自动珍珠岩板材生产系统的制作方法

本发明属于珍珠岩板材制造技术领域，尤其涉及一种自动珍珠岩门芯板生产系统。

背景技术：

珍珠岩防火门芯板采用膨胀珍珠岩为主要原料，与一定比例的无机高粘合剂和化学添加剂混合，经过压力作用而制成的新型防火门芯填充材料。

防火门制作时，需要先将防火门芯制作好，然后将门芯外面包裹铁皮等外壳，所以防火门芯制作的好坏直接影响整个防火门的防火隔温效果，但是现有技术中的防火门芯的制作一般都是由工人搬运制作，机械化程度低，工人劳动强度大，存在安全隐患，增加了企业生产成本。

现有技术中，门芯板的两面的花纹,不是一次加工成型，一面是压出来的，另一面是后期加工雕刻出来的，所以加工的过程中不需要翻转门芯，但是本申请是在生产过程中一次成型，在门芯板上下两面均加工有不同的凹凸花纹，所以加工的过程中不能通过简单的推拉完成堆放，否则会损坏门芯板表面的花纹。

本发明提供自动珍珠岩板材生产系统，从珍珠岩门芯材料的加料、压制到最后的堆放，全部采用自动化，降低了工人的劳动强度，提高了工作效率，降低了企业生产成本。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明提供一种自动珍珠岩板材生产系统。

本发明采用的技术方案为：

一种自动珍珠岩板材生产系统，包括：上料装置、搅拌机和加料装置，所述的搅拌机和加料装置相连接，加料装置另一侧设置托盘拾取装置，加料装置的前方设置翻转装置，翻转装置前方与移动车相连接，移动车前方与成品堆放装置相连接，加料装置的后方设置压料装置；

翻转装置包括支架四，所述的支架四上设置减速电机，减速电机与联轴器相连接，联轴器与翻转轴相连接，翻转轴上设置有包括上叉齿和下叉齿，上叉齿上设置至少两个夹紧装置，夹紧装置与夹板相连接，支架四的前方设置支架五，支架五上设置轨道三，轨道三上设置移动车，移动车底部的滚轮三与轨道三相配合，移动车的前端与动力装置二固定连接，翻转轴与上叉齿、下叉齿固定连接；

压料装置内部设置液压缸，液压缸的活塞杆上设置压板，压板位于轨道二的上方。

所述的动力装置二为气缸、滚珠丝杆、联轴器齿条、闭合链条或闭合钢丝绳，所述的加紧装置为气缸、滚珠丝杠或联轴器齿条。

所述的搅拌机、加料装置、成品堆放装置、移动车、翻转装置和托盘拾取装置均为两套，且分别设置在压料装置的两侧共用一个压料装置。

所述的上料装置为螺旋上料装置、真空上料机、提升式上料机或输送带式上料机，下叉齿上设置至少两个电磁铁、电永磁、永磁或真空吸盘。

所述的压料装置上设置有门芯板厚度调节柱，压板表面设置可拆装花纹二。

所述的加料装置包括支架二，支架二顶端设置轨道一，轨道一与加料料斗上方支架三上设置的滚轮一相配合，支架三的四个角上均通过调整螺丝与加料料斗相连接，支架三通过动力装置八与支架二相连接，加料料斗底部为出料口，出料口与设置在支架二上的模框相配合，模框中间活动设置移动架，移动架上放置一层表面固定有花纹一的钢制底模，模框底部设置滚轮二，滚轮二设置在轨道二上，轨道二贯穿压料装置，模框和轨道二设置在支架二上。

所述的动力装置八为气缸、滚珠丝杆、联轴器齿条、闭合链条或闭合钢丝绳。

所述的模框前方与动力装置一相连接，移动架底部与升降平台相连接，所述的动力装置一为气缸、滚珠丝杆、联轴器齿条、闭合链条或闭合钢丝绳。

所述的成品堆放装置包括支架六，支架六底部设置滚轮四，滚轮四与设置在地面的轨道四相配合，支架六顶部设置提升动力装置，提升动力装置与抓取装置相连接，轨道四内侧设置轨道三，轨道三上设置移动车，所述的抓取装置包括与提升动力装置固定连接的抓取架，抓取架上的横杆的设置四个抓臂和四个动力装置六，动力装置六与抓臂通过旋转连接器连接，所述的移动车上放置托盘，托盘的前后两侧均设置两个挂耳，挂耳与抓取装置上的抓臂相配合，支架六底部与动力装置七的活塞七相连接，支架五上设置动力装置二，所述的提升动力装置为气缸、滚珠丝杆、联轴器齿条、闭合链条或闭合钢丝绳。

