本发明涉及反光织物制备的
技术领域：
，尤其是涉及一种彩色印花型反光织物的制备工艺及其制备的反光织物。
背景技术：
：反光织物一般是在织物表面喷涂玻璃微珠反光材料制成的具有一定反光功能的纺织物，在大型户外广告牌、警示牌制作等领域被广泛使用，用于高速公路、道路、矿山等户外环境，夜晚无需照明，仅需车辆光线即可让广告牌或警示牌的内容清晰明亮，达到警示或广告的目的。为加深警示或广告作用，反光织物一般还需要喷涂彩色印花油墨。申请公布号为cn104018356a的申请文件公开了一种反光夜光一体印花织物及其制造工艺，包括如下步骤：首先通过透明反光玻璃微珠以及基材层制成透明反光膜，然后在该透明反光膜的任一面着附透明金油与荧光粉的混合物形成荧光层；接着在荧光层表面通过有色pu油墨丝进行印或者彩印形成丝印/彩印层；最后制备热熔胶与树脂热熔粉混合物，再根据需要的字样或图样直接将热熔胶与树脂热熔粉混合物采用丝印或喷涂方式设于丝印/彩印层表面形成粘合图样层，待干燥后形成四层复合成夜光反光一体膜，再将四层复合成夜光反光一体膜热压于织物上即可。该技术方案通过依次制作反光膜层、荧光层、丝印/彩印层和粘合图样层形成复合成夜光反光一体膜，再将四层复合成夜光反光一体膜热压于织物上，制得反光夜光一体印花织物。然而，该技术方案在制作反光夜光一体印花织物过程中，需要分四层制作复合成夜光反光一体膜，然后再热压至织物上，反光夜光一体印花织物的制作工艺复杂，在一定程度上增加了工艺成本，在一定程度上限制了反光夜光一体印花织物制备工艺的应用。技术实现要素：针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种便于扩大应用范围的印花型反光织物的制备工艺，其具有便于扩大反光织物制备工艺应用范围的优点。本发明的第二个目的在于提供一种反光织物，其具有成本低的优点。为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案：一种彩色印花型反光织物的制备工艺，包括以下步骤：s1树脂层喷涂：取织物，向织物表面均匀喷涂180g/㎡-240g/㎡的树脂浆，于80℃-120℃干燥180min-240min，在织物表面形成树脂层，制得树脂织物；所述树脂浆包括50重量份的树脂胶粘剂和50-60重量份的水；s2印花反光层喷涂：向树脂层表面均匀喷涂350g/㎡-450g/㎡的印花反光浆，于130℃-180℃干燥200min-250min，在树脂层表面形成印花反光层，制得反光织物；所述印花反光浆主要由以下重量份的印花反光原料制成：玻璃微珠反光材料45-55份，水95-105份，乙醇6-10份，增稠剂3-4份，保湿剂0.1-0.2份，硅烷偶联剂1-2份；所述印花反光原料还包括印花油墨；所述印花油墨主要由以下重量份的印花油墨原料制成：染料15-20份，固化剂5-10份，羟乙基磺酸钠0.5-1.5份，淀粉磷酸酯钠1-3份，沸石粉5-10份。通过采用上述技术方案，玻璃微珠反光材料的成分主要是二氧化硅和氧化铝，而印花油墨主要成分是染料，织物上用的染料一般选用有机染料，这两种物质的相容性不佳，若一起喷涂至织物表面容易出现涂层粘结强度不佳的问题，现有技术一般是将微珠反光材料和印花油墨分两层喷涂至织物表面；本申请在印花油墨中加入羟乙基磺酸钠，羟乙基磺酸钠分子上同时含有亲油基团和亲水基团，有助于提高玻璃微珠反光材料与染料之间的相容性，加入淀粉磷酸酯钠有助于提高玻璃微珠在树脂层表面的粘附强度，加入增稠剂和硅烷偶联剂有助于提高印花反光浆的稳定性，有助于避免印花反光浆发生分层现象，提高印花反光层的粘结强度。