板件装载装置制造方法
【专利摘要】本实用新型属于玻璃制造【技术领域】，旨在提供一种板件装载装置，用以装载板件如玻璃面板，包括多根立柱、可拆卸式连接有顶部隔片板的顶部框体、可拆卸式固定连接有侧隔片板的侧支板、可拆卸式固定连接有底部隔片杆的底部框体，各所述立柱、所述顶部框体、所述侧支板以及所述底部框体组装成一与待装载板件的形状和尺寸相适应的立体支架，所述顶部隔片板、所述侧隔片板、所述底部隔片板分别对应开设有多个顶部卡槽、多个侧边卡槽以及多个底部卡槽，板件的顶部、侧边以及底部分别卡设于对应的各所述顶部卡槽、各所述侧边卡槽、各所述底部卡槽，以此解决了大尺寸超薄玻璃面板的支撑夹持问题，以及在化学钢化装载过程中取、放该玻璃面板难度较大的问题。
【专利说明】
【技术领域】
[0001] 本实用新型属于玻璃制造【技术领域】，涉及钢化玻璃的制造技术，尤其涉及一种板 件装载装置。 板件装载装置
【背景技术】
[0002] 因钢化玻璃相比普通玻璃来说，具有机械强度高，抗压性、抗弯性好，碎后不易伤 人使得其使用安全性能高等优势，因而，钢化玻璃在触摸屏领域得到了广泛地应用，显然， 玻璃的化学钢化工艺属于触摸屏玻璃面板前期的重要工艺。
[0003] 在玻璃面板的整个化学钢化过程中，玻璃面板不仅需要置于钢化炉内高温熔融状 态下的具有一定腐蚀性的硝酸钾内几个小时，而且整个钢化过程都不得对其有效区域进行 任何的遮挡和/或支撑，不仅如此，在钢化的过程中玻璃面板还存在一定程度的变形，因 而，在钢化炉内玻璃面板有可能会发生滑移、变形过程中多块玻璃面板间可能会发生粘结 等不确定因素，这些对于现有技术中的装载玻璃面板的夹具来说难以给予保证，另外，对于 G5以上尺寸的玻璃面板，
[0004] 因其尺寸大、面板薄，在往钢化炉放置或从钢化炉内取出此种玻璃面板时，现有的 装载玻璃的夹具还存在装载过程中取、放玻璃面板难度较大的问题。 实用新型内容
[0005] 本实用新型的目的在于克服上述技术问题，提供了一种立体的可同时从各板件的 顶部、侧边以及底部三个方向卡住该板件的便于板件取放的可一次性装载多块板件的板件 装载装置。
[0006] 本实用新型是这样实现的，该板件装载装置，包括多根立柱、与各所述立柱的顶端 固定连接的顶部框体、两端与纵侧两相邻的所述立柱的中部固定连接且与所述顶部框体相 互平行的侧支板、与各所述立柱固定连接用以支撑该装载装置的底部框体；各所述立柱、所 述顶部框体、所述侧支板以及所述底部框体组装成一与待装载板件的形状和尺寸相适应的 立体支架；
[0007] 还包括开设有多个顶部卡槽且与所述顶部框体可拆卸式连接的顶部隔片板、开设 有多个侧边卡槽且与所述侧支板活动或固定连接的侧隔片板、开设有多个底部卡槽且与所 述底部框体可拆卸式固定连接的底部隔片杆；
[0008] 板件的顶部、侧边以及底部分别卡设于对应的各所述顶部卡槽、各所述侧边卡槽、 各所述底部卡槽。
[0009] 进一步地，所述顶部框体包括顶部横杆和与所述顶部横杆相互垂直的顶部纵杆， 所述顶部横杆的两端与横侧两相邻的所述立柱的顶端固定连接，所述顶部纵杆的两端与纵 侧两相邻的所述立柱的顶端固定连接。
[0010] 进一步地，所述顶部框体具有至少两根相互平行的所述顶部横杆和至少两根相互 平行的所述顶部纵杆，各所述顶部横杆与各所述顶部纵杆围合成所述顶部框体。
[0011] 进一步地，各所述顶部横杆开设有多个并排的凹槽，所述顶部隔片板的两端部分 别置于两平行的所述顶部横杆相对开设的所述凹槽。
[0012] 进一步地，该装载装置还包括至少两个导向定位销和至少两个固定连接件；所述 侧隔片板开设有至少两个导向通孔和至少两个定位通孔，所述侧支板抵接所述侧隔片板的 一侧开设有至少两个导向槽和至少两个定位槽；所述导向定位销插设于所述导向槽并伸到 所述导向通孔以使所述侧隔片板相对于所述侧支板做横向滑移，所述固定连接件插设于所 述定位通孔和所述定位槽用以可拆卸式固定连接所述侧支板和所述侧隔片板。
