堆置6-60秒的循环交替模式，其升温、持温阶段采用浸染10-60秒与堆置10-30秒的循环交替方式；
在中和中其入水阶段采用浸染60-300秒与堆置6-60秒的循环交替方式，其加料、升温阶段采用浸染10-60秒与堆置10-30秒的循环交替方式，其持温阶段采用浸染6-300秒与堆置6-300秒的循环交替方式；
在染色中其入水阶段采用浸染60-300秒与堆置6-60秒的循环交替方式，其加料、升温阶段采用浸染10-60秒与堆置10-30秒的循环交替方式，其持温阶段采用浸染6-300秒与堆置6-300秒的循环交替方式；
在二次水洗中其入水阶段采用浸染60-300秒与堆置6-60秒的循环交替模式，其升温、持温阶段采用浸染10-60秒与堆置10-30秒的循环交替模式；
在皂洗中其入水阶段采用浸染60-300秒与堆置6-60秒的循环交替方式，其升温、持温阶段采用浸染10-60秒与堆置10-30秒的循环交替方式；
在三次水洗中其入水阶段采用浸染60-300秒与堆置6-60秒的循环交替方式，其升温、持温阶段采用浸染10-60秒与堆置10-30秒的循环交替方式。
具体实施方式
实施例1：包括以下步骤：练漂、一次水洗、中和、染色、二次水洗、皂洗和三次水洗；
下表所示为本实施例的不同步骤中，各个阶段的浸染与堆置交替循环时间（单位：秒）：
将240Kg筒子纱放入染色机内，即入缸，之后采用如下步骤：
步骤一：进行练漂，其入水阶段采用浸染250秒与堆置12秒的循环交替方式，在25℃处理11分钟，之后其加料、升温阶段采用浸染38秒与堆置27秒的循环交替方式并将温度升至112℃，之后其持温阶段采用浸染70秒与堆置280秒的循环交替方式，并在112℃处理35分钟，之后排放；
步骤二：进行一次水洗，其入水阶段采用浸染220秒与堆置57秒的循环交替方式，之后其升温、持温阶段采用浸染10秒与堆10秒的循环交替方式，并在88℃处理12分钟，之后排放；
步骤三：进行中和，其入水阶段采用浸染60秒与堆置47秒的循环交替方式，之后其加料、升温阶段采用浸染60秒与堆30秒的循环交替方式，并将温度升至56℃，之后其持温阶段采用浸染66秒与堆置249秒的循环交替模式，并在56℃处理14分钟，之后排放；
步骤四：进行染色，在该工序中加入活性染料，其入水阶段采用浸染225秒与堆置28秒的循环交替方式，并在38℃处理30分钟，之后其加料、升温阶段采用浸染30秒与堆置30秒的循环交替方式，并在55℃处理40分钟，之后其持温阶段采用浸染60秒与堆置300秒的循环交替方式，并在55℃处理50分钟，之后排放；
步骤五：进行二次水洗，其入水阶段采用浸染220秒与堆置21秒的循环交替方式，之后其升温、持温阶段采用浸染60秒与堆置30秒的循环交替方式，并在45℃处理20分钟，之后排放；
步骤六：进行皂洗，其入水阶段采用浸染180秒与堆置47秒的循环交替方式，之后其升温、持温阶段采用浸染10秒与堆置10秒的循环交替方式，并在87℃处理20分钟，之后排出；
步骤七：进行三次水洗，其入水阶段采用浸染200秒与堆置20秒的循环交替方式，之后其升温、持温阶段采用浸染60秒与堆置30秒的循环交替方式，并在88℃处理3分钟，之后排放，最后出缸，即取出染色机内的筒子纱。
实验证明，如果上述筒子纱采用现有工艺进行染色处理其时长为7.5小时，用电195度，内外层颜色差异为4级；如果采用上述工序进行染色，其工艺时长为6.5小时，用电101度，内外层颜色差异为4-4.5级，省电的同时还提高了一次复样率，同时整个染色过程仅需入缸、出缸各一次，不需要多次出入缸，提高了生产效率，并节约了用水量。
实施例2：包括以下步骤：练漂、一次水洗、中和、染色、二次水洗、皂洗和三次水洗;
下表所示为本实施例的不同步骤中，各个阶段的浸染与堆置交替循环时间（单位：秒）:
将200Kg经轴纱放入染色机内，即入缸，之后采用如下步骤：
步骤一：进行练漂，其入水阶段采用浸染60秒与堆置6秒的循环交替方式，在20℃处理10分钟，之后其加料、升温阶段采用浸染10秒与堆置10秒的循环交替方式并将温度升至110℃，之后其持温阶段采用浸染6秒与堆置300秒的循环交替方式，并在110℃处理30分钟，之后排放；
