专利名称：玻璃面板的排气口形成方法及用该方法制造的玻璃面板产品的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种形成对一对平板玻璃之间的空间部进行了减压(或充气)的玻璃面板(例如真空多层玻璃、等离子显示板等)，在玻璃面板本体形成用于对空间部进行减压的排气口，并在减压之后密闭排气口的技术。
背景技术：
以往，在沿着厚度方向留出间隔地配置的一对平板玻璃中的任意一方的平板玻璃上设置用于使上述两侧的平板玻璃之间的密闭空间内部的气体排出到外部的排气口时，在上述一方的平板玻璃设置排气孔，并在上述排气孔垂直设置排气管。与此同时，使密封用成型材料介于排气管的下端部与上述一方的平板玻璃上的上述排气孔的上部周围之间的接合部后对密封用成型材料进行加热熔融，从而使上述密封用成型材料流动，并对其进行固化来形成密封部，通过这种方法形成玻璃面板的排气口。然后，使平板玻璃之间的气体通过上述排气口向外部排出，来进行减压之后加热其玻璃管，从而封闭前端部来进行密封。由此，无法避免排气管从玻璃面板表面突出。图Ia至图Ic是表示根据现有技术的排气口形成方法的剖视图。参照图la，在上部平板玻璃18的一侧形成排气孔5、6。参照图lb，将排气管7插入到排气孔6的上端部之后，将密封用成型材料8配置于排气管7与上部平板玻璃18之间的接合部。参照图lc，通过对密封用成型材料8进行加热熔融来使上述密封用成型材料流动，并对其进行固化来形成密封部19，通过这种方法形成平板玻璃的排气口。通过如上所述的过程形成排气口后，进行如下的步骤使平板玻璃之间的气体通过排气口排出之后，密封排气管7的上部。图加及图2b是表示根据现有技术的排气口封闭方法的剖视图。参照图加，用包括减压用吸入口的盖61覆盖包括密封部19的排气管7的上部。然后，使平板玻璃14、18之间的气体通过形成于盖61的一侧的吸入口排出，同时用加热装置62加热排气管7的上部。此时，在平板玻璃14、18之间还形成用于维持内部空间的同时阻挡从外部吸入的气体的密封部件15。参照图2b，使排气管7的上部熔融来封闭排气管。在上述的现有的平板玻璃排气口的形成以及密闭方法中，由于用作排气管的玻璃管从平板玻璃的一方的玻璃表面突出，因而在接合平板玻璃或进行多层加工等后加工工序的情况下，存在局限可加工性的问题。特别是，在对平板玻璃进行层压或后加工工序的过程中造成排气管损伤的情况下，还会致使平板玻璃之间的真空或减压状态遭到破坏，为了防止这种现象，而在封闭状态的排气口的上部还形成保护盖。
图3是表示根据现有技术的排气口保护盖的剖视图。参照图3，在由密封部19以及封闭状态的排出用玻璃管7构成的突出型排气口的上部形成有保护盖70。在这种情况下，虽然能够防止在后加工工序中造成排气口损伤，却导致接合加工以及多层加工工序的局限性。并且，以往在通过加热来密闭排气管的情况下，通过使玻璃管熔融来进行密闭，但需要将温度提高到普通平板玻璃的软化点温度以上，所以存在构成玻璃面板的平板玻璃会变形的问题。图4是表示在根据现有技术的封闭排气口的步骤中，玻璃面板变形的问题的剖视图。参照图4，以在两张平板玻璃14、18之间包括密封部件15以及间隔维持部件16的形态形成的玻璃面板的上部形成有突出型排气口。此时，为了密封突出型排气口的排气管7与上部平板玻璃18之间的界面而形成密封部19，但由于将密封用成型材料加热熔融到平板玻璃的软化点温度以上，因而存在造成上部平板玻璃18损伤的问题。若要解决上述问题，就需要在制造玻璃面板时，以尽量最小的高度形成用于对平板玻璃之间的空间部进行减压的排气口，目前正在研究着在不损伤玻璃面板的情况下有效地密闭排气口的方法，但仍未取得显著成绩。
发明内容
