玻璃板的制造方法

专利名称：玻璃板的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种高质量玻璃板的制造方法，特别是涉及例如可用作"LCD" 型面板的专用玻璃面板的制造方法，其中从形成设备中竖直向下拉制玻璃板，然后 进行加工，以减少或消除与所形成的玻璃面的观察区域接触，并防止玻璃变形。
背景技术：
各种各样的视频显示单元使用液晶显示器(即LCD)，包括膝上型电脑和个 人数据助手之类的电子单元。这些特定的应用要求与LCD有关的玻璃面板具有均 匀平坦的特性，同时可以进行经济的批量生产。
用于LCD面板之类的产品的高质量平玻璃一般通过拉制型方法生产。在这种 方法中，从形成设备中向下拉制连续的玻璃带或玻璃板，并在向下拉制玻璃板时从 连续玻璃板的一端切断各个玻璃面板。当然，为了确保在玻璃板的整个宽度上具有 均一的厚度和光学特性，必需精确地保持玻璃板的拉制速度。
提供洁净表面的经济的薄玻璃板形成方法是难于获得的。熔融拉制法提供了 这种质量属性，并相对于工业上使用的其它玻璃板形成技术(如浮法)构成了优点。 上述的浮法要求在形成LCD面板后进行附加的修整和抛光操作。
目前，由于增加生产量可能对温度控制和玻璃收缩之类的其它关键方法产生 不利的影响，所以对提高熔融拉制法的生产速度(玻璃流速)存在明显的限制。例 如，对于给定的玻璃板厚度，玻璃流速的增加必然导致速度的增加和更快的材料冷 却速率。这种经变化的受热过程一般在材料内部产生更高的应力，从而使玻璃发生 更高的收縮和变形。另一种对于目前在熔融拉制法中使用的竖直取向系统结构所存 在的限制是难于在生产过程中提供足够的空间来改善玻璃带的受热过程，一般必须 增加系统或设备的高度。然而，即使稍微增加总设备的高度也会导致明显的资本支 出，并限制了其它变化的灵活性。
与目前的熔融拉制法和制造LCD面板之类玻璃产品时所用的其它方法有关的 另一个问题是需要足够大的面积来储存热处理或退火时的每个LCD面板。 一般在
制造过程中相对短的时间段内对玻璃板进行热处理。热处理玻璃的一个原因是减少
后续加工过程中玻璃发生的收縮。LCD—般是非晶硅(ot-Si)或多晶硅(poly-Si)薄 膜晶体管(TFT)型的。许多显示器目前使用a-Si，因此可以在低于450。C的温度 对其进行处理，而且退火时间可以相对较短，不到2分钟左右时间。然而，多晶硅 工艺是优选的。多晶硅具有高得多的驱动电流和电子迁移率，从而提高了像素的响 应时间。另外，也可以使用多晶硅工艺在玻璃基板上直接构造显示驱动电路。与之 相反，oc-Si需要分散的驱动芯片。这些驱动芯片必须用集成电路包装技术连接到 显示器外围。最有效的多晶硅处理方法在至少800°C的温度下进行。这些方法能 在大范围内形成具有极高电子迁移率(用于快速开关)和极好TFT均匀性的多晶 硅薄膜。对于其它电子器件，常规的处理步骤也要求高温基板来耐处理。最高水平 的电子制造法要求对栅极氧化物(gate oxide)进行退火，并活化掺杂物。这些方 法在600°C以上的温度进行。
即使在使用与基板粘接的单晶硅薄层的单晶硅(x-Si)制造技术的情况下，也需 要高温基板。单晶硅可以达到比多晶硅更大的电子迁移率。上述粘接步骤通常要求 高温和上述的栅极氧化物和掺杂物活化步骤。