[0013] 进一步地，各所述侧边卡槽开设于所述侧隔片板靠该装载装置内侧的一侧边用以 辅助插设和定位该板件；各所述侧边卡槽往该装载装置的内侧伸出所述侧支板。
[0014] 进一步地，各所述侧边卡槽包括靠该装载装置的内侧且两端均开口的导向卡槽， 以及开口端与所述导向卡槽的槽端相通的定位卡槽；所述导向卡槽的开口端大于所述定位 卡槽的开口端。
[0015] 进一步地，各所述立柱的顶端固定连接有用以吊装该装载装置的吊钩。
[0016] 进一步地，所述底部框体包括两块相互平行的横向底板，以及两块相互平行且与 所述横向底板相互垂直的纵向底板；各所述横向底板开设有用以定位该装载装置的多个定 位孔；所述底部隔片杆与两所述横向底板可拆卸式固定连接。
[0017] 更进一步地，所述可拆卸式固定连接为螺纹连接。
[0018] 本实用新型提供的装载装置，通过将多根所述立柱、所述顶部框体以及所述底部 框体固定连接组装成一与待装载板件的形状和尺寸相适应的立体支架，保证了对G5以上 尺寸板件的装载。在所述顶部框体可拆卸式连接如螺纹连接有多根并排的开设有多个所述 顶部卡槽的所述顶部隔片板，所述顶部卡槽用以卡插板件如玻璃面板的顶部；在所述底部 框体可拆卸式固定连接如螺纹连接有多根并排的开设有多个所述底部卡槽的所述底部隔 片杆，所述底部卡槽用以卡插板件如玻璃面板的底部；在纵侧的所述侧支板上活动或固定 连接所述侧隔片板，保证了板件在钢化过程中在装载装置内的准确定位及有效支撑，以及 提高了板件装载过程中的其取、放动作便利性。
【专利附图】
【附图说明】
[0019] 图1是本实用新型实施例中板件装载装置的立体示意图；
[0020] 图2是本实用新型实施例中板件装载装置的主视图；
[0021] 图3是本实用新型实施例中板件装载装置的俯视图；
[0022] 图4是本实用新型实施例中板件装载装置的左视图；
[0023] 图5是本实用新型实施例中板件装载装置在插板件时活动隔片板位置的示意图；
[0024] 图6是图5中A处的局部放大图；
[0025] 图7是本实用新型实施例中板件装载装置在插板件结束后活动隔片板位置的示 意图；
[0026] 图8是图7中B处的局部放大图。
[0027] 附图中的标号如下：
[0028] 1板件/玻璃面板、100立柱、110吊钩；
[0029] 200顶部框体、210顶部横杆、211凹槽、220顶部纵杆；300侧支板；
[0030] 400底部框体、410横向底板、412定位孔、420纵向底板；
[0031] 500顶部隔片板、510顶部卡槽、520端部；
[0032] 600侧隔片板、610侧边卡槽、612导向卡槽、614定位卡槽、620导向通孔、630定位 通孔、650导向定位销、660固定连接件/螺丝；
[0033] 700底部隔片杆、710底部卡槽、800侧支撑杆、810横向支撑杆、820纵向支撑杆。
【具体实施方式】
[0034] 为了使本实用新型的所要解决的技术问题、技术方案及优点更加清楚明白，以下 结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施 例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0035] 以下结合具体附图对本实用新型的实现进行详细地描述。
[0036] 如图1?图4所示，本实用新型的一较佳实施例提供了一种板件装载装置，用以装 载板件1，具体到本实施例中该板件1为玻璃面板，该板件装载装置包括多根立柱1〇〇、与各 立柱100的顶端固定连接的顶部框体200、两端与纵侧两相邻的立柱100的中部固定连接且 与顶部框体200相互平行的侧支板300、与各立柱100固定连接用以支撑该板件装载装置的 底部框体400。各立柱100、顶部框体200、侧支板300以及底部框体400组装成一与待装载 板件1，如待装载的需要进行化学钢化的玻璃面板的形状和尺寸相适应的立体支架。
