技术领域本发明涉及到建筑施工领域的一种钢筋预留预埋工艺，特别是涉及到超高层楼承板钢筋预留预埋新工艺。
背景技术：
超高层结构核心筒领先外框楼层板施工，楼承板预留钢筋作为楼承板与剪力墙连接的受力钢筋沿剪力墙四周布置。就传统楼承板钢筋预留预埋而言，主要采用在核心筒剪力墙保护层内预埋或后期植入楼承板钢筋。根据规范要求，规定化学植筋后锚固连接技术主要适用于旧房屋改造和结构加固，不宜在新建工程中应用。而采用保护层内预埋钢筋的方式，受墙体混凝土强度的影响，混凝土强度越大，后期打凿难度越大且费时耗工，同时打凿会产生大量建筑垃圾，不符合绿色环保理念。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种既能保证楼承板钢筋连接质量又能避免产生大量建筑垃圾的超高层楼承板钢筋预留预埋工艺。为了解决上述技术问题，本发明提供的超高层楼承板钢筋预留预埋工艺，定做U型槽，所述的U型槽按照第一预留钢筋、第二预留钢筋大小及设计间距(m)钻孔；所述的U型槽固定在核心筒剪力墙钢筋外侧，并在所述的U型槽内插入所述的第一预留钢筋、第二预留钢筋并弯折成“7”字弯钩钢筋；所述的第一预留钢筋、第二预留钢筋预埋完毕后在所述的U型槽外贴单面自粘海绵并采用钢扎丝将所述的U型槽与所述的单面自粘海绵绑扎牢固，合模后模板紧压所述的单面自粘海绵，所述的U型槽紧贴模板防止浆料渗入；混凝土浇筑完毕，退模后撕掉所述的单面自粘海绵，扳出所述的第一预留钢筋、第二预留钢筋与垂直于桁架方向受力底筋、桁架方向受力面筋进行绑扎搭接。采用2mm厚白铁皮定做所述的U型槽。所述的U型槽的腹板的高度d同钢筋桁架楼承板的上弦钢筋与下弦钢筋高差，所述的U型槽的翼缘宽度f同剪力墙的外侧钢筋保护层厚度。按垂直于桁架方向受力底筋、桁架方向受力面筋的高差e及第一预留钢筋、第二预留钢筋的间距m进行钻孔，所述的孔的大小同所述的第一预留钢筋、第二预留钢筋的直径，所述的孔的孔洞大小一致避免浇筑混凝土时浆料渗入。所述的U型槽的顶标高等于钢筋桁架楼承板面标高减去楼承板上弦钢筋距离板面的高度b，并按此标高固定在核心筒剪力墙钢筋外侧，所述的U型槽的固定长度根据所述的第一预留钢筋、第二预留钢筋的设计要求通长布置。所述的第一预留钢筋、第二预留钢筋按受拉钢筋的锚固长度h与预留长度k弯折成“7”字弯钩钢筋，一端通过所述的U型槽的所述的孔插入所述的剪力墙中，另一端埋设于所述的U型槽内。在所述的U型槽的表面外贴15mm厚的所述的单面自粘海绵。采用钢扎丝按200间距将所述的U型槽与所述的单面自粘海绵绑扎牢固。采用上述技术方案的超高层楼承板钢筋预留预埋工艺，楼承板钢筋预留预埋操作简单，工艺先进，安全可靠，可提高工作效率；槽内无浆料渗入，预埋效果好，避免后期花费大量人力物力进行打凿，不产生建筑垃圾，绿色环保；通过经济数据对比分析，成本低、收益大，达到降本增效目的；技术要点容易掌握，非常适合在超高层楼承板钢筋预留预埋施工中推广应用。综上所述，本发明是一种既能保证楼承板钢筋连接质量又能避免产生大量建筑垃圾且操作简单、工艺先进、安全可靠、省工省时、经济适用且绿色环保的超高层楼承板钢筋预留预埋工艺。附图说明图1是本发明钢筋预留预埋剖面示意图。图2是本发明“7”字钢筋插入U型槽剖面示意图。图3是本发明“7”字钢筋插入U型槽正面示意图。图4是本发明“7”字钢筋扳直后剖面示意图。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。参见图1、图2、图3和图4，采用2mm厚白铁皮定做U型槽1，U型槽1的腹板的高度d同钢筋桁架楼承板2的上弦钢筋11与下弦钢筋12高差，U型槽1的翼缘宽度f同剪力墙7的外侧钢筋保护层厚度，并按垂直于桁架方向受力底筋4、桁架方向受力面筋3的高差e及第一预留钢筋5、第二预留钢筋6的间距m进行钻孔8，孔8的大小同第一预留钢筋5、第二预留钢筋6的直径，孔8的孔洞大小一致避免浇筑混凝土时浆料渗入。U型槽1的顶标高等于钢筋桁架楼承板2面标高减去楼承板上弦钢筋11距离板面的高度b，并按此标高固定在核心筒剪力墙7钢筋外侧，U型槽1的固定长度根据第一预留钢筋5、第二预留钢筋6的设计要求通长布置。第一预留钢筋5、第二预留钢筋6按受拉钢筋的锚固长度h与预留长度k弯折成“7”字弯钩钢筋，一端通过U型槽1的孔8插入剪力墙7中，另一端埋设于U型槽1内，第一预留钢筋5、第二预留钢筋6预埋完毕后在U型槽1的表面外贴15mm厚单面自粘海绵10，单面自粘海绵10的宽度超出U型槽1上、下各20mm，采用钢扎丝按200间距将U型槽1与单面自粘海绵10绑扎牢固，合模后模板紧压单面自粘海绵10，U型槽1紧贴模板防止浆料渗入。混凝土浇筑完毕，退模后将U型槽1表面清理干净，撕掉单面自粘海绵10，扳出第一预留钢筋5、第二预留钢筋6与垂直于桁架方向受力底筋4、桁架方向受力面筋3绑扎即可。本发明的钢筋埋设方式操作简单、工艺先进、安全可靠、经济环保，非常适合在超高层楼层板施工中推广应用。