专利名称：陶瓷成形体的制造方法及其成形装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及将填充到成形装置的原料流路内的成形原料由所述原料流路的一端部上配设的成形用模具进行挤压成形而得到成形体的陶瓷成形体的制造方法及成形装置。
背景技术：
为了削减机动车等的发动机的废气中含有的有害物质，而使用废气净化用的催化剂转换器或微粒子捕集用过滤器，该催化剂转换器使用了陶瓷蜂窝结构体。通常，陶瓷蜂窝结构体具有由外周壁和在该外周壁的内周侧分别正交的隔壁形成的多个单元。例如，将由堇青石化原料构成的陶瓷原料粉末、粘合剂、根据需要使用的造孔剂、 分散剂、润滑剂等成形助剂及水进行混合及混炼而制作能够可塑化的成形原料，将该成形原料填充到成形装置的原料流路内，朝向配设在所述原料流路的一端部上的具有蜂窝结构的成形槽的成形用模具，利用柱塞等的推进力对成形原料进行挤压成形后，切断成规定的长度而形成蜂窝成形体，并通过干燥及烧成而制造出陶瓷蜂窝结构体。所述成形用模具具有形成在上游侧的多个原料供给孔；形成在下游侧的与所述原料供给孔连通的成形槽。所述原料供给孔及成形槽具有非常微细的结构，因此在使用所述成形用模具对成形原料进行挤压时，混入到成形原料中的异物、混炼不充分的原料块等停滞在所述原料供给孔或成形槽，从而会发生成形速度不均勻而成形体弯曲，或所述原料供给孔或成形槽闭塞而发生隔壁的部分性的缺欠(单元破裂)。发生单元破裂时，陶瓷蜂窝结构体的强度不足，在使用中会发生破损，或在使用作为微粒子捕集用过滤器时，无法捕集微粒子而捕集效率变差。在成形原料中的异物除去、原料的不均勻改善、或防止成形体的弯曲的目的下，公开有以下的技术。日本特公昭60-45564号公开有一种湿式陶瓷挤压成形装置，其使安装在螺杆前端部与铸模之间的粉碎搅拌板(多孔板)保持网筛组而成，该网筛组将网眼粗的网筛和网眼细的网筛交替累积至少三对而成，其中，所述网筛组使网眼粗的网筛侧与粉碎搅拌板相对向配置，且在与粉碎搅拌板相对向的网眼粗的网筛成对的网眼细的网筛以外的网眼细的网筛上设置切孔。日本特公昭60-45564号记载有通过设置切孔而提高网眼细的网筛的有效面积，从而能够延长过滤器(网筛)的使用时间的情况。日本特开平6-807号公开有一种成形装置，在成形装置的螺旋钻螺杆与设置在其下游侧的金属盖的中间设置由耐磨损性金属性金属网构成的网筛，并且，为了对该网筛进行加强，将在基板开设有多个孔而构成的细分板(多孔板)设置在网筛下游侧。日本特开平 6-807号记载有通过所述由耐磨损性金属性金属网构成的网筛，能够除去硬土或叠片，因此能够得到没有烧成时的脱落(吊落6 )或破裂的成形体。然而，在日本特公昭60-45564号及日本特开平6_807号所记载的成形装置中，对成形原料进行挤压成形时，网筛的覆盖多孔板的贯通孔的部分上作用有过大的负载，因此若进行反复成形，则构成网筛的金属线伸长而网筛的开口宽度增大，有时可能会发生破损。 网筛的开口宽度增大或发生破损时，成形原料中的异物或混炼不充分的原料块的除去、降低效果减少，受挤压的成形体发生弯曲或单元破裂不良。另外，使用柱塞式挤压成形装置时，成形原料不是连续供给，而是在1批次的挤压成形结束后，将下一个成形原料向原料流路内投入，因此需要使柱塞向上游侧后退。