[0037] 如图1所示，本实施例择优提供了四根形状和尺寸均一致的相互平行的坚立立柱 100,其中顶部框体200、侧支板300、底部框体400的尺寸均与待装载板件1，如待装载的需 要进行化学钢化的玻璃面板的尺寸相适应，可以理解地，因本实施例中提供的玻璃面板为 长方形板件1，因而本实施例中各立柱100、顶部框体200、侧支板300以及底部框体400组 装成的立体支架为长方体形状，若板件1为正方形板件，则可以将立体支架组装成立方体 形状，综上，可以根据板件1的具体形状，配置相适应尺寸的各立柱100、顶部框体200、侧支 板300以及底部框体400来组装成相适应的立体支架，以确保将该玻璃面板架设在该板件 装载装置内部，使得在进行化学钢化的过程中该玻璃面板可得到有效地支撑。可以理解地， 对于大尺寸的G5以上尺寸的玻璃面板，该板件装载装置也可以对其实现很好地夹持或支 撑。
[0038] 再如图1所示，该板件装载装置还包括开设有多个顶部卡槽510且与顶部框体200 可拆卸式连接的顶部隔片板500、开设有多个侧边卡槽610且与侧支板300活动或固定连接 的侧隔片板600、开设有多个底部卡槽710且与底部框体400可拆卸式固定连接的底部隔片 杆700。需要说明的是，分别开设多个顶部卡槽510、多个侧边卡槽610、多个底部卡槽710 是为了方便该板件装载装置可一次性装载多件板件。
[0039] 需要说明的是，顶部隔片板500与顶部框体200可拆卸式连接是为了在取、放板件 1时更便捷而设置的，在放置板件1时可先从顶部框体200上拆下顶部隔片板500以将板 件1由该板件装载装置的顶部放置到其内部，置于其内部卡住后再将顶部隔片板500安装 到顶部框体200上，以确保板件更稳固地置于板件装载装置的内部。
[0040] 需要说明的是，侧隔片板600与侧支板300活动或固定连接是针对取、放板件1时 的两个不同状态而设置的，在将板件1放置于板件装载装置时或将板件1从板件装载装置 取出时，侧隔片板600与侧支板300间为活动连接，以使侧隔片板600可相对侧支板300可 沿着垂直于板件1插设的方向有一定的位移，使得板件1与板件装载装置间有一定的间隙， 以便于板件1放置或取出；在板件1置于板件装载装置内部进行化学钢化或其他工艺操作 时，侧隔片板600与侧支板300为固定连接，以确保板件1在板件装载装置内部有固定的位 置，另外，因化学钢化过程中玻璃面板会有一定程度的变形，此设置一定程度上可减小玻璃 面板在变形过程中对相邻玻璃面板的影响。
[0041] 再如图1所示，为确保整个立体板件装载装置的稳固性，板件的顶部、侧边以及底 部分别卡设于对应的各顶部卡槽510、各侧边卡槽610、各底部卡槽710。可以理解地，该板 件装载装置可一次性装载多件板件，各板件的底部、侧边以及底部分别卡设于其各自对应 的顶部卡槽510、侧边卡槽610、底部卡槽710上。
[0042] 本实用新型一较佳实施例中，择优采用多根如两根顶部隔片板500,多根侧隔片板 600、多根底部隔片杆700,其中，因本立体板件装载装置为四方体，为确保顶部卡槽510、侧 边卡槽610、底部卡槽710可同时稳固地分别卡住该板件1的顶部、侧边以及底部，并使该板 件1受力均匀以及为节省成本，本实施例优先采用两根相互平行顶部隔片板500,两根相互 平行的底部隔片杆700,在板件装载装置的两侧边的各边对称安装有两根相互平行的侧隔 片板600,其中，如图3所示，优选为顶部隔片板500、侧隔片板600、底部隔片杆700相互平 行。
[0043] 需要说明的是，为便于更好地卡住板件1，顶部卡槽510、侧边卡槽610、底部卡槽 710均开设在面向板件1的各对应隔片板的一侧边上，且各卡槽的大小均与板件1的厚度尺 寸相适应，即正好可卡住板件1。可以理解地，在本实施例中，顶部卡槽510、侧边卡槽610、 底部卡槽710的形状大小均可按照需要进行适配，特别是对于不同厚度的板件1，可通过及 时更换具有相匹配卡槽尺寸的各隔片板及各隔片杆即可满足需求。因而，为满足此需求，本 实用新型一较佳实施例中优选各隔片板和各隔片杆与其对应的连接部件为螺纹连接的可 拆卸式固定连接方式。
