防火无毒汽车内饰用有机硅皮革的制备方法与流程

本发明涉及领域高分子材料技术领域，尤其涉及防火无毒汽车内饰用有机硅皮革的制备方法。

背景技术：

随着人们生活水平的提高和汽车工业的发展，汽车皮革坐垫、皮革装饰汽车的情况越来越多，汽车革的发展前景十分广阔。汽车革作为汽车的组成部分，其对驾驶员和乘客的安全性和舒适性极为重要，对提升汽车的美观和档次也是至关重要。

汽车革是一种高品质、高性能、高技术含量的皮革，需达到符合人们外观审美观念和内部品质要求的完美统一。除了一些基本的理化指标外，汽车革还需要具有抗水性、耐磨性、耐溶剂性、耐老化性、对人体无害等性能。目前，汽车革主要是真皮，pvc人造革和pu人造革，由于环保等因素，真皮正在被pvc和pu人造革所取代。但是，在pvc和pu人造革的生产制备过程中，采用大量的dmf、丁酮、甲苯等有害物质，在汽车内空间释放voc等有害物质。而且，由于聚氯乙烯树脂和聚氨酯树脂都是易燃的物质，在应用汽车内饰领域时需要添加大量的阻燃剂来达到要求。如果能研发出汽车内饰用有机硅皮革，这样就能在无需添加阻燃剂的条件下，满足阻燃要求，减少制造过程的环境污染，同时减少车内空间有毒气体的释放，提高驾驶者和乘客的安全性和舒适性。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的防火无毒汽车内饰用有机硅皮革的制备方法。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

防火无毒汽车内饰用有机硅皮革材料的制备方法，包括以下步骤：

步骤一:将适量份的有机硅树脂、有机溶剂、色膏、铂金催化剂通过机械混合脱泡后涂覆于合适的离型纸表面，置于125-135℃的烘干机内，烘干固化，得面层；

步骤二:将适量份的有机硅树脂、有机溶剂、色膏、铂金催化剂涂覆于面层表面，在固化前将基材贴合，置于125-135℃的烘干机内，烘干固化，形成与基材结合的粘接层；

步骤三：在90℃-110℃熟化4～6小时，后分离收卷；

步骤四：将步骤三中卷曲后的半成品移至后处理车间，将适量份的有机硅树脂、有机溶剂、铂金催化剂、纳米二氧化硅机械搅拌混合均匀配得表处剂，表处剂经两版印刷机印刷处理到半成品有机硅革表面上，烘干固化得成品有机硅革。

优选的，所述有机硅树脂、有机溶剂、铂金催化剂、色膏、纳米二氧化硅的重量份如下：有机硅树脂50～80份、有机溶剂10～40份、铂金催化剂0.1～0.5份、色膏5～10份、纳米二氧化硅0～3份。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明采用湿贴的方式，可以使树脂部分渗入基材，有较高的剥离牢度；运用有机硅树脂做汽车内饰革，无毒环保，低voc释放，环保性能好。

2、本发明是在有机硅树脂中加入纳米级二氧化硅，增加其耐磨性能，满足汽车内饰革的性能要求，使用效果好，使用寿命长。

3、本发明具有有机硅材料的本身特性，有很好的阻燃性能，避免了现有传统汽车内饰革易燃的情况，使用安全。

综上所述，本发明无毒、防火、低voc释放，且耐磨性好，满足阻燃要求，减少制造过程的环境污染，同时减少车内空间有毒气体的释放，提高驾驶者和乘客的安全性和舒适性，使用寿命长。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明提出的防火无毒汽车内饰用有机硅皮革的制备方法的流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

下面将对本发明优选实施方案进行详细说明：

实施例1

参见图1，本实施例提供一种无毒、防火、低voc汽车内饰用有机硅皮革的制备方法，它包括以下步骤：

步骤一:将80份有机硅树脂、20份有机溶剂、7份色膏、0.3铂金催化剂通过机械混合脱泡后涂覆于合适的离型纸表面，置于130℃的烘干机内，烘干固化，得面层；

步骤二:将80份有机硅树脂、10份有机溶剂、5份色膏、0.3份铂金催化剂涂覆于面层表面，在固化前将基材贴合，置于130℃的烘干机内，烘干固化，形成与基材结合的粘接层；