使柱塞向上游侧后退时，如图5(a)所示，残留在成形原料流路内的成形原料171与柱塞16 —起向上游侧移动，因此在日本特公昭60-45564号及日本特开平6-807号所记载的多孔板及网筛的结构中，存在网筛15从多孔板14剥离的情况。尤其是使用以发泡树脂或发泡完的树脂为造孔剂而混合到陶瓷原料中的成形原料的情况下，柱塞向上游侧后退时，从挤压压力被释放的所述树脂进行膨胀，从而残留在成形原料流路内的成形原料被向上游方向压回，网筛容易从多孔板剥离。若网筛15从多孔板14剥离，则如图5 (b)所示，当将下一批次的成形原料17填充到原料流路内并再次开始成形时，会产生从多孔板14剥离后的网筛15折弯变形的部位152 及网筛15不存在的部位142。在网筛15不存在的部位142，成形原料的流速加快，而在网筛15折弯的部位152，成形原料的流速减慢，因此陶瓷成形体会发生弯曲。此外，在网筛15 不存在的部位142，原料中的异物或混炼不充分的原料块混入到成形体或异物堵塞在模具内，从而蜂窝成形体有可能发生单元破裂。一批次量的成形结束而柱塞向上游侧返回时，为了使网筛的中央部不从多孔板剥离，而如图5(c)所示，例如能够通过金属丝20将多孔板14的孔141和网筛15连结固定， 但在反复成形期间，金属丝磨损而破损，破损的破片混入成形体或堵塞在模具内，从而成形后的蜂窝成形体有可能会发生单元破裂。此外，若金属丝磨损而破损，则在1批次量的成形结束而柱塞向上游侧返回时，网筛从多孔板剥离，如图5(b)所示，会产生剥离后的网筛15 折弯变形的部位152及网筛15不存在的部位142。其结果是，如上所述，陶瓷成形体发生弯曲或单元破裂。日本特开2008-137186号公开有一种挤压成形装置，具有将混炼陶瓷材料并使陶瓷材料前进的挤压螺杆设置在桶内的挤压螺杆部；经由阻力管与挤压螺杆部的前端连接的成形模具，其中，将从挤压螺杆部压力输送到阻力管内的陶瓷材料从成形模具进行挤压而成形所希望的形状的陶瓷成形体，在所述挤压成形装置中，在挤压螺杆部与阻力管之间设有整流板(多孔板)，该整流板具有供陶瓷材料通过的多个开口部，所述整流板由分割的多个区域构成，并且至少1个区域的开口率与其他区域的开口率不同。而且，还记载有一种方法，通过使整个区域的开口率相同的整流板(A)与切割其整流板的3/4作为贯通孔的整流板⑶重合，并错开相位使开口部的重合比例变化，而调节开口率。日本特开 2008-137186号记载有通过使所述整流板的各区域的开口率变化，而能够调整通过所述整流板的陶瓷材料的各区域的流速，从而能够抑制挤压成形装置内的陶瓷材料的流速变动或与此相伴的挤压成形后的陶瓷成形体的弯曲。然而，虽然在日本特开2008-137186号所记载的成形装置中记载有为了抑制成形体的弯曲而能够调节各区域的开口率的多孔板，但由于未设置网筛，因此原料中的异物或混炼不充分的原料块混入成形体或异物堵塞在模具内，存在成形后的蜂窝成形体发生单元破裂的问题。在日本特开2008-137186号所记载的成形装置中，为了防止原料中的异物或混炼不充分的原料块混入成形体而在所述两张整流板(A) (B)的上游侧配置有网筛时，与日本特公昭60-45564号及日本特开平6-807号所记载的成形装置同样地，网筛的覆盖整流板的贯通孔的部分作用有过大的负载，因此若进行反复成形，则金属线伸长而网筛的开口宽度增大，有时会发生破损。网筛的开口宽度增大或发生破损时，成形原料中的异物或混炼不充分的原料块的除去、降低效果减少，挤压后的成形体会发生弯曲或单元破裂不良。