本发明涉及纺织制造领域，具体涉及一种聚酰胺纤维织物用防水整理液及其浸轧方法。
背景技术：
合成纤维及其织物，如地毯、窗帘、装饰布等，是人们日常生活的必需品。然而，由于它们具有易燃性，经常给我们带来灾难。美国和欧洲对汽车内饰，航空器内饰，家用纺织品，特种劳动防护服、军装等提出严格的隔热防火要求。从长远的趋势来看，阻燃需求是日常生活中的基本需求之一。
国内对织物的阻燃的染整方式主要从两方面考虑：一是选用阻燃纤维，如芳纶、芳砜纶、陶瓷纤维，阻燃黏胶纤维所织面料。二是采用后轧阻燃剂进行整理以达到阻燃的目的。但这两种类型的阻燃面料均有比较大的缺点，一是成本较高，颜色控制困难，二是对环境污染程度和风险比较大；而且针对再生聚酯纤维、聚酰胺纤维等合成纤维织物的防水、阻燃、染整方式，国内一直找不到很好的解决办法。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：现有技术中找不到很好的针对聚酰胺纤维织物的防水方式的问题，目的在于提供了一种聚酰胺纤维织物用防水整理液及其浸轧方法，能有效适用于聚酰胺纤维织物的防水处理，并且处理后的织物的防水效果佳，尤其适合后期阻燃层附着的效果，同时也具有高强度、高耐用、耐静水压等效果。
本发明通过下述技术方案实现：
一种聚酰胺纤维织物用防水整理液，包括防水剂dm-3680k、防水剂dm-3665、防水剂dm-1000、防水剂dtm648-2、ph中和剂和氯化镁；
所述防水剂dm-3680k、防水剂dm-3665、防水剂dm-1000和防水剂dtm648-2的质量比为1～2∶2～4∶1～2∶1～2；所述氯化镁的添加量为4.5～5.5g/l；所述防水整理液的ph为6～8。
聚酰胺纤维具有良好的综合性能，包括力学性能、耐热性、耐磨损性、耐化学药品性和自润滑性，且摩擦系数低。聚酰胺纤维最突出的优点是耐磨性高于其他所有纤维，比棉花耐磨性高10倍，比羊毛高20倍，在混纺织物中稍加入一些聚酰胺纤维，可大大提高其耐磨性；当拉伸至3～6％时，弹性回复率可达100％；能经受上万次折挠而不断裂。但由于聚酰胺纤维的吸水性差、自润滑性较好且摩擦系数低，因而在其上设置防水阻燃涂层以及进行染色时，其效果并不显著，常常出现防水使用期限不长、染色不佳、掉色明显等问题。
本发明中的聚酰胺纤维织物，在染色后以及涂覆阻燃涂层之前，通过本发明的一种聚酰胺纤维织物用防水整理液处理后，能进一步避免染色后掉色的情况发生，并且能更好地使阻燃涂层附着在聚酰胺纤维织物上，避免阻燃涂层脱层的情况发生，延长使用寿命。同时能提高处理后的织物的防水效果，并且还能更好地提高聚酰胺纤维织物的强度、耐用性以及耐静水压性能，效果十分显著。
进一步，所述ph中和剂为naoh或hcl。
优选地，所述氯化镁的添加量为5g/l。所述防水剂dm-3680k、防水剂dm-3665、防水剂dm-1000和防水剂dtm648-2的质量比为1∶2∶1∶1。所述防水整理液的ph为6.6～7.0。
通过上述参数的优化设置，能使处理后的织物的防水效果最佳，且更好地实现后期阻燃层的附着，并更好地提高聚酰胺纤维织物的强度、耐用性以及耐静水压性能。
一种防水整理液浸轧聚酰胺纤维织物的工艺，包括：
将预处理后的聚酰胺纤维织物浸泡在防水整理液中，然后进行轧制，轧制后带液率为50～60％，进行烘干操作，烘干的温度为175～180℃；
所述防水整理液包括防水剂dm-3680k、防水剂dm-3665、防水剂dm-1000、防水剂dtm648-2、ph中和剂和氯化镁；
所述防水剂dm-3680k、防水剂dm-3665、防水剂dm-1000和防水剂dtm648-2的质量比为1～2∶2～4∶1～2∶1～2；所述氯化镁的添加量为4.5～5.5g/l；所述防水整理液的ph为6～8。
进一步，所述ph中和剂为naoh或hcl。
优选地，所述氯化镁的添加量为5g/l。所述防水剂dm-3680k、防水剂dm-3665、防水剂dm-1000和防水剂dtm648-2的质量比为1∶2∶1∶1。所述防水整理液的ph为6.6～7.0。
本发明中除特别指出的以外，所有的百分数均是质量百分数。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本发明能进一步避免染色后掉色的情况发生，并且能更好地使阻燃涂层附着在聚酰胺纤维织物上，避免阻燃涂层脱层的情况发生，延长使用寿命；
2、本发明能提高处理后的织物的防水效果，并且还能更好地提高聚酰胺纤维织物的强度、耐用性以及耐静水压性能，效果十分显著。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1
一种聚酰胺纤维织物，其具体的制备过程包括：坯布→翻布→冷轧堆→煮练→定型→染底→印花→焙烘→蒸化→皂洗→固色处理→防水拉幅→轧光→反面涂胶拉幅→轧光→检验→成品。
其中，各步骤中的参数设置如下：
冷轧堆处理时，采用40g/l的烧碱和8g/l的双氧水对坯布进行浸轧，浸轧后打卷堆置12小时。
