专利名称：复合板及其制造方法
技术领域：
本发明涉及复合板及其制造方法。
背景技术：
一般情况下，作为墙壁或地面的装饰材料，主要使用瓷砖、钢板或由强化塑料等为材料的板材。最近，随着收入水平及消费者对室内装饰的认识的提高，为了营造差别化的高贵的氛围，人们对各种内/外装饰材料、尤其以天然大理石为材料的室内装饰原料的关心逐渐增加。但天然大理石存在如下这样的问题。首先就是材料单价，即费用上的问题。大理石与其他材料相比其材料费非常贵。并且，大理石由于在进行搬运或切断这样的处理时需使用特殊的装备，或者需由具有专业技能的石工来进行作业，因此人工费用包含于大理石板的单价之中，造成单价非常高。因此， 天然大理石其适用只局限在部分高贵的建筑物，而不能作为装饰材料得到广泛的应用。其次就是材料特性上的问题。大理石与其他材料相比存在厚重及易碎的特性。因此，利用大理石板装饰墙面及地面时，存在容易脱落或破碎等的问题。为了解决上述问题，开发出了一种将天然大理石和基材等进行复合的复合板。然而，在现有技术中，对复合板进行施工时，采用利用水泥或砂浆等的湿式施工，且在复合板的板间间隙涂敷白色水泥等密封材料(sealing material)来进行施工，因此存在施工效率下降，施工费用上升这样的问题。此外，由于为了施工而在附着于施工面的水泥或砂浆的上方覆盖产品来进行施工，所以产生复合板表面之间的阶梯差。为了弥补这个缺陷，虽然利用密封材料进行勾缝处理，但这种情况下存在对于生活污染源等的耐污性下降等问题。
发明内容
技术课题本发明是考虑上述现有技术的问题而作出的，其目的在于提供一种施工方法简单、能够维持高导热率、且能够使施工后的产品表面的阶梯差最小的复合板及其制造方法。课题解决手段本发明作为解决上述课题的方案提供如下所述的复合板，S卩，该复合板包括表面材料层；基材层，该基材层形成于上述表面材料层上；以及龙骨，该龙骨具有多边形框形状，内部收纳上述基材层，在一个以上的侧面形成有插入突起，在一个以上的侧面形成有插入槽。本发明作为解决上述课题的另一方案提供如下所述的复合板的制造方法，即，包括第一步骤，在该步骤中粘接表面材料层和基材层；以及第二步骤，在该步骤中将附着于表面材料层的基材层插入于龙骨的内部，该龙骨具有多边形框形状，在一个以上的侧面形成有插入突起，在一个以上的侧面形成有插入槽。本发明作为解决上述课题的另一方案提供如下所述的复合板的制造方法，S卩，包括步骤(1)，在该步骤中在龙骨的内部插入基材层，该龙骨具有多边形框形状，在一个以上的侧面形成有插入突起，在一个以上的侧面形成有插入槽；以及步骤(2)，在该步骤中将步骤(1)中的插入有基材层的龙骨附着于表面材料层的下部。发明的效果根据本发明的复合板，能够将形成于龙骨的插入突起插入到插入槽来进行施工， 所以能够进行简洁且有效的施工。此外，能够使施工后阶梯差最小化、也无需使用密封材料，且基材的导热率优秀而具有热效率高这样的优点。
图1是本发明的复合板的剖视图；图2是本发明的框架式龙骨；图3是本发明的一实施例所涉及的复合板的从上部看到的俯视图；图4为本发明的一实施例所涉及的复合板的从背面看到的俯视图。附图标记说明10 表面材料层20:粘接剂层30 基材层40 龙骨(profile)40a 插入突起40b 插入槽
具体实施例方式本发明涉及复合板，该复合板包括表面材料层；基材层，该基材层形成于上述表面材料层上；以及龙骨，该龙骨具有多边形框形状，内部收纳有上述基材层，在一个以上的侧面形成有插入突起，在一个以上的侧面形成有插入槽。以下，对本发明的复合板进行更为详细的说明。如附图1所示，本发明的复合板，例如包括表面材料层10 ；基材层30，该基材层 30形成于表面材料层的下部；以及龙骨40，该龙骨40具有多边形框形状，内部收纳有上述基材层，在一个以上的侧面形成有插入突起，在一个以上的侧面形成有插入槽。在本发明中，表面材料层为在复合材料被附着而施工于地面时形成于最上部的层。上述表面材料层的种类无特殊的限定，例如可以使用天然石或人造石。本发明优选使用天然石。上述天然石可带来古朴高雅之感，尤其穿透光线而营造间接照明的氛围。作为上述天然石的具体例子，可以举出大理石、花岗石、石灰石或沙石等，但不限于此。在本发明中，表面材料层的面积根据适用复合板的地面的大小等而适当地选择， 不作特别的限定，例如可以为IOOOcm2至8000cm2。此外，宽度及长度可分别在400mm至 800mm的范围内进行调节。此外，在本发明中上述表面材料层的厚度不作特别的限定，例如可以为2mm至 5mm。当上述表面材料层的厚度小于2mm时，强度下降，存在被破损的可能性，并且当超过 5mm时存在制造单价上升的可能性。