步骤三：在90℃熟化6小时，后分离收卷；

步骤四：将步骤三中卷曲后的半成品移至后处理车间，将50份有机硅树脂、40份有机溶剂、0.5份铂金催化剂、2份纳米二氧化硅机械搅拌混合均匀配得表处剂，表处剂经两版印刷机印刷处理到半成品有机硅革表面上，置于130℃烘干机中，烘干固化得成品有机硅革。

实施例2：

参见图1，本实施例提供一种无毒、防火、低voc汽车内饰用有机硅皮革的制备方法，它包括以下步骤：

步骤一:将80份有机硅树脂、30份有机溶剂、7份色膏、0.5铂金催化剂通过机械混合脱泡后涂覆于合适的离型纸表面，置于135℃的烘干机内，烘干固化，得面层；

步骤二:将80份有机硅树脂、15份有机溶剂、5份色膏、0.3份铂金催化剂涂覆于面层表面，在固化前将基材贴合，置于135℃的烘干机内，烘干固化，形成与基材结合的粘接层；

步骤三：在100℃熟化5小时，后分离收卷；

步骤四：将步骤三中卷曲后的半成品移至后处理车间，将60份有机硅树脂、30份有机溶剂、0.5份铂金催化剂、1份纳米二氧化硅机械搅拌混合均匀配得表处剂，表处剂经两版印刷机印刷处理到半成品有机硅革表面上，置于135℃烘干机中，烘干固化得成品有机硅革。

实施例3：

参见图1，本实施例提供一种无毒、防火、低voc汽车内饰用有机硅皮革的制备方法，它包括以下步骤：

步骤一:将50份有机硅树脂、15份有机溶剂、6份色膏、0.3铂金催化剂通过机械混合脱泡后涂覆于合适的离型纸表面，置于135℃的烘干机内，烘干固化，得面层；

步骤二:将50份有机硅树脂、11份有机溶剂、5份色膏、0.2份铂金催化剂涂覆于面层表面，在固化前将基材贴合，置于135℃的烘干机内，烘干固化，形成与基材结合的粘接层；

步骤三：在95℃熟化4.5小时，后分离收卷；

步骤四：将步骤三中卷曲后的半成品移至后处理车间，将50份有机硅树脂、10份有机溶剂、0.2份铂金催化剂、0.5份纳米二氧化硅机械搅拌混合均匀配得表处剂，表处剂经两版印刷机印刷处理到半成品有机硅革表面上，置于130℃烘干机中，烘干固化得成品有机硅革。

实施例4：

参见图1，本实施例提供一种无毒、防火、低voc汽车内饰用有机硅皮革的制备方法，它包括以下步骤：

步骤一:将80份有机硅树脂、40份有机溶剂、10份色膏、0.5铂金催化剂通过机械混合脱泡后涂覆于合适的离型纸表面，置于135℃的烘干机内，烘干固化，得面层；

步骤二:将80份有机硅树脂、20份有机溶剂、8份色膏、0.4份铂金催化剂涂覆于面层表面，在固化前将基材贴合，置于135℃的烘干机内，烘干固化，形成与基材结合的粘接层；

步骤三：在110℃熟化6小时，后分离收卷；

步骤四：将步骤三中卷曲后的半成品移至后处理车间，将60份有机硅树脂、40份有机溶剂、0.5份铂金催化剂、3份纳米二氧化硅机械搅拌混合均匀配得表处剂，表处剂经两版印刷机印刷处理到半成品有机硅革表面上，置于135℃烘干机中，烘干固化得成品有机硅革。

在以上所有实施例中，基材可采用汽车革专用的240克纬编基布；以上实施例制造出的皮革，耐磨性得到提高。本发明采用湿贴的方式，可以使树脂部分渗入基材，有较高的剥离牢度；运用有机硅树脂做汽车内饰革，无毒环保，低voc释放，环保性能好。

本发明是在有机硅树脂中加入纳米级二氧化硅，增加其耐磨性能，满足汽车内饰革的性能要求，使用效果好，使用寿命长。

本发明具有有机硅材料的本身特性，有很好的阻燃性能，避免了现有传统汽车内饰革易燃的情况，使用安全。

综上所述，本发明无毒、防火、低voc释放，且耐磨性好，满足阻燃要求，减少制造过程的环境污染，同时减少车内空间有毒气体的释放，提高驾驶者和乘客的安全性和舒适性，使用寿命长。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。