，柔软效果好。
[0014]有益效果:与现有技术相比，本发明具有如下显著性有益效果:
1、本发明在前处理时采用超声波进行前处理，相较于常规的前处理，处理温度变低、时间变短，同时退浆率提高，白度提高，综合前处理效果更好，同时没有加入纯碱的碱性较强的物质，使得前处理液的PH值最终保持在中性左右，处理环境温和，对亚麻棉混纺织物的损伤小，同时采用的去油剂为中心环保无磷除油剂，对环境的污染小，更为环保；同时采用蜗牛酶、精练酶和α -淀粉酶进行配合使用，同时还加入了脱胶助剂，不仅退浆效果好，同时还可以改善织物的润湿性，三种酶配合双氧水的使用，可以同时改善织物的白度，利于后续的染色效果；
2、本发明在染色工序之前，对织物采用壳聚糖、2，3-环氧丙基三甲基氯化铵、3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵从根本上对亚麻棉混纺织物的性能进行改性处理，克服了其自身存在的一些缺陷，同时还增加了织物的上色率，降低了后续染色步骤的难度；经过该步骤处理后，其织物的上染率和固色率可以提高30%左右；同时使其可以适用于低盐染色，降低了后续染色步骤的难度，降低了印染废水中的盐分含量，降低了环境污染；
3、本发明在染色工序中，没有使用大量的碱性物质和无机盐，采用了天然染料，避免了环境污染，符合绿色环保的要求，加入了均染剂、代用碱SA和防泳移剂进行复合使用，同时加入了渗透剂、扩散剂，避免了移染现象，使得均染性提高，染色效果提高；加入了浴中润滑剂和无醛固色剂，提高固色度，同时可以起到防皱作用；染色过程中加入了蒙脱土，起到阻燃作用；同时整个染色过程中，温度不超过80°C，温度较低，对设备要求较低，能耗较少；
4、本发明在染色工序中，严格控制了升温降温速率，以及染色时间，使得纤维织物染色牢固度高、染色均匀、染色稳定性好；
5、本发明在染色后加入了固色工艺，固色工艺中采用了绿色环保的天然固色剂松香粉，避免了环境污染，进一步提高了亚麻棉混纺织物的固色度；固色之前采用的皂洗工艺中，采用了十二烷基硫酸钠、聚乙烯吡咯烷酮以及AEO-9进行复配，防沾色、去浮色效果好，同时使得皂洗后染色织物耐洗色牢度、耐摩擦色牢度，尤其湿摩擦牢度都大幅度增强，同时还降低了 ；皂洗工艺之前对织物进行了去媒染剂处理，采用草酸水溶液可以很好地完全去除掉织物在染色过程中附着的媒染剂，从而避免了环境污染，保证了织物色彩的美观、鲜艳度，并且草酸属于有机弱酸，对人体伤害较低；
6、本发明加入了后整理理工艺，改善和提高了织物的抗皱性能、色牢度、柔软度、抗紫外线性、抗菌性、抗阻燃等性能；同时在整理过程中，多种整理剂混合时候，各种选用的整理剂在发挥各自的作用的同时，还可以起到互相增强的作用，协同效应好；整理中加入了丝素蛋白使得织物的抗起毛起球性得到明显地改善，摩擦100次时，起球级别仍然可以达到4级；同时采用丝胶和环氧氯丙烷对织物进行整理，使织物表面的电荷大大降低，可以从0.05 μ C降低到0.001 μ C，从而改善了织物的抗静电性能，同时还可以改善其吸湿性；选用蒙脱土作为阻燃剂，同时加入了季铵盐对蒙脱土进行改性，使得阻燃效果更好，无环境污染；另外，在后整理工序中增加了自清洁整理，对织物先进行离子交联处理，然后采用Ti02/Si02水溶胶进行处理，达到提高了织物的自清洁能力，同时还提高其耐水洗牢固度，并且其抗皱性也进一步得到提高；采用柠檬酸与甘油进行反应制备抗皱整理剂对织物进行抗皱整理，同时附加了等离子体处理，进一步增强了织物的抗皱性；这大大提高了织物的使用寿命与整体的综合性能；
7、本发明在预定型、定型中都使用了抗变黄试剂，使得最终的织物不容易变黄；
8、本发明进一步采用了乳光处理，使纤维织物的光洁平整，可进一步改善手感，使手感更柔软蓬松，同时保证缩水率满足要求；
9、本发明的预处理、染色、定型等几个工序的温度比较平稳，这样工艺条件跳跃性较小，工艺比较平稳，使得织物的最终性能比较稳定；
10、本发明的染色工艺高效、绿色环保、工艺简单，操作便捷，可推广使用。
【具体实施方式】
[0015]下面结合实施例对本发明技术方案做进一步详细、完整地说明。
[0016]实施例1
一种亚麻棉混纺纤维织物的染整工艺，包括以下步骤:
(1)前处理:对亚麻棉混纺织物进行前处理，具体为:用尿素lg/L，无磷除油剂TF-104M 4.5 g/L，精练酶8g/L，30%双氧水8 g/L，蜗牛酶8 g/L, α -淀粉酶8 g/L，脱胶助剂4.5 g/L,在40°C的超声波水浴中进行超声处理1-2 min，浴比为30:1，超声波频率为45Hz，处理结束后重新注入清水洗涤2次，然后晾干；
(2)预定型:对亚麻棉混纺织物进行预定型处理，定型时加入抗热变黄剂FK-1618 g/L，定型温度为150°C，车速为20m/min，超喂5% ；