技术问题为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种玻璃面板的排气口形成方法及用该方法制造的玻璃面板产品，玻璃面板的排气口形成方法如下不使用排气管，而以漏斗形状形成排气孔之后，以排气管形态形成密封用成型材料，从而通过密封用成型材料使玻璃面板之间的气体排出的同时使得密封用成型材料熔融，来自然地封闭排气孔，由此即使不具有作为排气口的突出的排气管，也能够保证良好的密闭性。解决问题的手段本发明的玻璃面板的排气口形成方法，在沿着厚度方向留出间隔地具有密闭的空间的一对平板玻璃中的任意一方的平板玻璃形成用于使上述密闭的空间内的气体向外部排出的排气口，包括如下的步骤在上述一方的平板玻璃形成排气孔的步骤；将排气管形态的密封用成型材料垂直插入到上述排气孔的上部的步骤；使上述平板玻璃之间的气体通过上述密封用成型材料向外部排出的步骤；加热上述密封用成型材料来使上述密封用成型材料成为流动状态之后，使得上述密封用成型材料松散的同时通过上述密封用成型材料来封闭上述排气孔的步骤；以及使残留在上述排气孔内的上述密封用成型材料固化来保证密闭性的步骤。在这里，本发明的特征在于，排气管形态的上述密封用成型材料的外径形成为5mm以下，内径形成为Imm以上。并且，本发明的特征在于，上述排气孔的截面形成为上部宽下部窄的漏斗形状或阶梯形状。并且，本发明的特征在于，上述排气孔的上部的最大直径形成为以排气管形态的上述密封用成型材料的外径为基准，更大0. 5mm以上；上述排气孔的下部的最小直径形成为以排气管形态的上述密封用成型材料的外径为基准，更小0. 5mm以上。
同时，本发明的特征在于，上述密封用成型材料使用软化点温度相比上述平板玻璃的软化点还低100°c以上的物质。同时，本发明的特征在于，本发明的玻璃面板产品通过上述方法制造而成，具有非突出型的平面型排气口。发明的效果如上所述，本发明的玻璃面板排气口形成方法通过制造成排气管形状的密封型成型材料来进行减压之后，通过加热密封用成型材料来密闭排气孔，从而得到能够使排气口突出部位最小化，并在日后接合玻璃面板或进行多层加工的过程中使因突出部位导致的局限性最小化的效果。并且，在排气口密闭作业中使用熔点低于平板玻璃的密封用成型材料，以低于以往的温度进行加热而密闭，从而得到能够节约用于进行密封工序的能量，并能够通过防止玻璃面板的变形来最大限度地提高生产率的效果。
图Ia至图Ic是表示根据现有技术的排气口形成方法的剖视图；图加和图2b是表示根据现有技术的排气口封闭方法的剖视图；图3是表示根据现有技术的排气口保护盖的剖视图；图4是表示在根据现有技术的排气口封闭步骤中玻璃面板变形的问题的剖视图；图fe至图5f是表示本发明第一实施例的玻璃面板的排气口形成方法的剖视图；图6a至图6c是表示本发明第二实施例的玻璃面板的排气口形成方法的剖视图；图7a至图7c是表示本发明第三实施例的玻璃面板的排气口形成方法的剖视图；图至图8c是表示本发明第四实施例的玻璃面板的排气口形成方法的剖视图；图9是表示本发明的玻璃面板的立体图。附图标记的说明100、200、300、400、500 上部平板玻璃110、210、310、410 排气孔120、220 倾斜面130、230、330、430 密封用成型材料140 加热装置130a 上部呈密封形态的成型材料130b 排气口用成型材料150、MO、；340、440 排气口密封材料320:单一阶梯形台阶420 双重阶梯形台阶520:排出口580 棱角用密封材料590 下部平板玻璃