在本发明中基材层形成于表面材料层的下部，起到支承表面材料层的作用。上述基材层优选为基材层的正中央(中心)部分对准表面材料层下部的正中央部分而形成。上述基材层需耐冲击性优秀，不得存在因湿度引起的伸缩变形及弯曲、扭曲或裂缝等缺陷。此外，需弥补配置于前表面的表面材料层的易碎的特性，并且不得存在因环境而变形的缺陷。并且，常温下的导热率必须优秀，以提高热效率。其中，在上述常温下基材层的导热率优选为0. 15watt/m-K以上，更优选为 0. 2watt/m-K以上。上述导热率的上限不作特别的限定，可以为5watt/m-K，优选为3watt/ m-K，更优选为lwatt/m-K。作为上述基材层通过使用导热率在0. 15watt/m-K以上的产品， 使地面的热容易传递到表面材料层，从而能够提高地暖效率。本发明所使用的术语“常温”是指，不会升温或降温的自然状态下的温度，例如指大致15°C至35°C，更具体为大致20°C至25°C，最具体为大致25°C。此外，在本发明中导热率的特点可用通常的方法来测定，例如可依照ASTM E1530来测定。上述基材层不作特别的限定，但在本发明中，作为上述基材层，优选使用陶瓷。陶瓷为轻量性，导热率等优秀，地面的热通过陶瓷原料的基材可以容易地传递到表面材料层。作为上述陶瓷，可以使用硅酸钙板、镁板、瓷质板或磁质板等。上述基材层的形状不作特别的限定，例如可以为四边形板状的形态。基材层需包含在表面材料层的面积之内，并且上述基材层的宽度及长度需小于表面材料层的宽度及长度。上述基材层的宽度及长度，例如可分别在380mm至780mm的范围内进行调节。如果上述基材层的宽度或长度小于380mm，则存在支承效果下降的可能性，如果超过780mm，则存在不易施工的可能性。此外，在本发明中基材层的面积在表面材料层中所占的面积优选为48%至97%。如果上述基材层的面积在表面材料层中所占的面积小于48%，则存在不易传递热的可能性，如果超过97%，则存在不易制造后文将要说明的龙骨的可能性。此外，本发明上述基材层的厚度优选为5mm至20mm。如果上述基材层的厚度小于 5mm，则能够支承表面材料层的强度减弱，存在不易形成后文将要说明的插入突起及插入槽的可能性，如果超过20mm，则占据过多的空间，存在制造费用上升的可能性。本发明的龙骨形成于表面材料层的下部，基材层收纳于上述龙骨的内部。此外，上述龙骨在一个以上的侧面具有插入突起及插入槽。构成上述龙骨的材料不作特别的限定，例如可以由合成树脂、木材及金属等的一种或两种的混合物构成。作为上述合成树脂的具体的例子，可以为PVC (聚氯乙烯Poly Vinyl Chloride)、PE (聚乙烯Poly Ethylene)、PET (聚对苯二甲酸乙二醇酯Poly Ethylene Ter印hthalate)、PETG (乙二醇改性-聚对苯二甲酸乙二醇酯Poly Ethylene Terephthalate Glycolmodifieid)> HIPS (高抗冲聚苯乙烯High Impact Polystyrene)、 ABS (丙烯腈-丁二烯-苯乙烯Acrylonitrile Butadiene Styrene)、PU (聚氨基甲酸酯: Poly Urethane),SBS (苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物Styrene Butadiene Styrene block Copolymer),SEBS (苯乙烯-乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物Styrene