本发明涉及筒子纱生产工艺，尤其涉及一种筒子纱染色后的后处理的改进工艺。
背景技术：
在纱线生产中通常需要将纱线进行染色，然后在进行后处理以去除固着的染料、盐及碱，使染色织物的ph接近中性，所以后处理是整个染色工艺过程的重要环节，但是现有的后处理的工艺效果不佳，在纤维上容易留下大量水解染料，活性染料的亲和性影响了其易洗涤性，水洗处理时间一般是染料的上染及固着过程的二倍多，大量的水和热用于水洗后处理，因此，解决这一类的问题显得尤为重要。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明提供了一种筒子纱染色后处理的改进工艺，通过设置有两次高温皂洗来处理筒子纱，来去除盐、碱及未固着的染料，以解决现有后处理效率低下的问题。
为了解决上述问题，本发明提供了一种筒子纱染色后处理的改进工艺，将筒子纱置入染色机中，在染色工艺之后进行后处理工艺，首先用80℃的水对筒子纱进行8min的水洗，然后将水排出染色机，继续用由hac中和的水再次水洗8min，水温保持在60℃，然后再次将水排出，之后再用80℃的水再次进行水洗8min，洗完后将水排出，然后在98℃的水中加入皂化剂，进行两次高温皂煮16min，皂煮完就将液体排出，之后依次用98℃的水进行水洗16min、80℃的水进行水洗8min、60℃的水进行水洗8min、45℃的水进行水洗8min，最后在45℃的水中加入固色剂、柔软剂和平滑剂进行柔软处理32min。
进一步改进在于：筒子纱在水洗之后均要进行排水，然后再用新水进行水洗。
进一步改进在于：水洗后的废水回收至第一处理箱中，皂洗后的水回收至第二处理箱。
本发明的有益效果是：本发明在稀释阶段，尽可能去除盐、碱及未固着的染料，提高了皂洗效率，皂洗前使用hac进行中和，防止染料在皂洗过程中水解，避免碱剂去除不干净，皂洗过程促使纤维内部未固着的水解染料扩散到纤维表面，同时解吸到洗涤液中，提高温度可以提高水解染料扩散速率，降低水解染料的亲和性，提高染料的解吸效率，皂洗后热水洗可进一步去除粘附在纤维上的染料溶液，皂洗后部分筒子纱加入柔软剂进行柔软处理，以减少针织断纱和破洞，增加纱线弹性，减少纱线内应力，增加表面光滑性。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
本实施例提供了一种筒子纱染色后处理的改进工艺，将筒子纱置入染色机中，在染色工艺之后进行后处理工艺，首先用80℃的水对筒子纱进行8min的水洗，然后将水排出染色机，继续用由hac中和的水再次水洗8min，水温保持在60℃，然后再次将水排出，之后再用80℃的水再次进行水洗8min，洗完后将水排出，然后在98℃的水中加入皂化剂，进行两次高温皂煮16min，皂煮完就将液体排出，之后依次用98℃的水进行水洗16min、80℃的水进行水洗8min、60℃的水进行水洗8min、45℃的水进行水洗8min，最后在45℃的水中加入固色剂、柔软剂和平滑剂进行柔软处理32min。筒子纱在水洗之后均要进行排水，然后再用新水进行水洗。水洗后的废水回收至第一处理箱中，皂洗后的水回收至第二处理箱。
本发明在稀释阶段，尽可能去除盐、碱及未固着的染料，提高了皂洗效率，皂洗前使用hac进行中和，防止染料在皂洗过程中水解，避免碱剂去除不干净，皂洗过程促使纤维内部未固着的水解染料扩散到纤维表面，同时解吸到洗涤液中，提高温度可以提高水解染料扩散速率，降低水解染料的亲和性，提高染料的解吸效率，皂洗后热水洗可进一步去除粘附在纤维上的染料溶液，皂洗后部分筒子纱加入柔软剂进行柔软处理，以减少针织断纱和破洞，增加纱线弹性，减少纱线内应力，增加表面光滑性。