具体实施例方式下面，将对本发明的玻璃面板的排气口形成方法及用该方法制造的玻璃面板产品进行详细说明。参照附图以及要在下面详细说明的实施例会让本发明的优点和特征以及实现这些优点和特征的方法更为明确。但是，本发明并不局限于以下要公开的实施例，而能够以各种形态体现。本实施例只用以确保本发明公开的内容更为完整，并让本发明所属技术领域的普通技术人员完整地理解本发明的范围。本发明要求保护的范围只由权利要求书限定。说明书中的相同的附图标记指称相同的结构元件。图fe至图5f是表示本发明第一实施例的玻璃面板的排气口形成方法的剖视图。参照图5a，在本发明的第一特征性结构中，在沿着厚度方向留出间隔地配置的一对平板玻璃中的任意一方的平板玻璃形成用于对上述一对平板玻璃之间的密闭空间部进行减压密闭的排气口。此时，为了便于说明，将待形成排气口的平板玻璃作为上部平板玻璃100，且只示出了待形成排气口部分的截面。如图所示，在上部平板玻璃100的一侧形成沿着厚度方向贯通的排气孔110、120，优选地，本发明的排气孔110、120形成为随着从上侧向下侧，孔的直径越来越小的漏斗状。如上所述，之所以形成漏斗状的排气孔110、120，是为了使得因加热而处于熔融状态的密封用成型材料自然地流入到排气孔110、120的内部来实现密闭。由此，使得排气孔的引导倾斜面120形成在平板玻璃100的表面部分，上述引导倾斜面120能够根据玻璃面板的加工状况形成为各种形态。在上述图fe中，形成包括两个倾斜面的形态，以使平面形态形成为两个同心圆，以下的图6a示出单一倾斜面，以下的图7a和图8a示出阶梯形倾斜面。下面，将参照以下附图对上述各实施例进行详细说明。接着，参照图恥，将成型为排气管形态的密封用成型材料130插入到排气孔110、120的引导倾斜面120。本发明的特征在于，不会为了形成非突出型排气口，而使用在以往导致问题产生的排气管，因而将密封用成型材料130制作成排气管形态来使用。此时，本发明采用在真空腔内进行玻璃面板的减压处理或在排气孔的部位形成局部的真空环境来进行玻璃面板的减压处理的方法，因而排气管形态的密封用成型材料130的高度不需要高达现有的排气管高度。同时，在后续工序中，需要通过密封用成型材料130来密闭排气孔110、120，因而，密封用成型材料130优选地形成为从上部平板玻璃100的表面突出的范围在0. 5 2mm内的形态。如果密封用成型材料130形成为在插入到排气孔的引导倾斜面120的状态下高度相比平板玻璃100表面的高度小于0. 5mm的形态，就无法在进行玻璃面板的减压处理工序后在密闭过程中顺利进行密闭；如果高度超过2mm，就会在后续工序中致使密封用成型材料130露出到上部平板玻璃100表面。同时，本发明所使用的密封用成型材料130形成为环状、漏斗状等各种形状，并形成为由与上部平板玻璃100接触的部分的成型材料软化点相比不与平板玻璃接触的部分的成型材料软化点更低的物质结合而成的异质结构。其中，尤其在以管型排气管形态形成密封用成型材料130的情况下，优选地，排气管形态的密封用成型材料130的外径形成为5mm以下，其内径形成为Imm以上。如果密封用成型材料130的外径超过5mm，就会在密闭后致使密封材料从玻璃表面突出。并且，将密封用成型材料130的内径设定为Imm以上，从而在减压工序中保证能够使玻璃面板内部的气体顺利排气的空间。然后，利用上述的真空腔或局部真空装置对玻璃面板之间的空间进行减压。接着，为了制造等离子显示板等玻璃面板产品，而在减压后连续进行充气过程。此时，密封用成型材料130形成为由与上部平板玻璃100接触的部分的成型材料软化点相比不与上部平板玻璃100接触的部分的成型材料软化点更低的物质结合而成的异质结构。这种形态的密封用成型材料130容易使通过加热熔融而流动的密封用成型材料130沿着排气孔的引导倾斜面120展开，并由于粘合性能也得到提高，因而能够发挥良好的密封效果。