所述的托盘拾取装置与成品堆放装置结构相同。

本发明的有益效果为：本发明提供自动珍珠岩板材生产系统，从加料、压制到最后的堆放，全部采用自动化，加入了翻转装置，使得加工的门芯板上下两面的花纹在加工过程中不会被损坏，同时降低了工人的劳动强度，提高了工作效率，且能实现对不同规格的珍珠岩芯材即防火门门芯的搬运，可调性好。

本申请制作的珍珠岩门芯板材生产系统既能用于门芯板生产系统，又可用于外墙保温板材生产、墙体隔断板材生产、密度板生产、秸秆压缩板生产等各种压缩板材的生产。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明搅拌机和加料装置的结构示意图。

图3为本发明压料装置、加料装置、移动车和成品堆放装置的结构示意图。

图4为本发明移动车和翻转装置的主视图。

图5为本发明翻转装置中下叉齿的结构示意图。

图中，1、压料装置，2、搅拌机，3、加料装置，4、成品堆放装置，5、移动车，6、翻转装置，7、支架一，8、托盘拾取装置，9、支架三，10、滚轮一，11、轨道一，12、动力装置八，13、支架二，14、移动架，15、模框，16、下叉齿，17、电磁铁，18、门芯板厚度调节柱，19、上料装置，20、动力装置三，21、联轴器，22、减速电机，23、液压缸，24、动力装置六，26、调整螺丝，27、加料料斗，28、提升动力装置，29、支架六，30、横杆，31、托盘，32、翻转轴，33、夹板，34、夹紧装置，35、上叉齿，36、支架五，37、抓臂，38、压板，40、升降平台，41、轨道四，42、滚轮二，43、轨道二，44、动力装置一，45、支架四，46、动力装置二，47、滚轮三，48、轨道三，49、挂耳，50、动力装置七，51、滚轮四。

具体实施方式

如图1～图5所示，一种自动珍珠岩板材生产系统，包括：上料装置19、搅拌机2和加料装置3，所述的搅拌机2和加料装置3相连接，加料装置3另一侧设置托盘拾取装置8，加料装置3的前方设置翻转装置6，翻转装置6前方与移动车5相连接，移动车5前方与成品堆放装置4相连接，加料装置3的后方设置压料装置1；

翻转装置6包括支架四45，所述的支架四45上设置减速电机22，减速电机22与联轴器21相连接，联轴器21与翻转轴32相连接，翻转轴32上设置有包括上叉齿35和下叉齿16，上叉齿35上设置至少两个夹紧装置34，夹紧装置34与夹板33相连接，支架四45的前方设置支架五36，支架五36上设置轨道三48，轨道三48上设置移动车5，移动车5底部的滚轮三47与轨道三48相配合，移动车5的前端与动力装置二46固定连接，翻转轴32与上叉齿、下叉齿固定连接；

压料装置1内部设置液压缸23，液压缸23的活塞杆上设置压板38，压板38位于轨道二43的上方。

所述的动力装置二46为气缸、滚珠丝杆、联轴器齿条、闭合链条或闭合钢丝绳，所述的加紧装置34为气缸、滚珠丝杠或联轴器齿条。

所述的搅拌机2、加料装置3、成品堆放装置4、移动车5、翻转装置6和托盘拾取装置8均为两套，且分别设置在压料装置1的两侧共用一个压料装置1。

搅拌机2设置在支架一7上。

所述的上料装置19为螺旋上料装置、真空上料机、提升式上料机或输送带式上料机，下叉齿16上设置至少两个电磁铁17、电永磁、永磁或真空吸盘。

所述的压料装置1上设置有门芯板厚度调节柱18，压板表面设置可拆装花纹二。

所述的加料装置3包括支架二13，支架二13顶端设置轨道一11，轨道一11与加料料斗27上方支架三9上设置的滚轮一10相配合，支架三9的四个角上均通过调整螺丝26与加料料斗27相连接，支架三9通过动力装置八12与支架二13相连接，加料料斗27底部为出料口，出料口与设置在支架二13上的模框15相配合，模框15中间活动设置移动架14，移动架14上放置一层表面固定有花纹一的钢制底模，模框15底部设置滚轮二42，滚轮二42设置在轨道二43上，轨道二43贯穿压料装置1，模框15和轨道二43设置在支架二13上。