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供一种在将填充到原料流路内的成形原料由成形用模具挤压而制造陶瓷成形体时，有效地除去成形原料中的异物或混炼不充分的原料块，得到没有弯曲或单元破裂的陶瓷成形体的制造方法及制造装置。而且，提供一种即使在反复进行挤压成形时，用于除去所述成形原料中的异物等的网筛也难以变形(开口宽度的扩大、折弯等)的方法及装置。尤其是在使用以发泡树脂或发泡完的树脂为造孔剂而混合到陶瓷原料中的成形原料时，或陶瓷成形体具有蜂窝结构时，也能得到没有弯曲或单元破裂的陶瓷成形体。鉴于上述目的而仔细研究的结果是，本发明者们发现了通过将用于除去成形原料中的异物等的网筛固定在两个多孔板之间而网筛难以变形的情况，从而想到了本发明。S卩，制造陶瓷成形体的本发明的第一方法使用一种具有原料流路和配设在所述原料流路的一方端部上的成形用模具的成形装置，将填充到所述原料流路内的成形原料从所述成形用模具进行挤压成形而得到成形体，该方法的特征在于，使所述成形原料通过设置在所述原料流路内的多个多孔板及固定在它们之间的网筛，而进行挤压成形。制造陶瓷成形体的本发明的第二方法使用一种具有原料流路和配设在所述原料流路的一方端部上的成形用模具的成形装置，将填充到所述原料流路内的成形原料从所述成形用模具进行挤压成形而得到成形体，该方法的特征在于，使所述成形原料通过设置在所述原料流路内的多个多孔板及重合固定在它们之间的多个网筛，而进行挤压成形。优选，所述多个网筛中，配设在所述原料流路下游侧的网筛的开口率大于配设在上游侧的网筛的开口率。优选，所述成形原料至少将陶瓷原料、粘合剂及水进行混合及混炼而成，所述网筛的开口宽度为所述陶瓷原料的最大粒径的2 10倍。优选，所述多个多孔板的孔径为所述原料流路的内径的1/10以下，开口面积率为所述原料流路截面积的50%以上。优选，所述多个多孔板中，配设在所述原料流路的下游侧的多孔板的开口面积率小于配设在上游侧的多孔板的开口面积率。优选，所述陶瓷成形体具有蜂窝结构。本发明的陶瓷成形体的第一成形装置的特征在于，具有原料流路；配设在所述原料流路的一方端部上的成形用模具；用于对所述成形原料进行挤压成形的加压机构，其中，在所述原料流路内具备用于供所述成形原料通过的多个多孔板和固定在它们之间的网筛。本发明的陶瓷成形体的第二成形装置的特征在于，具有原料流路；配设在所述原料流路的一方端部上的成形用模具；用于对所述成形原料进行挤压成形的加压机构，其中，在所述原料流路内具备用于供所述成形原料通过的多个多孔板和重合固定在它们之间的多个网筛。
优选，所述成形用模具具有蜂窝结构的成形槽。发明效果根据本发明的方法及装置，能够有效地除去成形原料中的异物或混炼不充分的原料块，能够防止挤压成形时发生的陶瓷成形体的弯曲或单元破裂。尤其是在使用以发泡树脂或发泡完的树脂为造孔剂而混合到陶瓷原料中的成形原料时，或制造具有蜂窝结构的陶瓷成形体时，也能够充分防止所述陶瓷成形体的弯曲或单元破裂。因此，能够提高陶瓷成形体的品质及生产性，并能够得到低成本且高性能的产品。
图1是示意性地表示本发明的成形装置的一例的剖视图。图2是示意性地表示配设在本发明的成形装置的原料流路内的多孔板及网筛的剖视图。图3是示意性地表示本发明的成形装置的多孔板的主视图。图4是用于说明网筛的开口率的示意图。图5(a)是表示使柱塞向上游侧返回时，现有技术的网筛剥离的情况的示意图。图5(b)是表示现有技术的网筛折弯的情况的示意图。图5(c)是表示通过金属丝将现有技术的网筛固定在多孔板上的状态的示意图。
