专利名称：硅质原料尾矿粒化料及其制备方法与用途的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种粒化料，更具体地说，本发明涉及一种硅质原料尾矿粒化料，同时，本发明还涉及一种所述硅质原料尾矿粒化料的制备方法与用途。
背景技术：
目前，制造玻璃所用的硅质原料，一般粒度要求最大不超过0. 71mm，且0. Imm以下部分最好不超过5%。在对硅质原料进行加工过程中，不论是利用天然硅砂进行选矿处理，还是利用天然矿石(例如石英岩、脉石英、砂岩等)，进行破碎和分级，都会产生大量0. Imm以下的粉料，粉料可达到天然矿石的重量百分比20%以上。粉料过多所带来的问题是
1、将0. Imm以下的粉料作为尾矿弃之不用，不仅浪费资源、占用土地，而且造成污染、 影响环境。2、如果这部分粉料仍作为玻璃原料使用，势必造成玻璃配合料中粉料过多，又会存在如下缺点
(1)、玻璃配合料在混合过程中易结成硅质料团，它不易熔化，在玻璃上形成结石；
(2)、玻璃配合料在输送过程中易分层，影响玻璃的均勻性；
(3)、由于玻璃配合料中粉料多，易飞扬，污染环境、影响玻璃的均勻性和窑炉的使用寿命。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种可提高矿产资源利用率、减少土地占用和环境污染的硅质原料尾矿粒化料；同时，本发明要解决的另一技术问题是提供一种该硅质原料尾矿粒化料的制备方法，该方法工艺简单，使用设备少；同时也给出了该硅质原料尾矿粒化料的用途。为解决上述技术问题，本发明提供了一种硅质原料尾矿粒化料，该粒化料由下述方法制备获得
(1)将硅质原料在选矿、破碎、分级过程中产生的粒度为0.Imm以下的粉料抽取出来， 送到造粒车间的粉料库内；
(2)将粉料称量好后，送入混合机并加入粘结剂进行混合，确保得到的混合料的温度为 30 40°C，所述的粘结剂采用碳酸钠和氢氧化钠或水玻璃或质量分数为40 70%的氢氧化钠中的任意一种；
(3)将混合料送往造粒设备进行造粒，得到含水率4 7%的粒状料；
(4)将粒状料送往烘干设备，烘干温度为155 175°C，烘干时间30 40分钟，制得含水率小于1%的硅质原料尾矿粒化料。为解决上述技术问题，本发明还提供了一种硅质原料尾矿粒化料的制备方法，该方法依次包括以下工艺步骤(1)将硅质原料在选矿、破碎、分级过程中产生的粒度为0.Imm以下的粉料抽取出来， 送到造粒车间的粉料库内；
(2)将粉料称量好后，送入混合机并加入粘结剂进行混合，确保得到的混合料的温度为 30 40°C，所述的粘结剂采用碳酸钠和氢氧化钠或水玻璃或质量分数为40 70%的氢氧化钠中的任意一种；
(3)将混合料送往造粒设备进行造粒，得到含水率4 7%的粒状料；
(4)将粒状料送往烘干设备，烘干温度为155 175°C，烘干时间30 40分钟，制得含水率小于1%的硅质原料尾矿粒化料。所述的硅质原料尾矿粒化料的用途为将所述的硅质原料尾矿粒化料输送到投料池中，作为生产玻璃的硅质原料使用。为能简洁说明问题起见，以下对本发明所述硅质原料尾矿粒化料均简称为本粒化料。本粒化料的储存期可达一年以上，可有效降低配料系统的可靠性要求，减少了设备投资。根据所述的粒化料的用途，该粒化料作为生产玻璃的原料使用，可发挥以下积极作用
(1)利用硅质原料尾矿造粒，作为玻璃原料使用，充分利用矿产资源，减少占地，减少对环境的污染。(2)对玻璃生产而言，硅质原料中的粉料越少越好。在进行原料配合时可防止出现硅质料团，减少玻璃上的结石；玻璃配合料在输送和储存过程中不会分层，保证玻璃配合料均勻，提高玻璃的熔制质量；减少粉尘飞扬，提高了玻璃的均勻性，减少了对窑炉的侵蚀和对格子体的堵塞，减少了粉尘的排放，有效保护了环境。(3)本粒化料与常规的粉状料相比，其内硅质原料尾矿的粒度变小、表面活性增大，尽管本粒化料的最大粒度在1. Omm左右，但硅质原料尾矿已与粘结剂(起助熔作用)进行了充分地混合，从而加快了本粒化料的熔化速度，本粒化料易于熔化，达到节省能源和减少碳排放的目的。综上所述，本粒化料可提高矿产资源利用率、减少土地占用和环境污染；本粒化料的制备方法，其工艺简单，使用设备少；本粒化料的用途，适应性强，工业化使用没有障碍， 在国内开创了对硅质原料尾矿进行充分利用的先河，对于玻璃的熔制质量，可起到较显著的提高作用，且节能减排。在本发明的制备方法中
(1)步骤中采用气力或水力或车类或带式输送机中的任意一种，将抽取出来的粉料送到造粒车间的粉料库内。(3)步骤中的设备采用转动粒化机或辊筒压块机中的任意一种。(4)步骤中的烘干设备采用圆筒式烘干机或隧道式烘干机中的任意一种。另，在本发明的制备方法中要注意以下事项
(1)混合机最好选用高能转子的混合机或轮碾式混合机，以避免( 步骤中的混合料在混合机内出现结团现象。(2)烘干热源最好充分利用窑炉的废气余热，不足部分补以其他燃料。
具体实施例方式以下通过下面给出的实施例可以进一步清楚地了解本发明。但它们不是对本发明的限定。实施例1