Ethylene Butadiene Styrene block Copolymer)、SPS(间规聚苯乙烯Syndiotactic Poly Styrene) 或者SEPS (苯乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯嵌段共聚物Styrene Ethylene PropyleneStyrene block Copolymer)等，作为上述木材的具体的例子，可以为防水胶合板、结构刨花板、碎料板、MDF (中密度纤维板Medium Density Fiberboard)、HDF (高密度纤维板High Density Fiberboard)或者 WFPC (木纤维塑料复合材料Wood Fiber Plastic Composite) 等，作为上述金属的具体例子可以为铝等。上述龙骨的形状不作特别的限定，优选为呈多边形框形状，特别优选为包含四个侧面的框架形状。上述框架的形状可构成为，内部中空，且内部的形状与上述基材层的形状一致，以能够收纳基材层。上述龙骨可具有分别形成于一个以上的侧面的插入突起及插入槽。例如，如图2 所示，龙骨呈四边形框架形状时，可以在四个外侧面中的两个侧面分别连续地形成插入突起40a，并且在另外两个侧面连续地形成插入槽40b。即，可以在龙骨的一侧面形成插入突起40a，并且在上述插入突起40a的另一侧面形成插入槽40b。在本发明中，图3及图4是从上部及背面看复合板的俯视图，在龙骨的四个外侧面中可以在两个侧面连续地形成插入突起，并且在另外的两个侧面连续地形成插入槽。通过在上述龙骨形成插入突起以及插入槽，在复合板的施工时使上述龙骨的插入突起与相邻的插入槽插入结合，从而能够维持更为简单且牢固的紧固状态。为了加强插入突起与插入槽的插入嵌合，上述插入突起及插入槽还可包含卡合机构。即，在插入突起形成卡合凸台(未图示)，并且在插入槽形成卡合槽(未图示)，在插入突起及插入槽插入结合的状态下卡合凸台及卡合槽相卡合，从而防止插入突起及插入槽的脱离，使插入结合更为牢固。上述卡合凸台及卡合槽可以以相对应的位置及形状形成。在上述龙骨由框架形状构成的情况下，龙骨的宽度及长度可以与上文中说明的表面材料层的宽度及长度相同。由于将上述龙骨的宽度及长度设定为与表面材料层的宽度及长度相同，所以施工简便，并且由于施工后复合板之间相互恒定地附着，所以具有无需使用密封材料的优点。此外，上述龙骨的宽度优选为IOmm至100mm。如果上述龙骨的宽度小于10mm，则
存在很难在侧面形成插入槽的可能性，并且如果超过100mm，则存在导热率下降的可能性。此外，上述龙骨的厚度优选为与基材层的厚度相同。通过使上述龙骨的厚度与基材层的厚度相同，使施工后无隆起，并且使复合板的施工牢固。在本发明中龙骨根据需要可由不是框架形状的其他形状构成。例如，可以形成两个"ι “字形状的龙骨，还可形成四个“一”字形状的龙骨。上述的龙骨在侧面分别形成插入突起或插入槽，并且作为复合板制造时连续的两侧面可呈插入突起形状，另外的连续的两侧面形成插入槽。在本发明中上述表面材料层及基材层与龙骨之间还可包含粘接剂层。上述粘接剂层的结构不作特别的限定，可以使用环氧类粘接剂、聚酯类粘接剂或者丙烯酸类粘接剂等的一种或两种以上的混合。在本发明中优选使用环氧类粘接剂。通过使用上述环氧类粘接剂，使施工性、耐候性、附着性及强度等优秀。此外，本发明涉及复合板的制造方法。上述复合板的制造方法不作特别的限定，例如可以包含第一步骤，在该步骤中，粘接表面材料层和基材层；以及第二步骤，在该步骤中，将附着于表面材料层的基材层插入于龙骨的内部，该龙骨具有多边形框形状，在一个以上的侧面形成有插入突起，在一个以上的侧面形成有插入槽。上述第一步骤作为粘接表面材料层和基材层的步骤，可以使表面材料层的中心部对准基材层的中心部并粘接。上述表面材料层与基材层的粘接可以使用粘接剂。第二步骤为将在上述第一步骤中附着于表面材料层的基材层插入龙骨而制造复合板的步骤。其中，上述龙骨优选呈框架形状，可由注塑物形成。将上述龙骨以“1 ”字形状形成时可由注塑物形成，以“一”字形状形成而组装时可挤压形成。