[0044] 如图1?图4所示，为保证整个板件装载装置更稳固，该板件装载装置还包括有 侧支撑杆800,其中该侧支撑杆800包括多根横向支撑杆810和多根纵向支撑杆820,如图 1所示，各横向支撑杆810与各顶部横杆210相互平行，且其两端固定连接于相互平行的两 立柱100的中部，用以支撑横向上的两立柱100,同理，各纵向支撑杆820与各顶部纵杆220 相互平行，且其两端固定连接于相互平行的两立柱100的中部，用以支撑纵向上的两立柱 100。需要说明的是，为节省材料以及减轻板件装载装置的重量，各横向支撑杆810和各纵 向支撑杆820均采用圆杆。
[0045] 如图1?图4所不，顶部框体200包括顶部横杆210和与顶部横杆210相互垂直 的顶部纵杆220,为使板件装载装置更稳固及节省成本，如图1或图3所示，顶部框体200具 有至少两根相互平行的顶部横杆210和至少两根相互平行的顶部纵杆220,其中，各顶部横 杆210的两端与横侧两相邻的立柱100的顶端固定连接，各顶部纵杆220的两端与纵侧两 相邻的立柱100的顶端固定连接，以使各顶部横杆210与各顶部纵杆220围合成顶部框体 200,该顶部框体200可以为一四边形，具体地，因本实施例提供的玻璃面板为长方形状，因 而组装成一长方形顶部框体200。可以理解地，顶部横杆210和顶部纵杆220还可一体成型 为该顶部框体200。
[0046] 如图1和图3所不，为确保顶部隔片板500与顶部框体200,具体为与顶部横杆210 的可拆卸式连接，本实施例优选在各顶部横杆210开设有多个并排的凹槽211，因本实施例 中具有两根相互平行的顶部隔片板500,因而，在每根顶部横杆210上开设有两个并排的凹 槽211，又因各顶部隔片板500应与侧边隔片板及底部隔片杆700相互平行，优选在两根顶 部横杆210上开设的凹槽211位置相对，因而，将各顶部隔片板500的两个端部520分别置 于对应的凹槽211时，两顶部隔片板500相互平行且相互垂直于顶部横杆210。
[0047] 如图5?图8所示，该板件装载装置还包括至少两个导向定位销650和至少两个 固定连接件660,各侧隔片板600开设有至少两个导向通孔620和至少两个定位通孔630， 各侧支板300抵接侧隔片板600的一侧开设有至少两个导向槽和至少两个定位槽。
[0048] 当往该板件装载装置放置或从该板件装载装置取出板件1时，导向定位销650插 设于导向槽并伸到导向通孔620,以使侧隔片板600能相对于侧支板300做横向滑移；当将 板件1插入该板件装载装置放好后，固定连接件660插设于定位通孔630和定位槽以使侧 隔片板600固定连接于侧支板300,以对板件1进行位置固定。可以理解地，导向通孔620、 导向槽与导向定位销650的个数一致，定位通孔630、定位槽与固定连接件660的个数一致， 具体在本实施例中，各侧隔片板600上开设有两个导向通孔620和两个定位通孔630,各侧 支板300上开设有两个导向槽和两个定位槽。
[0049] 需要说明的是，其中各导向通孔620其截面为键槽状，以确保侧隔片板600相对于 侧支板300相对移动的轨迹。另外，为便于各侧隔片板600的拆卸和更换，各定位槽为螺纹 槽，各固定连接件660为螺丝，即各侧隔片板600与其对应的侧支板300间采用螺纹可拆卸 式固定连接方式。
[0050] 再如图4?图8所示，本实施例中在板件装载装置的纵侧安装有多根侧隔片板 600,具体为每侧边均安装有两根，为便于插设和定位该板件1，特将各侧边卡槽610开设于 侧隔片板600靠该板件装载装置内侧的一侧边，以使该板件1置于该板件装载装置内部时， 可很好地卡住板件1以对其进行支撑和定位。需要说明的是，在板件1置于装载装置内部 时，为确保是通过侧隔片板600上开设的各侧边卡槽610来卡住板件1定位的，应使得各侧 边卡槽610往该板件装载装置的内侧伸出侧支板300,而不至于板件1的侧边被侧支板300 的侧边抵住而不能插设在各侧边卡槽610内。本实用新型一较佳实施例中，为便于实现这 点，如图6和图8所示，优选为侧隔片板600的宽度大于侧支板300的宽度。