接着，参照图5c和图5d，通过利用加热装置140的加热工序来加热密封用成型材料130，从而使其成为密封用成型材料130的上部呈密封形态的成型材料130a。此时，密封用成型材料130使用相比用于玻璃面板的平板玻璃的软化点还低100°C以上的物质，从而能够在低于以往的温度下进行加热密闭工序。由此，能够节约用于进行密封工序的能量，并能够防止玻璃面板的变形来最大限度地提高生产率。接着，参照图5e，利用加热装置140充分加热，使得上部呈密封形态的成型材料130a以熔融状态流动，并使其填埋到排气孔的下部110，来形成排气口用成型材料130b。接着，参照图5f，去除加热装置140之后使排气口用成型材料130b固化来使其成为排气口密封材料150形态，并完全封闭排气口。如上所述，加热密封用成型材料来密闭排气孔，从而使排气口突出部位最小化，并在日后接合玻璃面板或进行多层加工的过程中使因突出部位导致的局限性最小化。此时，本发明优选地，使得排气口密封材料150不完全露出到上部平板玻璃100的表面，但为了在上述图5d或k过程中减小能量消耗，能够将用于熔融密封材料的加热最小化，而由此会使一部分排气口密封材料150从上部平板玻璃100的表面突出。此时只要可允许范围在0. 5mm以内，就不会对本发明的排气口制造方法造成任何影响。本发明的玻璃面板的排气口形成方法如上所述，在这里，能够根据作为本发明主要特征之一的排气孔的引导倾斜面形状，实施各种实施例。图6a至图6c是表示本发明第二实施例的玻璃面板的排气口形成方法的剖视图。图6a示出了基本的漏斗状排气孔210、220，形成具有单一倾斜面220的上部平板玻璃200。接着，参照图6b，将排气管形状的密封用成型材料230插入到单一倾斜面220的上部。此时，插入的同时进行熔融加热工序，以使密封用成型材料230的下端焊接在单一倾斜面220，并保证顺利的减压工序。接着，参照图6c，在具有单一倾斜面220的排气孔210内形成排气口密封材料2400此时，能够根据单一倾斜面220的角度来自由调节排气口密封材料MO的形成深度，由此还能调节玻璃面板的真空可靠度。图7a至图7c是表示本发明第三实施例的玻璃面板的排气口形成方法的剖视图。参照图7a至图7c，在上部平板玻璃300形成单一阶梯形排气孔310、320，利用密封用成型材料330完全密封下部排气孔310，并形成排气口密封材料340。在上述形态的排气孔310、320结构中，能够通过增加密封用成型材料330在初始熔融加热时与排气孔紧贴的面积，来进而提高减压工序的可靠度。图至图8c是表示本发明第四实施例的玻璃面板的排气口形成方法的剖视图。参照图至图8c，在上部平板玻璃400形成双重阶梯形排气孔410、420，利用密封用成型材料430完全密封下部排气孔410，并形成排气口密封材料440。在上述形态的排气孔410、420结构中，能够通过增加密封用成型材料430在初始熔融加热时与排气孔紧贴的面积，来进而提高减压工序的可靠度。并且，通过阶梯形的倾斜在熔融加热时更容易地将密封用成型材料430引导至下部排气孔410，以此形成结构相比普通倾斜型更稳定的排气口密封材料440。如上所述，本发明的玻璃面板的排气口形成方法能够采用各种实施例加以体现，利用这种方法的玻璃面板产品形成为以下形态。图9是本发明的玻璃面板的立体图。参照图9，在上部平板玻璃500与下部平板玻璃590之间形成棱角用密封材料580，并形成用于对上述各平板玻璃500、590之间的空间进行减压的排出口 520。此时优选地，排出口 520包括排气口密封材料，且排出口 520的高度与上部平板玻璃500的表面高度近似。