沸石粉的主要成分是二氧化硅和氧化铝，沸石粉与玻璃微珠反光材料具有较好的相容性，沸石粉具有较高的比表面积，对染料具有一定的吸附作用，有助于提高印花反光浆中各组分之间的相容性，提高印花反光层的附着力；本申请将玻璃微珠反光材料和印花油墨制作成印花反光浆，同时喷涂至织物表面，无需分开喷涂，在一定程度上降低了喷涂工艺成本，在一定程度上扩大了反光织物制备工艺的应用范围。优选的，所述印花反光浆主要由以下重量份印花反光原料制成：玻璃微珠反光材料48-52份，水95-105份，乙醇7.5-8.5份，增稠剂3-4份，保湿剂0.1-0.2份，硅烷偶联剂1-2份，染料16.5-18.5份，固化剂6-9份，羟乙基磺酸钠0.5-1.5份，淀粉磷酸酯钠1.5-2.5份，沸石粉6.5-8.5份。通过采用上述技术方案，使用更优的原料配比，有助于提高印花反光层在织物上的粘附强度，延长产品使用寿命，扩大产品应用范围。优选的，所述树脂胶粘剂为水性聚氨酯胶粘剂，所述固化剂为环氧树脂固化剂。通过采用上述技术方案，用水性聚氨酯胶粘剂在织物表面形成过度树脂层，使用水性聚氨酯胶粘剂形成的树脂层，有助于提高印花反光层在织物上的粘附强度，延长产品使用寿命，扩大产品应用范围。优选的，所述保湿剂为三乙醇胺。通过采用上述技术方案，使用三乙醇胺保湿剂，一方面可以减缓印花反光浆的固化速度，有助于防止喷涂设备被堵塞，提高彩色印花型反光织物制备工艺的便利性；另一方面加入三乙醇胺保湿剂有助于印花反光浆在树脂层上的扩散和渗透，提高印花反光层的粘附强度，延长产品使用寿命，扩大产品应用范围。优选的，所述增稠剂为聚醚型聚氨酯类增稠剂。通过采用上述技术方案，在印花反光浆中加入聚醚型聚氨酯类增稠剂，有助于调节印花反光浆的粘度，有助于防止玻璃微珠反光材料沉降，提高印花反光层的粘附强度，延长产品使用寿命，扩大产品应用范围。优选的，所述印花油墨原料还包括0.5-1.5重量份的凹凸棒土。通过采用上述技术方案，凹凸棒土具有一定的触变性，在搅拌混合制备印花反光浆的过程中有助于提高印花反光浆的流动性，提高彩色印花型反光织物制备工艺的便利性，喷涂完成并干燥固化后，凹凸棒土有助于提高印花反光层的粘性，提高印花反光层的粘附强度，延长产品使用寿命，扩大产品应用范围。优选的，所述印花油墨的制备方法为：称取印花油墨原料，混合均匀，粉碎至粒径不大于20微米为止，制得印花油墨。通过采用上述技术方案，用粒径大小合适的印花油墨原料，有助于防止印花反光浆发生分层现象，有助于提高印花反光浆的稳定性，提高印花反光层的粘附强度，延长产品使用寿命，扩大产品应用范围。为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：一种反光织物，由上述的彩色印花型反光织物的制备工艺制得。通过采用上述技术方案，使用本申请公开的彩色印花型反光织物制备工艺制备反光织物，在一定程度上降低了工艺成本，扩大了产品应用范围。综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：1.本申请向染料中加入羟乙基磺酸钠、淀粉磷酸酯钠、沸石粉和固化剂制成印花油墨，再加入硅烷偶联剂、增稠剂和玻璃微珠反光材料，制备成印花反光浆，沸石粉和玻璃微珠反光材料具有较好的相容性，沸石粉具有较高的比表面积，对染料具有一定的吸附性，沸石粉和羟乙基磺酸钠一起有助于提高玻璃微珠反光材料与染料之间的相容性，加入淀粉磷酸酯钠和增稠剂有助于提高印花反光浆的稳定性，提高印花反光层在树脂层上的附着强度；本申请通过加入沸石粉、羟乙基磺酸钠、淀粉磷酸酯钠和增稠剂，可以将印花油墨和玻璃微珠反光材料一起喷涂至织物表面，无需分开喷涂，在一定程度上降低了工艺成本，在一定程度上扩大了反光织物制备工艺的应用范围；2.