步骤二：进行一次水洗，其入水阶段采用浸染300秒与堆置60秒的循环交替方式，之后其升温、持温阶段采用浸染60秒与堆30秒的循环交替方式，并在85℃处理10分钟，之后排放；
步骤三：进行中和，其入水阶段采用浸染90秒与堆置20秒的循环交替方式，之后其加料、升温阶段采用浸染50秒与堆置20秒的循环交替方式，并将温度升至55℃，之后其持温阶段采用浸染150秒与堆置200秒的循环交替模式，并在55℃处理15分钟，之后排放；
步骤四：进行染色，在该工序中加入活性染料，其入水阶段采用浸染150秒与堆置30秒的循环交替方式，并在35℃处理28分钟，之后其加料、升温阶段采用浸染60秒与堆置30秒的循环交替方式，并在56℃处理35分钟，之后其持温阶段采用浸染300秒与堆置200秒的循环交替方式，并在56℃处理40分钟，之后排放；
步骤五：进行二次水洗，其入水阶段采用浸染200秒与堆置40秒的循环交替方式，之后其升温、持温阶段采用浸染50秒与堆置25秒的循环交替方式，并在48℃处理18分钟，之后排放；
步骤六：进行皂洗，其入水阶段采用浸染250秒与堆置50秒的循环交替方式，之后其升温、持温阶段采用浸染40秒与堆置27秒的循环交替方式，并在88℃处理19分钟，之后排出；
步骤七：进行三次水洗，其入水阶段采用浸染80秒与堆置58秒的循环交替方式，之后其升温、持温阶段采用浸染35秒与堆置30秒的循环交替方式，并在90℃处理4分钟，之后排放，最后出缸，即取出染色机内的筒子纱。
实验证明，如果上述筒子纱采用现有工艺进行染色处理其时长为7小时，用电185度，内外层颜色差异为4级；如果采用上述工序进行染色，其工艺时长为5.5小时，用电90度，内外层颜色差异为4.2-4.6级，省电的同时还提高了一次复样率，同时整个染色过程仅需入缸、出缸各一次，不需要多次出入缸，提高了生产效率，并节约了用水量。
实施例3：包括以下步骤：练漂、一次水洗、中和、染色、二次水洗、皂洗和三次水洗;
下表所示为本实施例的不同步骤中，各个阶段的浸染与堆置交替循环时间（单位：秒）：
将170Kg筒子纱放入染色机内，即入缸，之后采用如下步骤：
步骤一：进行练漂，其入水阶段采用浸染45秒与堆置10秒的循环交替方式，在26℃处理12分钟，之后其加料、升温阶段采用浸染18秒与堆置12秒的循环交替方式并将温度升至112℃，之后其持温阶段采用浸染300秒与堆置6秒的循环交替方式，并在111℃处理34分钟，之后排放；
步骤二：进行一次水洗，其入水阶段采用浸染100秒与堆置7秒的循环交替方式，之后其升温、持温阶段采用浸染30秒与堆10秒的循环交替方式，并在90℃处理13分钟，之后排放；
步骤三：进行中和，其入水阶段采用浸染140秒与堆置28秒的循环交替方式，之后其加料、升温阶段采用浸染15秒与堆置26秒的循环交替方式，并将温度升至58℃，之后其持温阶段采用浸染200秒与堆置170秒的循环交替模式，并在60℃处理15分钟，之后排放；
步骤四：进行染色，在该工序中加入活性染料，其入水阶段采用浸染170秒与堆置50秒的循环交替方式，并在38℃处理30分钟，之后其加料、升温阶段采用浸染40秒与堆置27秒的循环交替方式，并在55℃处理40分钟，之后其持温阶段采用浸染100秒与堆置170秒的循环交替方式，并在55℃处理55分钟，之后排放；
步骤五：进行二次水洗，其入水阶段采用浸染220秒与堆置45秒的循环交替方式，之后其升温、持温阶段采用浸染10秒与堆置10秒的循环交替方式，并在46℃处理17分钟，之后排放；
步骤六：进行皂洗，其入水阶段采用浸染250秒与堆置55秒的循环交替方式，之后其升温、持温阶段采用浸染60秒与堆置30秒的循环交替方式，并在88℃处理19分钟，之后排出；
步骤七：进行三次水洗，其入水阶段采用浸染300秒与堆置60秒的循环交替方式，之后其升温、持温阶段采用浸染10秒与堆置10秒的循环交替方式，并在85℃处理4分钟，之后排放，最后出缸，即取出染色机内的筒子纱。
实验证明，如果上述筒子纱采用现有工艺进行染色处理其时长为6.8小时，用电180度，内外层颜色差异为4级；如果采用上述工序进行染色，其工艺时长为5.3小时，用电85度，内外层颜色差异为4.3-4.7级，省电的同时还提高了一次复样率，同时整个染色过程仅需入缸、出缸各一次，不需要多次出入缸，提高了生产效率，并节约了用水量。