同时，为了体现本发明的玻璃面板产品，优选地形成熔融温度相比棱角用密封材料580的熔融温度更高的密封用成型材料。在形成熔融温度相比棱角用密封材料580的熔融温度更高的密封用成型材料的情况下，能够在玻璃面板的棱角密封过程中防止排气口密封材料在进行减压工序之前被封闭，以此能够取得降低不良率并提高生产率的效果。以上，参照附图对本发明的实施例进行了说明，但本发明不局限于上述实施例，能够通过各种形态制造，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，应当理解能够在不变更本发明技术思想或必须性特征的情况下，实施其他具体形态。因此，如上所述的实施例在各方面只作为示例性说明，不用以限定本发明。
权利要求
1.一种玻璃面板的排气口形成方法，在沿着厚度方向留出间隔地具有密闭的空间的一对平板玻璃中的任意一方的平板玻璃形成用于使所述密闭的空间内的气体向外部排出的排气口，其特征在于，包括如下的步骤在所述一方的平板玻璃形成排气孔的步骤；将排气管形态的密封用成型材料垂直插入到所述排气孔的步骤；使所述平板玻璃之间的气体向外部排出的步骤；加热所述密封用成型材料来使所述密封用成型材料成为流动状态之后，使得所述密封用成型材料松散的同时通过所述密封用成型材料来封闭所述排气孔的步骤；以及使残留在所述排气孔内的所述密封用成型材料固化来保证密闭性的步骤。
2.根据权利要求1所述的玻璃面板的排气口形成方法，其特征在于，排气管形态的所述密封用成型材料的外径形成为5mm以下，内径形成为Imm以上。
3.根据权利要求1所述的玻璃面板的排气口形成方法，其特征在于，所述排气孔的截面形成为在上部具有倾斜面的漏斗形状。
4.根据权利要求3所述的玻璃面板的排气口形成方法，其特征在于，所述排气孔的倾斜面形成为阶梯形。
5.根据权利要求3所述的玻璃面板的排气口形成方法，其特征在于，所述排气孔的最大直径形成为以排气管形态的所述密封用成型材料的外径为基准，更大0. 5mm以上；所述排气孔的最小直径形成为以排气管形态的所述密封用成型材料的外径为基准，更小0. 5mm以上。
6.根据权利要求1所述的玻璃面板的排气口形成方法，其特征在于，所述密封用成型材料使用软化点温度相比所述平板玻璃的软化点还低100°C以上的物质。
7.根据权利要求6所述的玻璃面板的排气口形成方法，其特征在于，所述密封用成型材料是由与所述平板玻璃接触的部分的成型材料软化点相比不与所述平板玻璃接触的部分的成型材料软化点更低的物质结合而成的异质结构。
8.一种玻璃面板产品，其特征在于，通过权利要求1至权利要求7中任一项所述的方法制造而成，具有非突出型的平面型排气口。
全文摘要
本发明涉及一种玻璃面板的排气口形成方法及用该方法制造的玻璃面板产品。本发明涉及一种玻璃面板的排气口形成方法，为了用玻璃面板的没有突出的排气管的排气口保证良好的密闭性，而在沿着厚度方向留出间隔地具有密闭的空间的一对平板玻璃中的任意一方的平板玻璃形成用于使上述密闭的空间内的气体向外部排出的排气口，包括如下的步骤在上述一方的平板玻璃形成排气孔的步骤；将排气管形态的密封用成型材料垂直插入到上述排气孔的步骤；使上述平板玻璃之间的气体向外部排出的步骤；加热上述密封用成型材料来使上述密封用成型材料成为流动状态之后，使得上述密封用成型材料松散的同时通过上述密封用成型材料来封闭上述排气孔的步骤；以及使残留在上述排气孔内的上述密封用成型材料固化来保证没有突出的排气管的良好密闭性的步骤。
文档编号C03C27/06GK102596844SQ201080050169
公开日2012年7月18日 申请日期2010年12月22日 优先权日2010年1月5日
发明者宋受斌, 权纯浩 申请人:乐金华奥斯有限公司