一种透明釉及其制备方法
【专利摘要】本发明公开了一种透明釉及其制备方法，由以下重量分数的各组分组成：煅烧氧化锌2～6份，碳酸钡5～7份，钠长石14～17份，氧化铝6～8份，烧滑石1～3份，石英17～19份，白云石19～22份，煅烧中铝粉14～17份，硅灰石9～12份，霞石粉11～14份，羧甲基纤维素钠0.1～0.4份，三聚碳酸钠0.3～0.6份，聚乙烯醇0.1～0.4份，将以上各组分按照相应配比混合后，送入球磨设备中球磨成浆料，再经过喷雾干燥形成粉料，将该粉料入仓陈腐，将该粉料压制形成釉坯后干燥，对釉坯进行煅烧后破碎成粉料，放置备用。本发明釉料用于制造瓷砖，有效提高全抛釉产品的透感。
【专利说明】
一种透明釉及其制备方法
技术领域
[0001]本发明涉及陶瓷技术领域，具体地说是一种透明釉及其制备方法。【背景技术】
[0002]近年来，全抛釉市场逐渐成熟并占据了较大的市场份额，随着全抛釉产品的急剧增加，市场正逐步走向饱和，利润相应被压缩。在全抛釉风靡市场的几年中，由于生产工艺技术的局限，目前市场上的全抛釉深色产品釉面都存在少量针孔和轻微吸污等质量问题， 以及耐酸碱不过关、硬度不高、局部麻面和透感不佳，从而导致该类陶瓷产品存在一定缺陷，在使用环境较差的情况下，容易损坏。
【发明内容】
[0003]本发明要解决的技术问题是提供一种能够提高提高全抛釉产品的透感，增加产品的耐酸碱度的透明釉及其制备方法。
[0004]为了解决上述技术问题，本发明采取以下技术方案:一种透明釉，由以下重量分数的各组分组成:煅烧氧化锌2?6份，碳酸钡5?7份，钠长石14?17份，氧化铝6?8份，烧滑石1?3份，石英17?19份，白云石19?22份，煅烧中铝粉14 ?17份，硅灰石9?12份，霞石粉11?14份，羧甲基纤维素钠0.1?0.4份，三聚碳酸钠0.3? 0.6份，聚乙稀醇0.1?0.4份。
[0005]所述透明釉由以下重量份数的各组分组成:煅烧氧化锌2份，碳酸钡6份，钠长石15 份，氧化铝7份，烧滑石2份，石英18份，白云石20份，煅烧中铝粉15份，硅灰石10份，霞石粉12 份，羧甲基纤维素钠〇.3份，三聚碳酸钠0.5份，聚乙烯醇0.3份。
[0006]—种透明釉的制备方法，所述方法包括以下步骤:按照各组分的重量分数配比将煅烧氧化锌，碳酸钡，钠长石，氧化铝，烧滑石，石英，白云石，煅烧中铝粉，硅灰石和霞石粉混合；将混合后的物料进行球磨制成浆料，然后对浆料喷雾干燥形成粉料，使该粉料的含水率为6%?8%，将该粉料送入仓内进行陈腐；然后将粉料压制成型形成釉坯，该釉坯的强度为2.2Mpa?2.5Mpa;将釉坯送入干燥窑中干燥，干燥完成之后该釉坯的强度为0.4?0.5Mpa，釉坯的含水率为0.5%?0.6%;将釉坯送入辊道窑中进行煅烧，烧成温度为1100?1200 °C，烧成时间为100?120分钟， 煅烧后的釉坯的含水率为〇.01%?〇.05%;对釉坯进行破碎处理形成粉料，再经200目过筛放置备用。
[0007]所述对球磨后的浆料进行喷雾干燥时，炉膛温度800?900度，塔顶温度为530? 570 r。
[0008]对物料进行球磨时，球磨时间为2?9小时，球磨浆料的细度为325目筛余0.01? 0.05%〇
[0009]对粉料进行压制成型操作时，采用3100?3600KN的压力，每分钟压4?6次，压制后的生成坯的厚度为10?12毫米。
[0010]所述釉坯在干燥窑中干燥时，该干燥窑的窑速度为35?50HZ。
[0011]本发明通过以上所述方法制成的透明釉，用于制成瓷砖，解决了全抛釉深色产品釉面存在针孔和轻微吸污的缺陷，增加了产品的耐酸碱度，提高了产品的透感和整体品质。【具体实施方式】
[0012]为了便于本领域技术人员的理解，下面结合具体实施例对本发明作进一步的描述。
[0013]—种透明釉，由以下重量分数的各组分组成:煅烧氧化锌2?6份，碳酸钡5?7份， 钠长石14?17份，氧化铝6?8份，烧滑石1?3份，石英17?19份，白云石19?22份，煅烧中铝粉14?17份，硅灰石9?12份，霞石粉11?14份，羧甲基纤维素钠0.1?0.4份，三聚碳酸钠 0.3?0.6份，聚乙烯醇0.1?0.4份，通过以上各组分的组合配比，从而得到透明釉的配方。 该透明釉所包含的化学成分的重量分数为:Si0247.4，Al2〇3 15.2，Fe2〇3 0.19，Ti02 0.05， CaO 10.1，Mg0 6.26，K20 0.96，Na〇2.91，ZnO 2.34，Ba0 1.58。
[0014]根据上述各级份的配比范围，按照下述方法进行生产制备:步骤1，选取原材料，其中按照重量分数配比计算，煅烧氧化锌2份，碳酸钡6份，钠长石 15份，氧化铝7份，烧滑石2份，石英18份，白云石20份，煅烧中铝粉15份，硅灰石10份，霞石粉 12份，羧甲基纤维素钠0.3份，三聚碳酸钠0.5份和聚乙烯醇0.3份，将上述重量分数的各原料进行混合得到混合后的物料。还可以为其他重量份的各组分，参照上述各组分的重量份数进行多样选择。