具体实施例方式[1]陶瓷成形体的成形装置(1)第一成形装置第一成形装置具有原料流路；配设在所述原料流路的一方端部上的成形用模具；用于对成形原料进行挤压成形的加压机构，该成形原料将陶瓷原料、粘合剂、水、根据需要使用的成形助剂或造孔材料等进行混合及混炼而成，其中，在所述原料流路内具备用于供所述成形原料通过的多个多孔板和固定在它们之间的网筛。(i)多孔板及网筛的结构所述网筛固定在所述多个多孔板中的任意的两个多孔板之间。例如，由两个多孔板和一个网筛构成时，成为多孔板/网筛/多孔板这样的组合，由三个多孔板和两个网筛构成时，成为多孔板/网筛/多孔板/网筛/多孔板这样的组合。而且，多孔板及网筛的个数增加时同样。多孔板和网筛优选牢固地固定成使网筛不偏移。尤其是在多孔板与多孔板之间夹着网筛并通过螺栓对多孔板彼此进行固定的方法更有效。多孔板及网筛优选与原料流路的挤压方向垂直设置。(ii)多孔板如图3所示，成形装置中使用的多孔板是形成有多个孔的圆板，材质优选金属(机械结构用钢、工具钢、不锈钢等)、陶瓷等。所述孔为任何形状均可，但从多孔板的强度或制造性出发，优选圆形。而且，孔的位置能够任意配置，但优选呈同心圆状配置，这样具有将成形原料的流速的变动抑制得较小的效果。设置在原料流路内的多个多孔板配置成其孔的中心轴大体一致，从而确保成形原料的整流性，陶瓷成形体难以发生弯曲。为了将多个多孔板的孔的中心轴配置成大体一致，例如图2所示，优选使用螺栓143将在规定的位置上形成有内螺纹142的多孔板1 和在对应的位置上形成有供螺栓143通过的孔的另一多孔板14b 固定。所述内螺纹142和供所述螺栓143通过的孔预先设置成使两个多孔板14a、14b的孔 141、141的中心轴大体一致。此时，孔的中心轴优选为孔径的1/10以下的偏离。多孔板的开口面积率通过形成在多孔板上的孔的总计面积Al相对于无孔时的多孔板的面积AO的比例(Al/AO) X 100而算出。多孔板的孔径优选为原料流路的内径的1/10以下，开口面积率优选为原料流路截面积的50%以上。通过形成为具有此种孔径的形状，能够维持挤压时的多孔板的强度并减小成形时的成形原料的流速的变动，陶瓷成形体难以发生弯曲。多孔板的孔径超过原料流路的内径的1/10时，多孔板的整流效果减小，成形原料的流速产生变动。而且多孔板的开口面积率小于原料流路截面积的50%时，成形时的阻力增大而成形速度变慢且生产性下降。另一方面，多孔板的开口面积率过大时，多孔板的强度下降，因此优选80%以下。优选，多个多孔板中，配设在原料流路的下游侧的多孔板的开口面积率小于配设在上游侧的多孔板的开口面积率。通过形成为此种结构，能确保挤压时的成形原料的整流性，陶瓷成形体难以发生弯曲。在此，下游侧是指在成形原料流路内接近成形用模具的一侧，上游侧是指在成形原料流路内与成形用模具相反的一侧。(iii)网筛如图4所示，成形装置中使用的网筛是将直径d的金属线沿纵横以形成开口宽度w 的方式编织并形成网眼状，材质优选不锈钢、镀锌铁、黄铜、铜、镍等金属。也可以取代直径 d的金属线而通过宽度d的带形成网眼。网筛的开口率根据网筛的线径d和开口宽度W，利用(7/(料(1)2)\100算出。为了确保成形原料中的异物或混炼不充分的原料块的除去及成形原料的整流性， 而网筛的开口宽度优选为陶瓷原料的最大粒径的2 10倍。