专利名称：微晶石墨粒生产方法
技术领域：
本发明涉及碳一石墨材料的制造技术，尤其涉及用于冶金的、冶炼增碳剂、铸淀保护渣，机械工业的淬火工艺和保温材料等微晶石墨粒的生产方法。
目前，微晶石墨粒被国内外广泛用于冶炼的增碳剂，注定保护渣，淬火工艺和保温材料等多个技术领域，现国内生产厂家生产微晶石墨粒一般是采用筛选法，这种生产方法是利用微晶石墨原矿中所含的天然块状，把微晶石墨中的天然块状用铸铁板烘干炉烘干至水份小于1％，然后把烘干的原矿送入到破碎机内粉碎，粉碎后的石墨粒送入到多层圆筒筛设备或是人工筛选，筛选出合格的微晶石墨粒。这种生产方法只有能生产棱型的微晶石墨粒，而且产品的形状不规则，产量少，石墨粒的粒度难于控制，难以满足各技术领域对微晶石墨粒产品形状规则统一，粒度均匀的要求，直接影响对微晶石墨粒的使用效果。同时筛上筛下的原矿难以处理，造成资源的浪费。
本发明的目的是提供一种能够控制微晶石墨粒的粒度，使加工出来的微晶石墨粒形状规则统一，粒度均匀，可制造生产粒度为1-10毫米圆柱型、棱型、球型三种类型的微晶石墨粒的生产方法。
为了达到上述目的，本发明的技术解决方案是把块状的微晶石墨原矿在铸铁烘干炉烘干至原矿水份小于2％；把烘干的石墨原矿在机械磨中磨粉至90-120目；把磨细的微晶石墨粉中加入淀粉，氢氧化钠和水混合，按重量比例，微晶石墨粉∶淀粉∶氢氧化钠∶水为450-500∶8-10∶1-2∶15-20，搅拌均匀；把混合物利用机械滚压和机械刀具切割，把微晶石墨粉造粒成粒度为1-10毫米圆柱型或棱型微晶石墨粒；对于球型微晶石墨粒还需对圆柱型或棱型微晶石墨粒进行机械滚动糖衣，按重量比例圆柱型或棱型微晶石墨粒∶微晶石墨粉∶淀粉∶氢氧化钠∶水为300-350∶90-100∶1.6-2∶0.2-0.3∶2-3；把石墨粒在封闭的电热风烘干机内烘干，箱内温度控制在140-160℃，烘干至石墨粒水份小于1％；最后把烘干的石墨粒自然风冷却成为成品。
对于圆柱型和棱型的微晶石墨粒不需经过机械糖衣，直接送入电热风烘干机烘干，然后自然风冷却成为成品。
由于在上述技术解决方案中在机械造粒前在微晶石墨粉中加入了淀粉、氢氧化钠和水，能增强石墨粉的粘合能力和强度；利用机械滚压和机械刀具切割，容易控制石墨粒的粒度均匀，保证石墨粒形状规则一致；在糖衣处理中，加入淀粉，氢氧化钠和水可以增强糖衣成的球型石墨粒中石墨粉的粘合能力和硬度。
下面结合附图和具体的实施例对本发明作详细说明。
图1是本发明微晶石墨粒生产方法的生产流程示意图。
图2是图1中所示实施方式的造粒机的剖视示意图。
图3是图2中所示的滚压装置的剖视图。
图4是图3中所示的滚压装置的局部俯视图。
如图1所示，经铸铁板烘干炉烘干至水份小于2％的块状微晶石墨原矿，经提升设备送入到磨粉机1的储料斗中，进行磨碎到90-120目，磨后的微晶石墨粉利用设置在磨粉机上的鼓风机2吹入到与磨粉机1相连的旋流器3中，对微晶石墨粉进行收集，收集的微晶石墨粉利用皮带输送机4送入到储料斗5中，在储料斗加入淀粉，氢氧化钠、水，按重量比微晶石墨粉∶淀粉∶氢氧化钠∶水为500∶8∶1∶20，将混合物送入到混合机6内搅拌15-20分钟，使淀粉和氢氧化钠充分化学反应后，用皮带输送机7把混合物料，输送到造粒机8的进料口。