[0015]步骤2,将混合后的物料进行球磨制成浆料，然后将浆料送入喷雾干燥炉中对浆料进行喷雾干燥形成粉料，使该粉料的含水率为6%?8%，通常将该粉料的含水率控制在7%为较佳状态，将该粉料送入仓内进行陈腐。喷雾干燥时，炉膛温度控制在800?900度，塔顶温度为530?570°C，通过炉膛和塔顶的温度控制，保证干燥度，使干燥后的粉料的含水率达到要求。对物料进行球磨时，球磨时间为2?9小时，球磨浆料的细度为3 2 5目筛余0.01? 〇.05%，根据对粉料的要求不同，时间上可以灵活选择。
[0016]步骤3,然后将粉料压制成型形成釉坯，该釉坯的强度为2.2Mpa?2.5Mpa。利用压机对粉料进行压制，使其成型釉坯。采用3100?3600KN的压力，每分钟压4?6次，压制后的釉坯的厚度为10?12毫米。优选采用3400KN的压力，每分钟压5次，釉坯的厚度为11毫米。 [〇〇17] 步骤4，将釉坯送入干燥窑中干燥，干燥完成之后该釉坯的强度为0.4?0.5Mpa，釉坯的含水率为0.5%?0.6%。该干燥窑的窑速为36HZ，还可以为43 HZ，整体窑速可在35?50 HZ的范围内选择。
[0018]步骤5，将釉坯送入辊道窑中进行煅烧，烧成温度为1100?1200 °C，烧成时间为100 ?120分钟，煅烧后的釉坯的含水率为0.01%?0.05%。如烧成时间为120分钟，可进行多次测温，保证温度的合适，第一次测环温1160°C，第二次测环温1147°C，通过控制不同的温度来对产品的性能进行掌控。
[0019]步骤6,对釉坯进行破碎处理形成粉料，再经200目过筛放置备用。从而完成对透明釉料的制备。用于后续瓷砖的加工使用。
[0020]本发明通过以上方法制备透明釉，用于全抛釉深色瓷砖产品的制备，有效去除产品釉面的针孔，并且增加耐酸碱度和透感，提升产品的品质。
[0021]需要说明的是，以上所述并非是对本发明技术方案的限定，在不脱离本发明的创造构思的前提下，任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种透明釉，由以下重量分数的各组分组成:煅烧氧化锌2?6份，碳酸钡5?7份，钠 长石14?17份，氧化铝6?8份，烧滑石1?3份，石英17?19份，白云石19?22份，煅烧中铝粉 14?17份，硅灰石9?12份，霞石粉11?14份，羧甲基纤维素钠0.1?0.4份，三聚碳酸钠0.3 ?0.6份，聚乙稀醇0.1?0.4份。2.根据权利要求1所述的透明釉，其特征在于，所述透明釉由以下重量份数的各组分组 成:煅烧氧化锌2份，碳酸钡6份，钠长石15份，氧化铝7份，烧滑石2份，石英18份，白云石20 份，煅烧中铝粉15份，硅灰石10份，霞石粉12份，羧甲基纤维素钠0.3份，三聚碳酸钠0.5份， 聚乙烯醇0.3份。3.—种根据权利要求1或2所述的透明釉的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤:按照各组分的重量分数配比将煅烧氧化锌，碳酸钡，钠长石，氧化铝，烧滑石，石英，白 云石，煅烧中铝粉，硅灰石和霞石粉混合；将混合后的物料进行球磨制成浆料，然后对浆料喷雾干燥形成粉料，使该粉料的含水 率为6%?8%，将该粉料送入仓内进行陈腐；然后将粉料压制成型形成釉坯，该釉坯的强度为2.2Mpa?2.5Mpa;将釉坯送入干燥窑中干燥，干燥完成之后该釉坯的强度为0.4?0.5Mpa，釉坯的含水率 为0.5%?0.6%;将釉坯送入辊道窑中进行煅烧，烧成温度为1100?1200 °C，烧成时间为100?120分钟， 煅烧后的釉坯的含水率为〇.01%?〇.05%;对釉坯进行破碎处理形成粉料，再经200目过筛放置备用。4.根据权利要求3所述的透明釉的制备方法，其特征在于，所述对球磨后的浆料进行喷 雾干燥时，炉膛温度800?900度，塔顶温度为530?570 °C。5.根据权利要求4所述的透明釉的制备方法，其特征在于，对物料进行球磨时，球磨时 间为2?9小时，球磨浆料的细度为325目筛余0.01?0.05%。6.根据权利要求5所述的透明釉的制备方法，其特征在于，对粉料进行压制成型操作 时，采用3100?3600KN的压力，每分钟压4?6次，压制后的生成坯的厚度为10?12毫米。7.根据权利要求6所述的透明釉的制备方法，其特征在于，所述釉坯在干燥窑中干燥 时，该干燥窑的窑速度为35?50HZ。
【文档编号】C04B41/86GK106007379SQ201610342902
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年5月23日
【发明人】黄春保, 李清远, 马占领, 韩军, 王凡
【申请人】广东家美陶瓷有限公司