煮练时，先进行浸液，然后进行汽蒸。其中，浸液方式为五浸五轧，带液率为80％，水洗机张力设置为4mpa；浸液的助剂包括退浆精练剂yz-1118、螯合剂、烧碱、双氧水、水玻璃，其中退浆精练剂的浓度为4g/l，螯合剂的浓度为2g/l，烧碱的浓度为10g/l，双氧水的浓度为5g/l，水玻璃的浓度为5g/l。汽蒸时，车速为40米/分，汽蒸时间为60分钟，汽蒸温度为100℃。
定型时，采用90米/分的车速，在190℃下进行，扩幅幅宽保持在156厘米，落布幅宽达到154厘米，超喂的速度差为11米/分。
染底时，需要先浸轧染液，然后再预烘，最后进行烘干。其中，染液包括酸性染料和防泳移剂cy-k，其中防泳移剂cy-k的添加量为10g/l。染底后带液率为60％，先经过110℃的预烘，再在130℃的条件下烘干。
印花时，采用印花糊料和酸性染料混合的印花浆料处理，其中印花糊料采用糊料hr-4，印花浆料的黏度控制在20dpa·s，印花机上刮刃压力为1.5kpa，车速为40米/分。印花浆料处理后在40米/分的车速下进行烘干操作，烘干温度为100℃。
焙烘时，车速为50米/分，焙烘温度为160℃。
蒸化时，车速为15～18米/分，蒸化时温度为101～103℃；蒸化后再在110～120℃条件下烘干。
皂洗时，采用皂洗剂pr-102进行皂洗，皂洗剂pr-102的添加量为3.0g/l，皂洗的温度为60～70℃，车速为50米/分。
固色处理，采用固色剂zetesalnr进行固色，用量为1.5g/l、固色温度为75℃，固色时间为30min。
防水拉幅过程为：浸轧本发明的防水整理液，然后烘干拉幅。其中防水整理液包括质量比为1∶2∶1∶1的防水剂dm-3680k、防水剂dm-3665、防水剂dm-1000和防水剂dtm648-2，防水剂dm-3680k、防水剂dm-3665和防水剂dm-1000均产自德美化工，防水剂dtm648-2产自佳尼斯，防水整理液中还添加有氯化镁，氯化镁的添加量为5g/l。烘干拉幅时的车速为50米/分，烘干拉幅时的温度为175～180℃。
防水拉幅处理后进行轧光，轧光条件为：温度180℃，压力8.5kpa，车速30米/分。
轧光后进行反面涂胶拉幅，反面涂胶拉幅的过程为：采用涂层刮刀进行涂胶操作，胶采用浙江传化集团的阻燃胶tf-680b，且阻燃胶tf-680b中还添加有0.2％的涂料黄g-24、0.1％的涂料蓝g-31、0.12％的涂料黑g-51、2％的滑爽树脂tf-399、2％的交联剂tf-694b、2.5％的德美化工的增稠剂dm-5299。
涂胶时的粘度为120cps，温度为175～180℃，车速为40～50米/分。1000d以上厚型稀疏织物的涂层刮刀的参数为：刮刀厚度2mm、刀距6mm、下压距离2mm、张力压力0.4kpa、车速40米/分；其他紧密织物的涂层刮刀的参数为：刮刀厚度1mm、刀距4mm、下压距离4mm、张力压力0.45kpa、车速50米/分。
最后，再进行一次轧光操作制成成品，轧光条件为：温度180℃，压力8.5kpa，车速30米/分。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例中防水整理液的组成和配比不同，具体设置如下：
所述防水剂dm-3680k、防水剂dm-3665、防水剂dm-1000和防水剂dtm648-2的质量比为2∶2∶1∶1。氯化镁的添加量为5.5g/l。
实施例3
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例中防水整理液的组成和配比不同，具体设置如下：
所述防水剂dm-3680k、防水剂dm-3665、防水剂dm-1000和防水剂dtm648-2的质量比为1∶4∶2∶2。氯化镁的添加量为4.5g/l。
实施例4
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例中防水整理液仅仅只采用质量比为1∶2∶1∶1的防水剂dm-3680k、防水剂dm-3665、防水剂dm-1000和防水剂dtm648-2构成。
实施例5
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例中防水整理液仅仅只采用防水剂dm-3665和氯化镁构成，该氯化镁的添加量为5g/l，并采用ph中和剂将防水整理液的ph调整至6.8。
实施例6
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例中不进行防水拉幅处理，固色处理后直接进行轧光处理。
对上述实施例的成品进行检测，检测结果如表1所示，
表1
上述表1中的粘接强度是能促使阻燃层与织物本身分离的力的大小。
本发明中的聚酰胺纤维织物，在染色后以及涂覆阻燃涂层之前，通过本发明的一种聚酰胺纤维织物用防水整理液处理后，能进一步避免染色后掉色的情况发生，并且能更好地使阻燃涂层附着在聚酰胺纤维织物上，避免阻燃涂层脱层的情况发生，延长使用寿命。同时能提高处理后的织物的防水效果，并且还能更好地提高聚酰胺纤维织物的强度、耐用性以及耐静水压性能，效果十分显著。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。