如图2所示的造粒机8，在机械的上部设置有电动机13，减速器14和螺旋搅拌器15，在机械的下部也设置有电动机19，减速器18；在减速器18的输出器轴20上接有滚压装置17。滚压装置17如图3、图4所示，在滚压装置的外层是圆筒形的压粒模21，压粒模21的整个圆周表壁开有圆孔或菱形截面的通孔，滚压装置17的外端面设置有外支架板24，内端面设置传动座板29，输出轴20的末端固定在外支架24上，在压粒模21内布置有两个对置的压滚轮22，压滚轮的中心轴23一端用调节螺钉固定在外支架板24，另一端用轴承固定在传动座板29上，在外架板24上连有刮料器30，刮料器的一端紧贴在压粒模21的内表壁上。在螺旋搅拌器上设有进料口和出料口，其出料口与滚压进料斗16的进料口相连通，与滚压进料16相连的锥形罩扣合在滚压装置17的外端面，在压粒模21的下方设有出料斗。微晶石墨粉的混合物由螺旋搅拌器送入到滚压进料斗16，经锥形罩送进压粒模21内腔，经过压滚轮22滚压，微晶石墨粉混合物从压粒模21圆周表壁上截面为圆形或菱形通孔挤压成圆柱形或棱型石墨条，通过设置在压粒模21的固定刀架25上调节螺杆26相连的调节刀片27，把微晶石墨条切割成要求长度的石墨粒。石墨粒落入设在压粒模下方的出料斗中。
如图1所示，由出料中出来的微晶石墨粒落入皮带输送机9上的圆柱型或棱型的石墨粒由皮带输送机9输送到电热风烘干机12，电热风烘干机为全封闭控温式烘干机，箱内设置有机械传动的五层金属网；石墨粒均匀地散布在金属网上，在烘干机的四周均布有硅碳棒加热源，在四周还均布吹风设备，箱内的温度控制在140-160℃，在石墨粒烘干机内烘干20分钟左右，蒸发石墨粒的水份，使石墨粒的水份小于1％，烘干后的石墨粒送入到皮带运输机32，经自然通风冷却；送入到成品的储料斗33内，包装成为成品。
对于球型的微晶石墨粒，则是由造粒机8选粒后的圆柱型或棱型石墨粒由皮带输送机送入糖衣机10上的储料斗，还需加入90-120目的微晶石墨粉、淀粉、氢氧化钠和水，按重量百分比石墨粒∶石墨粉∶淀粉∶氢氧化钠∶水为300∶100∶1.6∶0.2∶2混合物送入糖衣机的糖衣罐，进行机械滚动糖衣15-20分钟，把合格的球型微晶石墨粒由设置在糖衣罐底部的筛网落入皮带输送机11上，由皮带输送机11送入电热风烘机12内进行烘干。
权利要求
一种微晶石墨粒的生产方法，其特征在于生产方法是把块状微晶石墨粒烘干水份小于2％；烘干的石墨原矿经机械磨粉至90-120目；在石墨粉中加入淀粉、氢氧化钠和水；按重量比石墨粉∶淀粉∶水为450-500∶8-10∶1-2∶15-20，混合均匀，用机械滚压配合机械刀具切割，把微晶石墨粉造粒成粒度为1-10毫米料圆柱型或棱型微晶石墨粒；在圆柱型或棱型微晶石墨粒中加入微晶石墨粉、淀粉、氢氧化钠、水，按重量比微晶石墨粒∶微晶石墨粉∶淀粉∶氢氧化钠∶水为300-350∶90-100∶1.6-2.0∶0.2-0.3∶2-3；混合物，对混合物进行机械滚动糖衣成为球型石墨粒；石墨粒在封闭式的电热烘干设备内烘干，箱内温度控制在140-160℃，烘干至水份小于1％；烘干的石墨粒自然风冷成为成品。
全文摘要
一种微晶石墨粒的生产方法,它是由块状的微晶石墨原矿烘干、经机械磨粉,机械滚压造粒,机械滚动糖衣,电热风烘干和自然风冷却等工序。在机械造粒工序中微晶石墨粉中加入淀粉、氢氧化钠和水作为粘合增强剂。机械滚动糖衣工序中也要在石墨粒中加入淀粉、氢氧化钠和水作为粘合增强剂。本发明生产1－10毫米的圆柱型、棱型、球型的合格微晶石墨粒,生产效率高,且形状规则一致,粒度均匀,可广泛应用于微晶石墨粒的生产中。
文档编号C04B35/52GK1345704SQ0012660
公开日2002年4月24日 申请日期2000年9月29日 优先权日2000年9月29日
发明者曹已生, 曹华坤 申请人:曹已生, 曹华坤