(3)改性处理:将定型后的亚麻棉混纺织物放入水浴中进行处理，水浴中含有壳聚糖3g/L，2，3-环氧丙基三甲基氯化铵4 g/L，3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵4 g/L，双氧水4 g/L，氢氧化钠8 g/L,乙醇20 g/L,浴比为40:1，在60°C下改性处理50min，处理结束后重新注入双氧水去除酶4 g/L,浴比为20:1的清水室温处理30 min,处理结束后清水洗涤I次，然后晾干；
(4)染色:将亚麻棉混纺织物进行染色处理，具体为:室温下将纤维织物浸入染色机的清水中，然后向水浴中加入渗透剂JFC 1.5g/L，扩散剂DN 0.8g/L，匀染剂1.5 g/L,代用碱SA 1.5 g/L,防泳移剂1.5 g/L，浴中润滑剂1.5g/L，无醛固色剂1.5g/L，天然染料高粱红1.5% (owf )，媒染剂硫酸亚铁3 % (owf)，蒙脱土 3 g/L，壳聚糖3g/L，浴比20:1，并通过pH缓冲剂醋酸-醋酸钠将染液的pH值调节为7-7.5，循环加料化料20min，然后染色机升温，升温速度为1°C /min，温度升至60°C时，保温染色20min，染色机继续升温，升温速度为0.50C /min，升温至80°C时，保温染色60min，然后染色机降温，降温速度为2°C /min,当温度降至40°C时，将染料水排出并重新注入清水，用清水冲洗15min ;
(5)去媒染剂:将染色后的亚麻棉混纺织物放入到质量分数为0.3%的草酸水溶液中进行去媒染剂清洗，清洗温度为70°C，清洗时间10 min，处理结束后再用清水冲洗一次；
(6)皂洗:将去除媒染剂后的亚麻棉混纺织物用十二烷基硫酸钠Ig/L，聚乙烯吡咯烷酮4.5 g/L，AE0-9 4.5 g/L，乙醇10 g/L，浴比为40:1，在50°C下冲洗30 min，最后再用40 °C的清水冲洗15min ;
(7)固色:将清洗后的亚麻棉混纺织物放入固色液中进行固色，所述固色液含有食盐3g/L，松香粉3g/L，乙醇10 g/L，浴比为20:1，固色温度50°C，固色时间为30min，然后温度降低，40°C用清水冲洗15min，然后通过烘干机在80°C预烘4 min，然后在110°C焙烘3 min ;
(8)后整理:将亚麻棉混纺织物进行后整理，具体为:
Ca)混合整理:将亚麻棉混纺织物放入混合处理液中进行处理，用防紫外整理剂UV-BS
3g/L，壳聚糖3 g/L，柔软剂EQ200 I g/L，丝素蛋白5 g/L，在30°C的水浴中处理20 min,浴比为20:1 ；
(b)阻燃整理:将亚麻棉混纺织物放入阻燃处理液中进行处理，用2，3-环氧丙基三甲基氯化铵20 g/L，蒙脱土 3 g/L，异丙醇15 g/L，在50°C的水浴中处理40 min，浴比为30:1 ；
(c)抗静电整理:将亚麻棉混纺织物放入含有丝胶5g/L，环氧氯丙烷8g/L，氢氧化钠
6g/L的水浴中在65°C下浸渍2-3h，浴比为20:1 ;
Cd)自清洁整理:将亚麻棉混纺织物放入含有3-氯-2-羟丙基-三甲基氯化铵15 g/L，氢氧化钠8g/L的水浴中在70°C下浸渍3h，然后水洗，接着在85°C烘干；然后将烘干的亚麻棉混纺织物放入含有1，2，3，4- 丁烷四羧酸8 g/L,次磷酸钠8 g/L,的水浴中在70°C下浸渍3h，然后水洗，接着在85°C烘干；然后将亚麻棉混纺织物浸渍入1102与S1 2的摩尔比为50: 1，浓度为0.2mol/l的Ti02/Si(yK溶胶中，室温浸渍lOmin，接着在120°C下烘培3min，最后再用清水冲洗2次；
Cf)抗皱整理:将21g柠檬酸、7.5 mL甘油混合均匀后加入0.1mL浓硫酸，然后在120°C下反应时间45 min，得到的产品直接溶解于水中，形成抗皱整理液，浴比为20:1，然后将亚麻棉混纺织物放入水浴中在65°C下处理lh，最后再用清水冲洗2次后晾干；处理后的亚麻棉混纺织物放入等离子体设备中进行等离子体处理，放电功率为100W，放电频率为13.56MHz，处理时间 8min ；
(9)烘干:将后整理后的亚麻棉混纺织物放入烘干机中进行烘干处理，烘干温度100°C，机车速为 65m/min ；
(10)定型:将烘干的亚麻棉混纺织物进行定型处理，定型时加入抗热变黄剂FK-1618g/L,抗酚变黄剂FK-162 8 g/L,定型温度155°C，机车速为25m/min，超喂5% ;
(11)乳光:将定型后的亚麻棉混纺织物放入乳光机进行乳光处理，乳光温度115°C，机车速为20m/min ；
(12)收卷:将亚麻棉混纺织物进行收卷。
[0017]实施例2
一种亚麻棉混纺纤维织物的染整工艺，包括以下步骤:
(1)前处理:对亚麻棉混纺织物进行前处理，具体为:用尿素1.2g/L，无磷除油剂TF-104M 5 g/L，精练酶9 g/L，30%双氧水9g/L，蜗牛酶9 g/L, α -淀粉酶9 g/L，脱胶助剂5g/L，在40°C的超声波水浴中进行超声处理1-2 min,浴比为30: 1，超声波频率为45Hz，处理结束后重新注入清水洗涤2次，然后晾干；