从a-Si发展到多晶硅和最近的x-Si对使用玻璃基板提出了较大的挑战。如上 所述，多晶硅和单晶硅涂层要求比oc-Si高得多的处理温度，即在600-700°C范围内。 因此，玻璃基板必须在上述温度下热稳定。热稳定(即热收紧或热收縮)既取决于 特定玻璃组合物的内在粘性(用其应变点表示)，也取决于其制造方法决定的玻璃 板受热过程。诸如多晶硅薄膜晶体管所要求的高温处理要求长的玻璃基板退火时 间，例如600。C时5小时，以确保低的收縮。
熔融拉制法的竖直特性对玻璃形成设备的高度和玻璃的在线退火能力提出了 实际限制。对熔融拉制法显示器玻璃的退火一般按如下方法进行，即在拉制的玻璃 板上各个玻璃面板的底部处进行切断，并按水平取向把玻璃面板彼此叠置地放入储 存架中。为了防止污染面板的表面，每个面板支承在仅与面板表面外边缘接触的支 承臂或销上。这种支承方法可能使薄面板在支承装置之间的未支承跨度内弯曲。这 也限制了用这种方法支承但不损坏支承或相邻面板的最大尺寸，或要求在中间点处 对面板给予支承。另外，在给定体积内排列的面板数量也受到限制，从而降低了工 艺效率和增加了成本。
目前制造方法的另一个缺点是拉制的玻璃带受到切断各个玻璃面板时产生的 玻璃颗粒的污染。上述的切断一般在玻璃带还处于竖直取向并接近于玻璃带形成的 部位进行。另外，由于拉制法的竖直特性，该方法产生的热量会产生烟囱效应，即 加热的空气会迅速向上流到接近于玻璃板的加工区域内。因此，拉制的玻璃特别易 被切割玻璃颗粒污染。因此，需要有效地增加玻璃板拉制时经过的距离，以便至少 部分对玻璃进行在线退火，并在远离竖直拉制区域的地方进行切割玻璃板。
发明概述
本发明涉及一种玻璃板的制造方法，它包括生产具有第一部分和末端部分 的基本上平的玻璃板，第一部分和末端部分都位于基本上竖直的第一取向。该 方法也包括把玻璃板的末端部分扭转至与第一取向基本上垂直的第二取向，同 时玻璃板的第一部分仍保持在第一取向上，玻璃板的末端部分保持连接在玻璃 板的第一部分，且玻璃板的末端部分是基本上竖直取向的。该方法还可包括对 玻璃板的末端部分进行热处理。另外，该方法还可包括在扭转末端部分以后沿 玻璃板的至少一部分纵轴把玻璃板的末端部分偏转成弓形。优选的是，该弓形 包括基本上正弦形。
该方法还包括对末端部分进行热处理。在一个实施方式中，在切割形成分 离的玻璃面板之前对末端部分进行热处理。在另一个实施方式中，将末端部分 切割成分离的玻璃面板后进行热处理。可以对末端部分进行热处理，并且在切 割成分离的玻璃面板之后，还可对玻璃面板进行热处理。
生产玻璃板的步骤可包括提供具有一对边缘部分和在边缘部分之间的主 体部分的玻璃板，而且扭转(再取向)玻璃板的步骤在与玻璃板主体部分不接 触的条件下进行。扭转玻璃板的步骤也可包括在扭转玻璃板时用空气轴承支承 玻璃板边缘部分。
在另一个实施方式中，可通过用夹紧装置夹紧至少一对边缘来支承边缘部分。
本发明也涉及玻璃板的制造方法，该方法包括具有一对边缘部分和其间的 主体部分的基本上平的玻璃板，该玻璃板也包括第一部分和第二或末端部分， 该第一部分和第二部分都沿第一方向运动。该方法也包括将玻璃板的第二部分 进行再取向，使得玻璃板的末端部分(36)沿不同于第一运动方向的第二运动 方向运动，同时玻璃板的第一部分继续沿第一方向运动，而玻璃权的第二部分 仍保持连接于玻璃板的第一部分，以及在将第二部分再取向之后和第二部分继 续沿第二方向运动时沿第二部分的纵轴把玻璃板的第二部分形成弓形。
在本发明方法的一个实施方式中，第一方向是竖直的，而第二方向是水平 的。上述的弓形优选包括基本上正弦形。本发明方法还可包括对玻璃板的第二 部分进行热处理。