所述的动力装置八12为气缸、滚珠丝杆、联轴器齿条、闭合链条或闭合钢丝绳。

所述的模框15前方与动力装置一44相连接，移动架14底部与升降平台40相连接，所述的动力装置一为气缸、滚珠丝杆、联轴器齿条、闭合链条或闭合钢丝绳。

所述的成品堆放装置4包括支架六29，支架六29底部设置滚轮四51，滚轮四51与设置在地面的轨道四52相配合，支架六29顶部设置提升动力装置28，提升动力装置28与抓取装置相连接，轨道四52内侧设置轨道三48，轨道三48上设置移动车5，所述的抓取装置包括与提升动力装置28固定连接的抓取架，抓取架上的横杆30的设置四个抓臂37和四个动力装置六，动力装置六24与抓臂37通过旋转连接器连接，所述的移动车5上放置托盘31，托盘31的前后两侧均设置两个挂耳49，挂耳49与抓取装置上的抓臂37相配合，支架六29底部与动力装置七50的活塞七相连接，支架五36上设置动力装置二46，所述的提升动力装置为气缸、滚珠丝杆、联轴器齿条、闭合链条或闭合钢丝绳。

所述的托盘拾取装置8与成品堆放装置4结构相同。

托盘拾取装置8与加料料斗27共用同一个轨道，设置在支架二13的上方。

翻转装置6和成品堆放装置4共用同一个轨道。

翻转装置6通过动力装置三20在轨道上移动。

所述的动力装置三20为气缸、滚珠丝杆、联轴器齿条、闭合链条或闭合钢丝绳。

升降架14底部为升降平台，升降架14上面放置刻有花纹一的钢制底模，钢制底模和升降架14均放置在模框15内部，加料时，升降平台40第一次下降的高度为制作的门芯板厚度的一半即一次加料高度，珍珠岩混合物加料到模框15内落到钢制底模上面，当加料料斗运行到头后，升降平台再次下降，下降的高度仍为制作的门芯板厚度的一半即为二次加料高度，加料料斗返回的过程中进行二次加料。

压料装置1的压板38上设置有花纹二，钢制底模上设置有花纹一，所以压料的时候，压板38和钢制底模均会压在钢制底模上的珍珠岩混合物上，压好的门芯上下两面都有凹凸花纹。

上料装置和搅拌机位置可互换，不用明确区分先后。

本发明在使用时，先将设备进行下列初始位操作：

一、压料装置1的压板上升至液压机上限位待命；

二、加料料斗27退至搅拌机侧限位待命；

三、托盘拾取装置从托盘跺上抓取托盘上升至托盘提升装置上限位待命；

四、模框退至升降平台正上方位待命；

五、钢制底模置于模框中；

六、升降平台托举钢制底模上升至一次加料高度待命；

七、翻转装置退至升降平台侧位，上夹板上的气缸收回即夹紧装置松开，翻转装置旋转至压机方向，下夹板处于水平位置待命；

八、移动车退至压料装置方向限位处待命；

九、成品堆放装置退至远离压料装置方向限位处，气缸五28上升至提升高度上限位，抓杆打开后待命。

初始位操作完成后，将珍珠岩等原料通过上料装置输送到搅拌机2中搅拌，然后将搅拌好的混合物料注到加料料斗27中，当加料料斗27中装满混合物料后，通过调整螺丝使得加料料斗27的出料口与模框表面相配合，启动动力装置八12，支架三9会在动力装置八12的作用下移动，移动时，支架三9沿着轨道一11移动，支架三9的移动带动加料料斗27在模框15上移动，支架三9开始移动前，升降平台40下降至一次加料高度等待一次加料，当加料料斗27移动到移动架14上方的位置后，加料料斗27中的混合物料会从加料料斗27中流出进入到模框15的移动架14上的钢制底模上方，一次加料完成后，升降平台开始二次下降降至二次加料高度，然后向模框内铺放铁丝或竹签，加料料斗27开始返回，返回到钢制底模上方时进行二次加料，当二次加料完成后加料料斗退回初始位置。