本申请用三乙醇胺保湿剂、聚醚型聚氨酯类增稠剂并加入凹凸棒土，有助于提高印花反光层在树脂层上的附着强度，有助于延长产品使用寿命，提高产品市场竞争力，提高产品市场价值。具体实施方式实施例本发明所涉及的原料均为市售，原料的型号及来源如表1所示。表1原料的规格型号及来源实施例1：一种彩色印花型反光织物的制备工艺，包括以下步骤：s1树脂层喷涂：称取5kg水性聚氨酯型树脂胶粘剂，加入5.5kg水，混合均匀，制得树脂浆。取尺寸为2m*2m的织物，向织物的其中一面均匀喷涂220g/㎡的树脂浆，于100℃干燥200min，在织物表面形成树脂层，制得树脂织物。s2印花反光层喷涂：称取1.8kg染料，加入800g环氧树脂固化剂、100g羟乙基磺酸钠、200g淀粉磷酸酯钠、800g沸石粉和100g凹凸棒土，混合均匀，用粉碎机粉碎，用孔径为20μm的筛网筛分，粒径大于20μm的颗粒继续粉碎直至粒径不大于20微米为止，选用粒径不大于20μm的颗粒，制得印花油墨。称取10kg水，以150转/分钟的转速搅拌，加入印花油墨，再加入5kg玻璃微珠反光材料、800g乙醇、350g聚醚型聚氨酯类增稠剂、150g硅烷偶联剂和15g三乙醇胺，继续搅拌25min，制得印花反光浆。向树脂层表面均匀喷涂400g/㎡的印花反光浆，于150℃干燥220min，在树脂层表面形成印花反光层，制得反光织物。实施例2实施例2与实施例1的区别在于，实施例2不加入凹凸棒土，其它均与实施例1保持一致。实施例3实施例3与实施例1的区别在于，实施例3制备印花油墨时不用粉碎机粉碎，沸石粉选用粒径不大于30μm(从厂家直接购入粒径不大于30μm的沸石粉)，印花油墨的粒径较大；实施例3称取1.8kg染料，加入800g环氧树脂固化剂、100g羟乙基磺酸钠、200g淀粉磷酸酯钠、800g沸石粉和100g凹凸棒土，混合均匀，制得印花油墨；其它均与实施例1保持一致。实施例4-11实施例4-11与实施例1的区别在于，实施例4-11各原料的加量不同，及工艺参数不同。实施例4-11中印花油墨的粒径与实施例1保持一致，实施例4-11各原料的加量见表2，实施例4-11的工艺参数见表3。表2实施例4-11的各原料的加量表3实施例4-11的步骤中的参数对比例对比例1对比例1与实施例1的区别在于，对比例1同时不加入羟乙基磺酸钠、淀粉磷酸酯钠、沸石粉和硅烷偶联剂，其它均与实施例1保持一致。对比例2对比例2与对比例1的区别在于，将印花油墨和玻璃微珠反光材料分两层喷涂至织物上；对比例1的步骤s2称取1.8kg染料，加入800g环氧树脂固化剂、和100g凹凸棒土，混合均匀，用粉碎机粉碎，用孔径为20μm的筛网筛分，粒径大于20μm的颗粒继续粉碎直至粒径不大于20微米为止，选用粒径不大于20μm的颗粒，制得印花油墨；称取5kg水，加入800g乙醇、350g聚醚型聚氨酯类增稠剂、15g三乙醇胺和印花油墨，以150转/分钟的转速搅拌25min，制得印花浆；向步骤s1制得的树脂织物的树脂层表面均匀喷涂200g/㎡的印花浆，于120℃干燥200min，形成印花层，制得印花织物；称取5kg水，加入5kg玻璃微珠反光材料，以150转/分钟的转速搅拌25min，制得反光浆；向印花层表面均匀喷涂200g/㎡的反光浆，于150℃干燥200min，在树脂层表面形成反光层，制得反光织物。