对玻璃板第二部分进行再取向可包括对玻璃板的第二部分进行再取向而 使得玻璃板的第二部分是基本上竖直取向的。在玻璃板再取向过程中在与玻璃 板的主体部分不接触的条件下支承玻璃板。也就是说，在一个实施方式中，上 述的再取向在与玻璃板的主体部分不接触的条件下进行。另外，上述的再取向 可以通过用空气轴承支承玻璃板的边缘部分进行。在再取向步骤之后可以通过 用夹紧装置夹紧至少一个边缘来支承玻璃板的第二部分。该夹紧装置可包括排 列有许多支承并与玻璃板一起运动的夹紧装置的输送带。
该方法也可包括切割末端部分，形成分离的玻璃面板。切断后可对该玻璃 面板进行热处理。
本发明也涉及一种玻璃板的制造方法，它包括生产具有第一部分和第二 (末端)部分的基本上平的玻璃板，第一部分和第二部分都位于相同的给定方 向，以及通过在玻璃板中形成螺旋扭转把玻璃板的第二部分再取向至不同于第 一取向的第二取向。按照本发明方法，第一部分的运动方向可以是基本上竖直 的。
按照本发明方法的一个实施方式，再取向步骤包括在与玻璃板的主体部分 不接触的条件下支承玻璃板。再取向之后，可对第二部分进行热处理。该方法 也可包括通过用夹紧装置夹紧至少一个边缘来支承玻璃板。在第二部分的运动 方向保持在基本上水平方向时，该第二部分还可偏转成弓形。该方法还可包括 切断末端部分，形成分离的玻璃面板。在某些情况下，可能需要对玻璃面板进 行热处理。
上述的玻璃板制造方法可以降低玻璃板的制造成本，同时减少或消除与切 割法有关的污染。本发明方法也减少了有关热处理所需的房屋空间，为玻璃板 提供了充足的支承，同时减少了面板的光学畸变。
附图简要说明
虽然本申请以特别地指出和清楚地要求保护本发明的权利要求书结束，但认 为从下述的说明并结合于如下附图可以更好地理解本发明。


图1是可以实施本发明玻璃板制造方法的示例性制造设备的局部示意图。
图2是构成图1所示制造设备的溢流玻璃板拉制设备的局部剖视图。 图3是用于在玻璃板中形成螺旋扭转的本发明设备的透视图。
图4是制造设备中用于再取向或再成形玻璃板的空气轴承的透视图。
图5是用于支承玻璃板的辊轴组件的透视图。
图6是用于支承玻璃板的许多滚动输送带的透视图。
图7是用于玻璃板的夹紧装置的透视图。
图8是夹紧装置的一对夹爪沿图7中线IV-IV所作的横截面图。
图9是包括许多用于支撑玻璃板的夹紧装置的轨道组件的局部示意图。
图IO是产生有正弦波状图形的竖直取向玻璃板的透视图。
图11是本发明一个实施方式的俯视图，其中玻璃板被再取向而使得末端部分
为基本上水平。
图12是产生有正弦波状图形的水平取向玻璃板的透视图。
图13a是按叠状结构排列的玻璃板的侧视图，其中各个玻璃板在整个跨度上
产生有向上的弓形。
图13b是按叠状结构排列的玻璃板的侧视图，其中各个玻璃板可以下垂。
优选实施方式的详细说明
为了说明的目的，"上"、"下"、"左"、"右"、"前"、"后"、"竖 直"、"水平"等术语应涉及图1中所示的本发明的示例性说明。然而应当理解的 是，除了作明确相反说明的以外，本发明的设备和方法可以体现在各个替代的取向 或步骤顺序中。也应当理解的是，附图及如下说明书中描述的具体装置和方法仅是 用于提供所附权利要求书限定的发明构思的示例性实施方式。因此，如果权利要求 书中没有作明确说明，与所揭示实施方式有关的具体尺寸和其它物理特征都不应认 为是限制性的。