网筛的开口宽度小于原料的最大粒径的2倍时，成形时的阻力增大而成形速度变慢且生产性下降。另一方面，超过10 倍时，成形原料中的异物或混炼不充分的原料块的除去变得不充分。例如使用三个多孔板和两个网筛，而以多孔板/网筛/多孔板/网筛/多孔板这样的组合进行使用时，配设在原料流路的上游侧及下游侧的网筛的开口率为任何关系均可， 优选至少上游侧的网筛的开口宽度为陶瓷原料的最大粒径的2 10倍。而且更优选全部的网筛的开口宽度为陶瓷原料的最大粒径的2 10倍。另外，多个网筛的开口部彼此不必一致，为了使网筛难以变形而优选任意配置。(iv)加压机构用于对成形原料进行挤压成形的加压机构能够使用螺杆、柱塞等的方法，尤其优选柱塞的方法。(ν)作用效果如此通过形成为在两个多孔板之间固定网筛的结构，即使覆盖多孔板的贯通孔的部分的网筛上作用有过大的负载，构成网筛的金属线也难以发生弯曲。即使在反复进行挤压成形的情况下，网筛的开口宽度也难以增大，因此能够良好地除去成形原料中的异物或混炼不充分的原料块，能够防止所述异物或原料块向成形体的混入，能够防止模具的堵塞。 尤其是在使用具有蜂窝结构的成形槽的模具制作蜂窝结构的成形体时，能够有效地防止单元破裂的发生。所述多孔板及网筛优选适用于柱塞式挤压成形装置。使用柱塞式挤压成形装置时，成形原料不是连续供给，而是在1批次的挤压成形结束后，将下一个成形原料向原料流路内投入，因此需要使柱塞向上游侧后退。此时，残留在成形原料流路内的成形原料与柱塞一起向上游侧移动，而上游方向的力作用于网筛，但由于网筛也被上游侧的多孔板支承，因此不会从多孔板剥离。因此，将下一批次的成形原料填充到原料流路内而再次开始成形时， 成形原料良好地挤压成形且不会发生弯曲等。(2)第二成形装置第二成形装置具有原料流路；配设在所述原料流路的一方端部上的成形用模具；用于对成形原料进行挤压成形的加压机构，该成形原料将陶瓷原料、粘合剂、水、根据需要使用的成形助剂或造孔材料等进行混合及混炼而成，其中，在所述原料流路内具备用于供所述成形原料通过的多个多孔板和重合固定在它们之间的多个网筛。在第二成形装置中，在任意的两个多孔板之间重合固定两个以上的网筛。例如，由两个多孔板和两个网筛构成时，成为多孔板/网筛/网筛/多孔板这样的组合，由三个多孔板和四个网筛构成时，成为多孔板/网筛/网筛/多孔板/网筛/网筛/多孔板这样的组合。而且多孔板及网筛的个数增加也同样。固定在任意的两个多孔板之间的网筛并不局限于两个，也可以是三个以上。使用三个以上的多孔板时，固定在它们之间的网筛的个数既可以相同也可以不同，固定多个网筛的部分为一处即可，也可以包含固定一个网筛的部分。例如，使用三个多孔板和三个网筛，也可以为多孔板/网筛/多孔板/网筛/网筛/多孔板这样的组合。多孔板及网筛能够使用与第一成形装置中说明的多孔板及网筛相同的多孔板及网筛，多孔板及网筛的结构也优选与第一成形装置中说明的结构同样的结构。通过在多个多孔板之间重合固定多个网筛，与网筛为一个的情况相比，构成网筛的金属线更难以发生弯曲。因此即使在反复进行挤压成形的情况下，网筛的开口宽度也难以增大，并且通过具有多个网筛而能够良好地除去成形原料中的异物或混炼不充分的原料块。重合使用多个网筛时，优选使配设在原料流路的下游侧的网筛的开口率大于配设在上游侧的网筛的开口率。在成形原料通过时，作用于网筛的力在开口率小的一方更大，而开口率大的网筛上未作用有那么大的力。