硅质原料尾矿粒化料的制备方法，它依次包括以下工艺步骤
(1)将块状硅质原料在选矿、干法破碎、分级过程中产生的粒度为0.Imm以下的粉料抽取出来，采用气力，将抽取出来的粉料送到造粒车间的粉料库内；
(2)将粉料称量好后，送入高能转子的混合机并加入碳酸钠进行干混，然后再加入质量分数为50%的氢氧化钠进行湿混，确保得到的混合料的温度为40°C ；
(3)将混合料送往转动粒化机进行造粒，并将水以雾状喷洒在混合料上，再经过筛分， 得到含水率5%、粒度0. 2 1. Omm的粒状料，对于粒度小于0. 2mm和粒度大于1. Omm的粒状料，经破碎后，返回转动粒化机重新进行造粒；
(4)将粒度0.2 1. Omm的粒状料送往烘干设备，烘干设备采用圆筒式烘干机，烘干温度为175°C，烘干时间30分钟，制得含水率小于1%的硅质原料尾矿粒化料。用上述方法制得的本粒化料，储存期可达一年以上，便于作为生产玻璃的原料使用。实施例2
硅质原料尾矿粒化料的制备方法，它依次包括以下工艺步骤
(1)将块状硅质原料在选矿、湿法破碎、分级过程中产生的粒度为0.Imm以下的粉料抽取出来，采用水力，将抽取出来的粉料送到造粒车间的粉料库内；
(2)将粉料脱水并称量好后，送入轮碾式混合机并加入质量分数为70%的氢氧化钠进行混合，确保得到的混合料的温度为30°C ；
(3)将混合料送往辊筒压块机进行造粒，得到含水率7%、粒度0.2 1. Omm的粒状料， 对于粒度小于0. 2mm和粒度大于1. Omm的粒状料，经破碎后，返回辊筒压块机重新进行造粒；
(4)将粒度0.2 1. Omm的粒状料送往烘干设备，烘干设备采用隧道式烘干机，烘干温度为155°C，烘干时间40分钟，制得含水率小于1%的硅质原料尾矿粒化料。用上述方法制得的本粒化料，储存期可达一年以上，便于作为生产玻璃的原料使用。实施例3
使用本发明实施例1制得的本粒化料，将其输送到投料池中，作为生产玻璃的原料使用。实施例4
使用本发明实施例2制得的本粒化料，通过窑头螺旋热交换器，将其输送到投料池中， 作为生产玻璃的原料使用。以上所述的仅是本发明的四个实施方式。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干变型和改进，这些也应视为属于本发明的保护范围。比如本发明制备方法的(1)步骤中，对于抽取出来的粉料，还可采用车类或带式输送机，将其送到造粒车间的粉料库内；本发明制备方法的( 步骤中的粘结剂还可采用水玻璃。
权利要求
1.硅质原料尾矿粒化料的制备方法，它依次包括以下工艺步骤(1)将硅质原料在选矿、破碎、分级过程中产生的粒度为0.Imm以下的粉料抽取出来， 送到造粒车间的粉料库内；(2)将粉料称量好后，送入混合机并加入粘结剂进行混合，确保得到的混合料的温度为 30 40°C，所述的粘结剂采用碳酸钠和氢氧化钠或水玻璃或质量分数为40 70%的氢氧化钠中的任意一种；(3)将混合料送往造粒设备进行造粒，得到含水率4 7%的粒状料；(4)将粒状料送往烘干设备，烘干温度为155 175°C，烘干时间30 40分钟，制得含水率小于1%的硅质原料尾矿粒化料。
2.根据权利要求1所述的硅质原料尾矿粒化料的制备方法，其特征在于(1)步骤中采用气力或水力或车类或带式输送机中的任意一种，将抽取出来的粉料送到造粒车间的粉料库内。
3.根据权利要求1所述的硅质原料尾矿粒化料的制备方法，其特征在于C3)步骤中的设备采用转动粒化机或辊筒压块机中的任意一种。
4.根据权利要求1所述的硅质原料尾矿粒化料的制备方法，其特征在于(4)步骤中的烘干设备采用圆筒式烘干机或隧道式烘干机中的任意一种。
5.根掘权利要求1 4中任一项所述的硅质原料尾矿粒化料的制备方法制备的硅质原料尾矿粒化料。
6.根据权利要求5中所述的硅质原料尾矿粒化料的用途，其特征在于将所述的硅质原料尾矿粒化料输送到投料池中，作为生产玻璃的硅质原料使用。
全文摘要
本发明涉及硅质原料尾矿粒化料及其制备方法与用途。制备方法为将硅质原料在选矿、破碎、分级过程中产生的粒度为0.1mm以下的粉料抽取出来，送到造粒车间的粉料库内；将粉料称量好后，送入混合机并加入粘结剂进行混合，确保得到的混合料的温度为30～40℃，所述的粘结剂采用碳酸钠和氢氧化钠或水玻璃或质量分数为40～70%的氢氧化钠中的任意一种；将混合料送往造粒设备进行造粒，得到含水率4～7%的粒状料；将粒状料送往烘干设备，烘干温度为155～175℃，烘干时间30～40分钟，制得含水率小于1%的硅质原料尾矿粒化料。该方法工艺简单，使用设备少。其用途为将所述的硅质原料尾矿粒化料输送到投料池中，作为生产玻璃的硅质原料使用。该粒化料可提高矿产资源利用率、减少土地占用和环境污染。
文档编号C03B1/02GK102515467SQ20121000090
公开日2012年6月27日 申请日期2012年1月4日 优先权日2012年1月4日
发明者王增贵 申请人:王增贵