附图标记20 (图l)总地表示可以实施本发明制造方法的制造设备。设备20 包括几个部件，包括玻璃板形成装置22，玻璃板再取向组件24、第一热处理工位 26和切割或切断工位。该设备也可包括第二热处理工位30。该玻璃板制造方法包 括生产具有第一部分34和末端部分36的基本上平的玻璃板32，上述的第一部分 和末端部分最初都位于基本竖直的第一取向(A)。将玻璃板32进一步成形为包 括一对边缘部分38和位于其间的主体部分40。当用于有关的部件中时，边缘部分 38位于构成从玻璃板上切割下的玻璃面板最终临界区域(如LCD面板的观察区)
的面积之外。该方法还包括通过玻璃板再取向组件扭转玻璃板32，使得末端部分
36呈现与第一取向(A)成一定角度取向的第二取向(B)。如图所示，当玻璃板32 通过并沿改变的第二取向延伸时，该玻璃板的第一部分32保持在第一取向上，且 玻璃板32的末端部分36保持连接于玻璃板32的第一部分34上。同样如图所示， 玻璃板32的末端部分36位于与第一部分34的竖直取向不同的基本上竖直的取向。 换句话说，如图1所示，虽然玻璃板32已从其边缘部分38位于侧面的基本上竖直 的位置被再取向，但现在仍是基本上竖直，不过其边缘部分3现在位于玻璃板的顶 部和底部。当然，如果末端部分38通过与第一取向差90。的角度进行再取向，边 缘部分38会呈现图1中所示的"侧面"(取向(A))以及"顶部"和"底部" 之间的某个中间位置。
玻璃板形成装置22 —般用于溢流拉制法制造玻璃，其更详细地表示于图2中。 溢流板制造方法例如记载在美国专利3,338,696和3，682，609中，这些专利公开的内 容全部结合于本申请中供参考。如图2所示，装置22包括成形楔的溢流槽件42， 该楔件具有在其纵向侧由壁部分46限定的向上开放的槽44，上述壁部分46的上 端终止于相对的纵向延伸的溢流唇或溢流堰48处。溢流堰48与楔件42的相对的 外板形成表面相连通。如图所示，楔件42配置有一对与溢流堰48相连通的基本上 竖直的成形表面部分50以及一对向下倾斜的会聚表面部分52。该会聚表面部分52 终止于形成玻璃拉制直线的基本上水平的下顶或根54处。
熔融玻璃56通过与槽44连通的供料通道58供入槽44中。对槽44的供料可 以是单端的，或如有需要可以是双端的。在与槽44每一端相邻的溢流堰上配置一 对限流坝，以使熔融玻璃的自由表面以分流形式溢过溢流堰，并沿相对的成形表面 部分50、 52向下流向根部54，如虚线所示，分流在根部相会聚而形成初始表面的 玻璃板32。
在溢流下拉熔制法中，拉辊64放在楔件42的根部54的下游，并用于调节形 成的玻璃带离开会聚成形表面的速度，并因此决定了最终玻璃板的标称厚度。合适 的拉辊例如记载在公开的美国专利申请2003/0181302中，该专利申请的全部内容 结合于本申请中供参考。该拉辊优选设计成在边缘部分38处，具体地说刚好在玻 璃板的极边缘处出现的增厚珠内侧区域中接触玻璃带。与拉辊接触的玻璃边缘部分 38以后从玻璃板中去除。
从玻璃板形成装置22中拉制的玻璃板32可以被多个附加的辊组件在拉辊之 后竖直向下导向再取向组件24，以支承、弓l导和/或拉伸玻璃板。在下文中上述的
附加辊组件称为边缘辊66，并作更详细的说明。当玻璃板32进入一个该玻璃变成 具有弹性的温度区域时，对该玻璃板进行再取向和/或再成形。