因此，通过从上游侧将开口率小的网筛及开口率大的网筛按该顺序配设，由于下游侧的开口率大，因此难以变形的网筛能够阻止成形原料通过上游侧的开口率小的网筛时的作用力所产生的网筛的变形，并能够防止上游侧的网筛的开口宽度变大的情况。下游侧的网筛的开口率优选为相邻的上游侧的网筛的开口率的105 150%。小于105%时，成形时的阻力增大而成形速度变慢且生产性下降。另一方面，超过150%时，上游侧的开口率小的网筛在下游侧要变形时，阻止其变形的效果减小。重合使用多个网筛时，至少优选上游侧的网筛的开口宽度为陶瓷原料的最大粒径的2 10倍，而且更优选全部的网筛的开口宽度为陶瓷原料的最大粒径的2 10倍。[2]制造方法制造陶瓷成形体的第一方法使用所述第一制造装置进行制造。即，使用具有原料流路和配设在所述原料流路的一方端部上的成形用模具的成形装置，将填充到所述原料流路内的成形原料从所述成形用模具进行挤压成形而得到成形体，其中，使所述成形原料通过设置在所述原料流路内的多个多孔板及固定在它们之间的网筛，而进行挤压成形。制造陶瓷成形体的第二方法使用所述第二制造装置进行制造。即，使用具有原料流路和配设在所述原料流路的一方端部上的成形用模具的成形装置，将填充到所述原料流路内的成形原料从所述成形用模具进行挤压成形而得到成形体，其中，使所述成形原料通过设置在所述原料流路内的多个多孔板及重合固定在它们之间的多个网筛，而进行挤压成形。在第一及第二方法中使用的成形原料优选将陶瓷原料、粘合剂、水、根据需要使用的成形助剂或造孔材料等进行混合及混炼而成。尤其是能够使用发泡完的发泡树脂、石墨等材料作为造孔材料。通过第一及第二方法制造陶瓷成形体时，即使反复进行挤压成形，网筛的开口宽度也难以增大，能够良好地除去成形原料中的异物或混炼不充分的原料块，因此能够防止所述异物或原料块向成形体的混入及模具的堵塞。尤其是在制造具有蜂窝结构的陶瓷成形体时，也能够有效地防止单元破裂或弯曲的发生。第一及第二方法也能够适用于使用柱塞式挤压成形装置进行制造的情况。[3]实施例通过以下的实施例更详细地说明本发明，但本发明并不局限于此。成形装置使用了图1所示的成形装置11。成形装置11是柱塞式成形装置，包括具有340mm 的内径的原料流路12 ；配设在所述原料流路12的一方端部上的成形用模具13 ；用于对成形原料17进行挤压的柱塞16 ；设置在所述原料流路12内的多孔板14及网筛15。如图2 所示，在所述原料流路12上配置有下游侧多孔板Ha及上游侧多孔板14b、以及固定在它们之间的不锈钢(SUS304)制的两个网筛15a、15b。这两个网筛的开口部不必一致而可以任意配置。在多孔板14a、14b上，如图3所示，在外径340mm及厚度50mm的不锈钢(SUS304)制的圆板上呈同心圆状地形成孔141，多孔板Ha与多孔板14b的位置对齐成使孔141的中心轴大体一致。所述成形用模具13在表背具有供给孔13a和成形槽13b，成形槽1 是将0. 18mm 宽度的槽以1. 35mm间距沿纵横形成而成的格子状。所述成形用模具13能够成形烧成后的口径为沈6讓且长度为300mm的堇青石质的蜂窝结构体18。实施例1准备两个表1所示的多孔板A及表2所示的网筛B及C各一个，在两个多孔板A 之间固定网筛B及C，在所述成形装置11的规定的位置上将网筛C配置在上游侧。将调节成最大粒径250 μ m的陶瓷原料、粘合剂、水及作为造孔材料的发泡完的发泡树脂进行混合及混炼，调制出堇青石质的成形原料17。将所述成形原料17填充到成形装置11的原料流路12内，朝向配设在所述原料流路12的一方端部上的具有蜂窝结构的成形用模具13按压柱塞16，将长度300mm的陶瓷蜂窝成形体挤压成形至无法再确保300mm的成形体长度为止。 然后，使柱塞向上游侧返回，将第二批次的成形原料17填充到原料流路12内，同样地挤压成形至无法再确保300mm的成形体长度为止，而制作出陶瓷蜂窝成形体18。[表 1]