升降平台的一次下降、二次下降以及后面的三次下降和最高位均由传感器检测控制。

在加料料斗27退回原位的时移动整个托盘拾取装置8，将托盘31移动到加料装置5的模框15的上方，后下降至距离模框 15-25公分的距离后待机 。

当加料料斗27退回原位的同时，升降平台进行第三次下降，下降到底，第三次下降结束后同时启动动力装置一44，动力装置一44带动模框15向压料装置1移动，当模框15移动到压料装置1的压板38正下方后模框15停止移动，启动液压缸23，液压缸23带动压板38向下压，从而将钢制底模上方的珍珠岩混合物研制成门芯板材，当液压缸下压达到预设压力时，停机保压，保压一定时间后泄压，泄压完成后压板38上升回到初始位置，模框15随着动力装置一44返回移动到压料装置1外的模框的初始位置。因为钢制底模和压板38上分别设置有花纹一和花纹二，所以压制好的门芯板两面都有凹凸花纹。

当模框15返回至初始位置后，下降托盘31使托盘31覆盖在模框15上，托盘31放置好后，托盘拾取装置8上升，同时升降平台上升动作，上升到位后退回原位，退回原位后重新抓取托盘上升至最高位后停机待命，等待下一个生产循环。当升降平台40升至最高位时（即钢制底模距离模框的上表面的高度足以使翻转装置的下叉齿插入）停止上升动作，翻转装置向前进（同时成品堆放装置前进，前进至移动车运送门芯板材推出时的正上方，停机待命），翻转下叉齿插入钢制底模下方，翻转装置前限传感器检测到插入到位后升降平台40下降至翻转装置的下叉齿下方，使钢制底模落到下叉齿上，升降平台40下降的同时上叉齿上的夹紧装置34下压夹紧，然后电磁铁、电永磁或永磁通磁，使磁铁吸附住移动架14上方的钢制底模从而固定住钢制底模，使翻转过程中，钢制底模、门芯板材和托盘不会移位。

然后开始翻转，启动减速电机22，减速电机22的转动带动联轴器21转动，联轴器21的转动带动翻转轴32转动，翻转轴32的转动带动翻转夹板35转动，当翻转夹板35翻转180度至水平位置后翻转到移动车5正上方，由于翻转夹板35的结构是由两个上叉齿和两个下叉齿制成的，两个上叉齿之间的宽度可以放置移动车5，所以当翻转夹板35翻转到移动车5上方后，翻转装置上叉齿上的夹紧装置34收回即翻转装置松开，停止夹板33对芯材板的抵压，使托盘31受重力作用落于移动车5上，门芯板材受重力作用落于托盘31上，钢制底模因受磁力作用而不受重力影响下落，附于翻转装置的下叉齿上。

移动车5向成品堆放装置4方向移动，移动到成品堆放装置的支架六29的正下方后停止，移动车5移动的同时翻转装置翻转回原位，并使磁铁退磁，然后升降平台上升到最高位托起钢制底模，使钢制底模脱离翻转装置的下叉齿。

移动车5停止后提升动力装置28向下移动，移动到托盘31的位置后，提升动力装置28停止移动，此时动力装置六24推动抓臂37移动，当抓臂37扣住托盘31后，动力装置六24停止移动，由提升动力装置28带动托盘31向上移动至最上限（此时移动车5和翻转装置都退回初始位置停机待命，等待下一循环，翻转装置退回原位时，升降装置下降至一次加料高度，进入下个生产循环）后停止，动力装置七50开始带动整个支架六29移动到堆放门芯板材的位置后停止移动，动力装置六24推动抓臂37向外，使抓杆39放开托盘31，从而将托盘31和门芯板堆放到相应高度位置，然后再将动力装置七50向上提升至最高位后停机待命，等待下个生产循环。

所述的搅拌机2、加料装置3、成品堆放装置4、移动车5、翻转装置6和托盘拾取装置8均为两套，且分别设置在压料装置1的两侧共用一个压料装置1。可以通过控制程序联锁设置使压料装置1两边交替向压料装置1送料压制，互不干扰，最大化利用液压机，降低成本，提高效率。