在操作中，玻璃板32 (图2)先被边缘辊66支撑，然后相对于竖直的第一部 分34而向上弯过一个直角，并同时旋转。因此，可以把一个螺旋扭转(即螺旋) 提供到玻璃板中，其中玻璃板的流动经受一个从箭头68 (图1)所示的第一方向到 箭头70 (图l)所示的第二方向的方向改变。这就是说，第一部分34的横轴与第 二末端部分36的横轴不重合。不重合是指第一部分的横轴与第二部分(末端部分) 的横轴不平行。此外，方向的总体改变当然取决于圆柱体和辊相对于参照方向(如 玻璃板的纵轴)的角度。本领域中普通技术人员会理解，用于扭转(即弯曲和旋转) 玻璃板的角度可以根据制造设备的设计和可用的房屋面积进行改变。优选的是，横 轴35垂直于横轴33，并把玻璃板扭转到如下程度，即从再取向组件24中露出的 玻璃板末端部分36基本上与玻璃板32第一部分34正交地延伸，但玻璃板32第一 部分34的平面基本上平行于末端部分36的平面。在一个优选的实施方式中，玻璃 板32的表面是竖直取向的，而边缘部分现在形成末端部分36的上下边缘部分38。
在一个图3所示的实施方式中，再取向组件34进行的同步弯曲和旋转作用可 以通过以下来说明，沿螺旋途径的柔性薄片材料(本申请中使用玻璃)在与该材料 的第一表面74接触的单个大半径中心圆柱体72和第二组绕该圆柱体的至少一部分 而同心排列并与该材料片的第二相反表面接触的小半径轴76之间通过并被引导。 大半径辊的旋转轴80平行于小半径轴的旋转轴，且与该材料的纵轴(或水平轴) 形成一个角度。
图3所示的结构有效地实现了该材料途径的方向改变。例如，如图3所示， 如果中心辊轴80与该片材的竖直纵轴82的角度为45°，可以看到该片材的流动方 向发生90。的改变，即从箭头84所示的第一竖直流动方向改变到箭头86所示的基 本上水平的第二流动方向。另外，在该实施例中，当该片材通过上述圆柱体时，螺 旋扭转之前与第一表面垂直的矢量经受180。的方向改变。换言之，相对于片材32 的第一竖直部分，该片材的第二末端部分36发生了扭转。也就是说，竖直的第一 部分34的平面与末端部分36的平面基本上平行，但末端部分36的运动方向垂直 于第一部分34的运动方向。优选的是，末端部分36取向成末端部分36的宽侧面 (即正面)是竖直的。本领域中普通技术人员会认识到，对玻璃板的扭转可以使得 该末端部分与第一部分非正交(即该末端部分的运动方向与第一部分的运动方向相 互不垂直)，从而使得该末端部分的纵轴与第一部分的纵轴形成一个角度，例如可
以为25°、 50°或100°。更一般地说，玻璃板32再取向以后，末端部分36的横轴 (即与该末端部分的运动方向86垂直的轴)与第一部分34的横轴(即与第一部分 运动方向84垂直的轴)不重合(即不平行)。另一方面，如果对片材32进行没有 旋转分量的弯曲(即非扭转)，则横轴33会与横轴35平行。
虽然上述实施方式和图3所示的方向可适合于某些玻璃制造方法，但对于生 产液晶显示器玻璃面板的方法来说，与玻璃表面的内部接触会对该表面产生瑕疵， 从而使该方法不太适合于这种面板。
因此，按照本发明的另一个实施方式，可以用与玻璃板的内部40不接触的玻 璃板扭转方法代替上述方法。如图l-2所示，再取向组件24优选包括空气轴承88 来支承边缘部分38。上述的空气轴承使用本领域中己知的空气轴承原理。空气轴 承的一个示例性实施方式表示在图4中。因此，当输送玻璃板通过螺旋扭转时，用 空气轴承88支承和引导边缘部分88。或者，边缘部分38可以通过与图5所示的 多对边缘辊接触进行支承或由图6所示的输送带组件支承。