权利要求
1.一种陶瓷成形体的制造方法，使用具有原料流路和配设在所述原料流路的一端部上的成形用模具的成形装置，将填充到所述原料流路内的成形原料由所述成形用模具进行挤压成形而得到成形体，其特征在于，使所述成形原料通过设置在所述原料流路内的多个多孔板及固定在该多个多孔板之间的网筛而进行挤压成形。
2.一种陶瓷成形体的制造方法，使用具有原料流路和配设在所述原料流路的一端部上的成形用模具的成形装置，将填充到所述原料流路内的成形原料由所述成形用模具进行挤压成形而得到成形体，其特征在于，使所述成形原料通过设置在所述原料流路内的多个多孔板及重合固定在该多个多孔板之间的多个网筛而进行挤压成形。
3.根据权利要求2所述的陶瓷成形体的制造方法，其特征在于，在所述多个网筛中，配设在所述原料流路的下游侧的网筛的开口率大于配设在上游侧的网筛的开口率。
4.根据权利要求1 3中任一项所述的陶瓷成形体的制造方法，其特征在于， 所述成形原料至少由陶瓷原料、粘合剂及水进行混合及混炼而成，所述网筛的开口宽度为所述陶瓷原料的最大粒径的2 10倍。
5.根据权利要求1 4中任一项所述的陶瓷成形体的制造方法，其特征在于，所述多个多孔板的孔径为所述原料流路的内径的1/10以下，开口面积率为所述原料流路截面积的50%以上。
6.根据权利要求1 5中任一项所述的陶瓷成形体的制造方法，其特征在于，在所述多个多孔板中，配设在所述原料流路的下游侧的多孔板的开口面积率小于配设在上游侧的多孔板的开口面积率。
7.根据权利要求1 6中任一项所述的陶瓷成形体的制造方法，其特征在于，所述陶瓷成形体具有蜂窝结构。
8.—种陶瓷成形体的成形装置，具有原料流路；配设在所述原料流路的一端部上的成形用模具；用于对所述成形原料进行挤压成形的加压机构，所述陶瓷成形体的成形装置的特征在于，在所述原料流路内具备用于供所述成形原料通过的多个多孔板和固定在该多个多孔板之间的网筛。
9.一种陶瓷成形体的成形装置，具有原料流路；配设在所述原料流路的一端部上的成形用模具；用于对所述成形原料进行挤压成形的加压机构，所述陶瓷成形体的成形装置的特征在于，在所述原料流路内具备用于供所述成形原料通过的多个多孔板和重合固定在该多个多孔板之间的多个网筛。
10.根据权利要求8或9所述的陶瓷成形体的成形装置，其特征在于，所述成形用模具具有蜂窝结构的成形槽。
全文摘要
一种陶瓷成形体的成形装置及使用该制造装置的陶瓷成形体的制造方法，该成形装置具有原料流路；配设在所述原料流路的一端部上的成形用模具；用于对所述成形原料进行挤压成形的加压机构，其中，在所述原料流路内具备用于供所述成形原料通过的多个多孔板和固定在该多个多孔板之间的网筛。
文档编号B28B3/20GK102164724SQ200980138210
公开日2011年8月24日 申请日期2009年9月17日 优先权日2008年9月26日
发明者曾我航 申请人:日立金属株式会社