对比例3对比例3与实施例1的区别在于，对比例3用市场上现有的印花油墨(杭州恒基油墨涂料有限公司提供的sw-尼龙油墨)代替自制的印花油墨，且不加入硅烷偶联剂，对比例3称取10kg水，以150转/分钟的转速搅拌，加入3.5kg的sw-尼龙油墨，再加入5kg玻璃微珠反光材料，再加入800g乙醇、350g聚醚型聚氨酯类增稠剂和15g三乙醇胺，继续搅拌25min，制得印花反光浆；其它均与实施例1保持一致。性能检测将实施例1-11和对比例1-3制得的反光织物送样进行涂层剥离强度的测试，测试方法参考fz/t01010-2012《涂层织物涂层剥离强力的测定》，制作10个尺寸为200mm*50mm的样件，测试10次，计算10次测试的涂层剥离强力的平均值，即为反光织物的涂层剥离强度，涂层剥离强度越大，蓄光层附着强度越好。测试结果见表4。表4不同反光织物产品性能测试结果对比表样品编号涂层剥离强度(n/5cm)实施例1213.5实施例2152.7实施例3124.6实施例4207.3实施例5205.6实施例6204.9实施例7206.1实施例8211.4实施例9212.5实施例10214.8实施例11213.7对比例158.4对比例2126.8对比例343.1对比例1同时不加入羟乙基磺酸钠、淀粉磷酸酯钠、沸石粉和硅烷偶联剂，制得的产品涂层剥离强度不高，涂层附着力不佳，不利于产品市场推广。对比例2同时不加入羟乙基磺酸钠、淀粉磷酸酯钠、沸石粉和硅烷偶联剂，且将印花油墨和玻璃微珠反光材料分两层喷涂至织物上，制得的反光织物涂层剥离强度有所提高，但反光织物涂层喷涂工艺比较复杂，工艺成本较高，不利于产品市场推广。对比例3用市场上现有的印花油墨代替自制的印花油墨，制得的产品涂层剥离强度不高，涂层附着力不佳，不利于产品市场推广。对比实施例1和对比例1-3的实验结果，可以看出，使用自制的含有羟乙基磺酸钠、淀粉磷酸酯钠和沸石粉的印花油墨，且在印花反光浆中加入硅烷偶联剂，将印花油墨和玻璃微珠反光材料一起喷涂至织物表面，制得的产品涂层附着强度好，有助于延长产品使用寿命，且无需分开喷涂印花油墨和玻璃微珠反光材料，在一定程度上降低了工艺成本，有利于产品的市场推广。对比实施例1和实施例2的实验结果，实施例2不加凹凸棒土，制备出的反光织物产品的涂层附着性能稍有降低，不利于产品的市场推广。对比实施例1和实施例3的实验结果，实施例3制备印花油墨时不用粉碎机粉碎，印花油墨粒径较大，制备出的反光织物产品的涂层附着性能有所降低，不利于产品的市场推广。相比于实施例1，实施例4-11各原料的加量不同，及工艺参数有所不同。其中实施例8-11印花反光浆原料配比为：玻璃微珠反光材料48-52份，水95-105份，乙醇7.5-8.5份，增稠剂3-4份，保湿剂0.1-0.2份，硅烷偶联剂1-2份，染料16.5-18.5份，固化剂6-9份，羟乙基磺酸钠0.5-1.5份，淀粉磷酸酯钠1.5-2.5份，沸石粉6.5-8.5份；实施例8-11制备出的反光织物产品具有优异的剥离强度性能，产品市场竞争力强，产品市场价值高。实施例4-7制备的反光织物产品的涂层附着性能稍有降低。实施例中使用的织物为不含涂层的普通织物，在实际生产过程中，可根据实际需要，选用不同规格型号的织物，织物型号可以是190t、220t、380t和75d等。本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。当前第1页12