当玻璃板32的末端部分36离开螺旋扭转时，边缘部分38取向成形成末端部 分36的上下边缘部分，而且末端部分36由至少一个边缘部分支承。在一个实施例 中，末端部分36处的至少一个边缘部分由多个夹紧组件90 (图l)支承，每个夹 紧组件毗邻边缘部分38之一。在该说明性的实施例中，夹紧组件夹紧上边缘部分。 如图7所示，每一个夹紧组件90可包括主体部分92和一对可操作地连接到主体部 分90的剪刀臂。在本实施方式中每个臂94包括一个固定在远端98 (相对于主体 部分)的夹爪96。最好如图8所示，每个夹爪96包括用合适弹性柔顺材料制成并 相互协作的夹子IOO。夹子100毗邻末端部分36的上边缘部分38，并在竖直取向 上牢固地支承末端部分36。如图9所示，每个夹紧组件90由沿方向箭头106所示 方向旋转的连续环路支承的轨道组件104支撑，从而沿生产线支承末端部分36。 可以理解，许多装置可用作预期的玻璃板支承装置，包括辊、轴承、空气轴承、辊 轴组件、夹具、输送带等的组合，其中部分装置将在下文中作进一步描述。类似地， 根据本发明的启示，本领域中普通技术人员可以知道或使用其它一些不同的装置。 例如，柔性的U形槽(未画出)可用于支撑上下边缘部分中的至少一个，最好是 二个。
轨道组件104可构制成在末端部分36范围内沿末端部分36的纵轴87产生弓 形，如图IO所示的基本上正弦波状图形。这种图形可通过各种方式产生于末端部 分36范围内，如由沿相似形状运动的轨道组件104、其轴线排列成预定形状的许
多辊106、和/或沿这种几何形状运动的上述空气轴承88 (图4)或滚动输送带108 (图6)。与平面情况相比，在这种偏转加工步骤中产生的弯曲显著地提高了玻璃 板32的惯性，从而为玻璃板提高了额外的刚度，以提高大面积区的自支承能力和防 止玻璃板下垂。波状弓形曲线半径最好小到足以增加玻璃板的惯性,并大到足以避 免影响玻璃的永久几何形状。例如，厚度约为0.7毫米和宽度约为2-3米的玻璃板 可按半径至少为约1米，较好至少为约2米，更好至少为约5米，最好至少为约 10米的正弦形状弯曲。本领域中普通技术人员知道，在玻璃板横向通过热处理工 位26 (如本领域中已知的玻璃韧化炉110)时，可以在玻璃板中形成上述弓形。有 利的是，实施本发明可以对由上述熔融拉制设备中拉制的连续玻璃板进行热处理， 而无需增加成形楔42的操作高度。另外，在用于制造玻璃板的常规下拉熔融法中， 成形楔相对于拉制根部处通常较低温度的高温会产生一个烟囱效应。按照常规方法 从拉制根部处从拉制玻璃板上切割各个玻璃面板可能会产生向上飞入拉制区域的 玻璃碎片。这些玻璃碎片可能粘附在玻璃板上造成污染。有益的是，通过实施本发 明，可以从远离拉制区域的地方从玻璃板上切割各个玻璃面板。 一旦对玻璃板32 进行第一次热处理，就可以用激光器112之类的切割装置从末端部分36上切下各 个玻璃面板。在本说明性的实施例中，激光器112的支承方式使得激光器112的运 动适当跟随玻璃板32的运动，从而使得形成方法是连续的，并具有较高的速度。
在如图ll所示的本发明另一个实施方式中，边缘辊66用于把坂璃板32的末 端部分36弯曲成相对于第一部分34大体上垂直的取向，末端部分36大体上是水 平的，然后该末端部分由沿玻璃板32纵轴87延伸的弓形途径(图12)排列的空 气轴承88偏转，同时该末端部分36大体沿水平方向继续前进。如上所述，把末端 部分36偏转成弓形有利于增加玻璃的刚度，并防止边缘部分之间主体跨度内的下 垂。该弓形优选基本上是正弦形的。适用于这个用途的其它支承设备和方法可替代 上述的把末端部分36弯曲成正交取向和/或把末端部分36偏转成弓形，较好为基 本上正弦形。