[0051] 如图5?图8所示，各侧边卡槽610包括靠该板件装载装置的内侧且两端均开口 的导向卡槽612,以及开口端与导向卡槽612的槽端相通的定位卡槽614 ;导向卡槽612的 开口端大于定位卡槽614的开口端，以便实现对板件1的导向作用。可以理解地，导向卡槽 612对将板件1放置于板件装载装置内部时起到导向的作用，定位卡槽614对将板件1置于 板件装载装置后起到固定位置的作用。
[0052] 如图5和图6所示，在插入板件1时，通过将顶部隔片板500取下，将侧隔片板600 沿着导向通孔620往板件装载装置的外侧移动以确保板件1可置于板件装载装置的内部， 其中在插入板件1时，只需将板件1对准侧隔片板600开设的对应位置处的导向卡槽612， 并将板件1沿着该导向卡槽612往下放置，直至板件1被置于底部隔片杆700开设底部卡 槽710内卡住，以此，在放置板件1时，可快速引导将板件1准确地插入到指定的位置。
[0053] 如图7和图8所示，当板件1插入到板件装载装置内部后，手动或机械自动将侧 隔片板600沿着导向通孔620往板件装载装置的内侧移动，以使插入的板件1刚好卡在侧 隔片板600对应的定位卡槽614内，此时，还需用固定连接件660插设到对应的各侧隔片 板600和各侧支板300上，以将对应的各侧隔片板600固定连接于各侧支板300,从而将插 设到板件装载装置内的板件1的位置进行固定。在将板件1放置好并固定好位置后，将顶 部隔片板500置放于顶部横杆210开设的对应的顶部卡槽510内，如图1所示，此时，板件 1的顶部、侧边及底部均被卡住定位于指定的位置上，这样可减少玻璃面板在运输和化学钢 化的过程中出现意外的概率。
[0054] 在化学钢化工艺完成后，即可取下顶部隔片板500,再解除各侧隔片板600与其对 应的各侧支板300间的固定连接关系，然后将各侧隔片板600沿着其上导向通孔620往板 件装载装置的外侧拉动，使板件1的两侧端脱离其对应的定位卡槽614到导向卡槽612位 置，从而可以顺利地将板件1沿着对应的导向卡槽612的位置被取出。
[0055] 需要说明的是，各顶部隔片板500、各侧隔片板600、各底部隔片杆700开设有多个 对应的与板件1相适应的槽体，是为了便于板件装载装置可一次性装载多块板件1同时进 行化学钢化。因在玻璃面板进行化学钢化的过程中，会有一定程度上的变形，因而通过在玻 璃四周的各隔片板和各隔片杆上开设有隔槽以将各块玻璃面板分割开来，可一定程度上降 低多块平行置放的玻璃面板在化学钢化过程中，相邻的玻璃面板粘在一起的概率，从而可 使得各玻璃面板间置放的片距得到缩小，因而，使得该装置可满足置放超薄型板件进行化 学钢化的需求。
[0056] 如图1?图8所示，为便于整个板件装载装置在整个生产流程中便于各种搬运，各 立柱100的顶端固定连接有吊钩110,具体为4个吊钩110。
[0057] 如图1所示，底部框体400包括两块相互平行的横向底板410,以及两块相互平行 且与横向底板410相互垂直的纵向底板420,以使各横向底板410和各纵向底板420组装成 一四边形底部框体400。为便于更好地支撑定位板件1，各底部隔片杆700可拆卸式固定连 接于两横向底板410,具体为，本实用新型一较佳实施例中，包含有两块底部隔片杆700,各 底部隔片杆700的两端通过螺丝可拆卸式连接于两相互平行的横向底板410上，且两底部 隔片杆700相互平行。
[0058] 再如图1所示，为便于在取、放板件1时，能对整个板件装载装置进行精确地定位， 因而，在各横向底板410开设有多个定位孔412,用以在需要时可将板件装载装置定位于工 作台上。
[0059] 为整个板件装载装置的结构强度，以及为减少在使用该板件装载装置过程中，整 个装置的尺寸变化对化学钢化的影响，该板件装载装置的各零部件均采用SUS316L材料制 成。