基材与龙骨的粘接可使用粘接剂。此外，上述复合板的制造方法可包含步骤1，在该步骤中，在龙骨的内部插入基材层，该龙骨具有多边形框形状，在一个以上的侧面形成有插入突起，在一个以上的侧面形成有插入槽；以及步骤2，在该步骤中，将插入有步骤1中的基材层的龙骨附着于表面材料层的下部。步骤1为将基材层插入于龙骨中而进行收纳的步骤。上述插入可利用粘接剂来进行附着。步骤2为将通过步骤1形成的插入有基材层的龙骨粘接于表面材料层的下部的步骤。上述附着可利用粘接剂，并且表面材料层的大小可以与龙骨的大小相同。(实施例)以下，通过本发明所涉及的实施例对本发明进行更为详细的说明，但本发明的范围并不限定于下述的实施例。<实施例1>在一边的长度为600mm、厚度为3mm的正方形天然大理石层的背面，使用环氧类粘接剂粘接了一边的长度为580mm、厚度为9mm的正方形磁质板。此时，将磁质板对准天然大理石层的正中央并粘接。天然大理石层的背面成为侧面侧分别空出IOmm的形态。在使粘接了上述天然大理石层与磁质板的粘接剂充分固化之后，将龙骨与环氧类粘接剂一起插入天然大理石层的下部而实施一体化来制造复合板，其中，龙骨具有四边形框架形状，其一边的长度为600mm、厚度为9mm、外部侧面分别具有插入突起和插入槽、并且由ABS树脂构成。将上述制造出的复合板的导热率、阶梯差以及密封材料的使用与否示于表1。其中，导热率依照ASTM E1530来测定。〈对比例1>按照与实施例1相同的方法制造复合板，但在天然大理石层的背面粘接与大理石相同的规格的磁质板，并且将磁质板的侧面形成为没有插入突起及插入槽的“ 口 ”字形态。将上述制造出的复合板的导热率、阶梯差以及密封材料的使用与否示于表1。表 权利要求
1.一种复合板，其特征在于，包括表面材料层；基材层，该基材层形成于上述表面材料层上；以及龙骨，该龙骨具有多边形框形状，内部收纳上述基材层，在一个以上的侧面形成有插入突起，在一个以上的侧面形成有插入槽。
2.根据权利要求1所述的复合板，其特征在于，所述表面材料层为天然石。
3.根据权利要求1所述的复合板，其特征在于，所述表面材料层的面积为IOOOcm2至 8000cm2。
4.根据权利要求1所述的复合板，其特征在于，所述基材层在常温下的导热率为 0. 15watt/m-K 以上。
5.根据权利要求1所述的复合板，其特征在于，所述基材层由陶瓷形成。
6.根据权利要求1所述的复合板，其特征在于，所述基材层的面积相对于表面材料层的面积为48%至97%。
7.根据权利要求1所述的复合板，其特征在于，所述基材层的厚度为5mm至20mm。
8.根据权利要求1所述的复合板，其特征在于，所述龙骨由选自下述组合中的一种以上形成由合成树脂、木材及金属构成的组合。
9.根据权利要求1所述的复合板，其特征在于，所述龙骨包含四个侧面，连续的两个侧面形成有插入突起，连续的另外两个侧面形成有插入槽。
10.一种复合板的制造方法，其特征在于，包括第一步骤，在该步骤中粘接表面材料层和基材层；以及第二步骤，在该步骤中将附着于表面材料层的基材层插入于龙骨的内部，该龙骨具有多边形框形状，在一个以上的侧面形成有插入突起，在一个以上的侧面形成有插入槽。
11.一种复合板的制造方法，其特征在于，包括步骤(1)，在该步骤中在龙骨的内部插入基材层，该龙骨具有多边形框形状，在一个以上的侧面形成有插入突起，在一个以上的侧面形成有插入槽；以及步骤(2)，在该步骤中将步骤(1)中的插入有基材层的龙骨附着于表面材料层的下部。
全文摘要
本发明涉及一种复合板及其制造方法。复合板包括表面材料层；基材层，该基材层形成于表面材料层上；以及龙骨，该龙骨具有多边形框形状，内部收纳上述基材层，在一个以上的侧面形成有插入突起，在一个以上的侧面形成有插入槽。本发明能够提供施工方法简单、能够维持高导热率、且能够使施工后的产品表面的阶梯差最小的复合板及其制造方法。
文档编号E04F13/076GK102597387SQ201080050191
公开日2012年7月18日 申请日期2010年11月22日 优先权日2009年11月24日
发明者南昇伯 申请人:乐金华奥斯有限公司