对于可用于多晶硅显示用途的高应变点玻璃面板，需要附加的热处理。在这 种情况下， 一旦单个面板114与玻璃板32的末端部分分离，面板114被输送到第 二热处理工位30 (如图1所示)，该热处理工位包括第二玻璃韧化炉，并进行第 二热处理步骤。在图13a所示的说明性实施例中，在一个竖直叠层中的各个玻璃面 板114在该热处理循环中相互侧向对齐。这些面板在竖直方向上相互分离，并在其 边缘处用销、轨道、凹槽或本领域中已知的其它支承装置118支承。在玻璃面板中
产生向上的弯曲或弓形有利于防止玻璃面板下垂和与相邻的面板接触。这种向上的 弯曲例如可通过把水平布置的支承装置118 (如上述的支承装置)之间的距离设计 成稍小于被支承面板的宽度或跨度来产生。通过按这种方式控制偏转，即产生向上 的偏转而不是让其如图13b所示的那样无限制地下垂(没有产生向上的弓形)，可
以在给定的容积内竖直布置更多的玻璃面板，而不会如图13b所示的无限制结构中 可能发生的面板之间相互接触。例如，在边缘处支承的1.5平方米玻璃面板由于重 力作用可以下垂15毫米。然而，在相同的面板中向上仅产生2毫米的弯曲会显著 地增加可达到的堆积密度，并把平面外偏转限定为l毫米左右。
在第二次热处理循环中，为了进行适当的退火，需再次升高各个面板114的 温度，然后控制其温度的下降。当然，在第二次热处理步骤中可使用面板114的其 它取向，如将面板表面竖直布置，也可以改变温度变化速率。在竖直或水平层叠方 法中，第二次热处理工位30可包括固定的玻璃韧化炉，其中面板的结构保持固定， 或优选用输送带或其它常规运输方法将这些面板输送通过第二玻璃韧化炉，从而可 以按更连续的方式而不是批量方式进行退火。在批量方式中，面板层叠分组进入或 运出玻璃韧化炉。应当注意的是，上述的热处理也可包括让面板114的温度返回到 室温，而不加人工改变或控制。
上述的LCD玻璃板制造方法会降低生产成本，同时减少或消除与切割方法有 关的污染，减少与热处理有关的房屋面积，和为玻璃片提供充足的支承，同时减少 玻璃面板的光学畸变。
在上述的说明书中，本领域中普通技术人员易于理解，在不偏离本申请所揭 示的发明构思条件下可以对本发明作改变。如果权利要求书没有用语言作明确说 明，这些改变被认为包括在如下权利要求书中。因此，应当理解，本发明的范围应 用如下权利要求书进行限定，而不能局限于说明书和附图中所述和所示的结构和操 作的细节。
权利要求
1.一种玻璃板的制造方法，它包括从玻璃板形成装置(22)按竖直向下的第一运动方向(A)拉制连续的玻璃板(32)，该玻璃板包括一对边缘部分(38)和所述边缘部分之间的主体部分(40)，其特征在于如下步骤在再取向组件(24)中使玻璃板扭转和再取向，从而使玻璃板的末端部分(36)沿不同于所述第一运动方向的第二运动方向(B)运动，其中，所述边缘部分支承在所述再取向组件中，并不与所述主体部分接触。
2. 如权利要求l所述的方法，其特征在于，所述第二运动方向垂直于所述 第一运动方向。
3. 如权利要求l所述的方法，其特征在于，所述玻璃板的末端部分(36) 由至少一个所述边缘部分(38)支承。
4. 如权利要求l所述的方法，其特征在于，在扭转和再取向过程中，所述 对的边缘部分(38)由空气轴承(88)支承。