[0060] 综上，为保证该板件装载装置的精度，以及为满足在使用一段时间后该板件装载 装置的尺寸发生变化后可以对该板件装载装置进行拆卸和更换，因而本实用新型提供的 一较佳实施例中优选将该板件装载装置的所有零部件均采用机床加工，以及均采用螺丝连 接。此种设置可一定程度上降低机械自动或手工取放板件1如玻璃面板时，对装载装置的 尺寸精度的要求，使得超薄的大尺寸板件1能够使用机器自动取放该板件1，从而解决了不 便于取、放板件的问题。
[0061] 以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型。对于本 领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则 之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。
【权利要求】
1. 板件装载装置，其特征在于：包括多根立柱、与各所述立柱的顶端固定连接的顶部 框体、两端与纵侧两相邻的所述立柱的中部固定连接且与所述顶部框体相互平行的侧支 板、与各所述立柱固定连接用以支撑该装载装置的底部框体；各所述立柱、所述顶部框体、 所述侧支板以及所述底部框体组装成一与待装载板件的形状和尺寸相适应的立体支架； 还包括开设有多个顶部卡槽且与所述顶部框体可拆卸式连接的顶部隔片板、开设有多 个侧边卡槽且与所述侧支板活动或固定连接的侧隔片板、开设有多个底部卡槽且与所述底 部框体可拆卸式固定连接的底部隔片杆； 板件的顶部、侧边以及底部分别卡设于对应的各所述顶部卡槽、各所述侧边卡槽、各所 述底部卡槽。
2. 如权利要求1所述的板件装载装置，其特征在于：所述顶部框体包括顶部横杆和与 所述顶部横杆相互垂直的顶部纵杆，所述顶部横杆的两端与横侧两相邻的所述立柱的顶端 固定连接，所述顶部纵杆的两端与纵侧两相邻的所述立柱的顶端固定连接。
3. 如权利要求2所述的板件装载装置，其特征在于：所述顶部框体具有至少两根相互 平行的所述顶部横杆和至少两根相互平行的所述顶部纵杆，各所述顶部横杆与各所述顶部 纵杆围合成所述顶部框体。
4. 如权利要求3所述的板件装载装置，其特征在于：各所述顶部横杆开设有多个并排 的凹槽，所述顶部隔片板的两端部分别置于两平行的所述顶部横杆相对开设的所述凹槽。
5. 如权利要求1所述的板件装载装置，其特征在于：该装载装置还包括至少两个导向 定位销和至少两个固定连接件；所述侧隔片板开设有至少两个导向通孔和至少两个定位通 孔，所述侧支板抵接所述侧隔片板的一侧开设有至少两个导向槽和至少两个定位槽；所述 导向定位销插设于所述导向槽并伸到所述导向通孔以使所述侧隔片板相对于所述侧支板 做横向滑移，所述固定连接件插设于所述定位通孔和所述定位槽用以可拆卸式固定连接所 述侧支板和所述侧隔片板。
6. 如权利要求5所述的板件装载装置，其特征在于：各所述侧边卡槽开设于所述侧隔 片板靠该装载装置内侧的一侧边用以辅助插设和定位该板件；各所述侧边卡槽往该装载装 置的内侧伸出所述侧支板。
7. 如权利要求6所述的板件装载装置，其特征在于：各所述侧边卡槽包括靠该装载装 置的内侧且两端均开口的导向卡槽，以及开口端与所述导向卡槽的槽端相通的定位卡槽； 所述导向卡槽的开口端大于所述定位卡槽的开口端。
8. 如权利要求1所述的板件装载装置，其特征在于：各所述立柱的顶端固定连接有用 以吊装该装载装置的吊钩。
9. 如权利要求1所述的板件装载装置，其特征在于：所述底部框体包括两块相互平行 的横向底板，以及两块相互平行且与所述横向底板相互垂直的纵向底板；各所述横向底板 开设有用以定位该装载装置的多个定位孔；所述底部隔片杆与两所述横向底板可拆卸式固 定连接。
10. 如权利要求1至9任一项所述的板件装载装置，其特征在于：所述可拆卸式固定连 接为螺纹连接。
【文档编号】C03B27/03GK203890219SQ201420221343
【公开日】2014年10月22日 申请日期:2014年4月30日 优先权日:2014年4月30日
【发明者】王士敏, 陈雄达, 朱泽力, 郭志勇, 吕成凤, 李新华, 李绍宗 申请人:深圳莱宝高科技股份有限公司, 重庆莱宝科技有限公司