5. 如权利要求l所述的方法，其特征在于，它还包括在扭转和再取向之后 把所述玻璃板的末端部分(36)偏转成弓形。
6. 如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述弓形包括基本上正弦的图形。
7. 如权利要求l所述的方法，其特征在于，它还包括对所述玻璃板的末端 部分(36)进行热处理。
8. 如权利要求l所述的方法，其特征在于，它还包括切断所述玻璃板的末 端部分(36)而产生玻璃面板(114)。
9. 如权利要求3所述的方法，其特征在于，通过用夹紧组件(90)夹紧至 少一个边缘部分来支承所述玻璃板的末端部分(36)。
10. 如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述的夹紧组件(90)包括 用于在所述第二运动方向上输送玻璃板的输送组件(104)。
11. 一种玻璃板的制造方法，它包括从玻璃板形成装置(22)按竖直向下的第一运动方向(A)拉制连续的玻 璃板(32)，该玻璃板包括一对边缘部分(38)和所述边缘部分之间的主体部 分(40)，其特征在于如下步骤 在再取向组件(24)中使玻璃板扭转和再取向，从而使所述玻璃板的末端部分(36)沿不同于所述第一运动方向的第二运动方向(B)运动， 在扭转和再取向之后输送所述玻璃板，使所述玻璃板的面竖直， 其中，所述边缘部分支承在所述再取向组件中，并不与所述主体部分接触。
12. 如权利要求ll所述的方法，其特征在于，所述的输送包括用夹紧组件 夹紧至少一个所述边缘部分来支承。
13. 如权利要求11所述的方法，其特征在于，所述的输送包括把所述玻璃 板的一个边缘部分支承在输送带上。
14. 如权利要求ll所述的方法，其特征在于，它还包括在扭转和再取向之 后把所述玻璃板的末端部分(36)偏转成弓形。
15. 如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述弓形包括基本上正弦的 图形。
16. 如权利要求11所述的方法，其特征在于，它还包括在输送过程中对所 述玻璃板的末端部分(36)进行热处理。
17. —种用于制造玻璃板的设备，它包括 玻璃板形成装置(22); 玻璃板再取向装置(24); 玻璃板输送组件；其中所述玻璃板再取向装置通过螺旋扭转而扭转和再取向所述玻璃板。
18. 如权利要求17所述的设备，其特征在于，所述玻璃板再取向组件(24) 不与所述玻璃板的主体部分(40)接触。
19. 如权利要求17所述的设备，其特征在于，所述玻璃板再取向组件(24) 包括用于支承所述玻璃板边缘部分(38)的空气轴承(88)。
20. 如权利要求17所述的设备，其特征在于，所述输送组件包括用于支承 所述玻璃板的边缘部分的夹紧组件(90)。
全文摘要
一种制造高质量玻璃板的方法包括生产具有第一部分和末端部分的基本上平的玻璃板，其中第一部分和末端部分都位于基本上竖直的第一取向；和把玻璃板的末端部分扭向不同于第一取向的第二取向，而玻璃板的第一部分仍保持在第一取向，玻璃板的末端部分仍保持连接在玻璃板的第一部分。该方法还包括对玻璃板的末端部分进行热处理。
文档编号C03B17/06GK101171204SQ200680015802
公开日2008年4月30日 申请日期2006年5月2日 优先权日2005年5月10日
发明者C·J·瓦诺蒂, J·P·勒尔布莱, P·J·赫夫, T·L·达努克斯 申请人:康宁股份有限公司