本发明属于土木建筑材料技术领域，具体涉及一种多介质强化混凝土构件的制备方法。
背景技术：
普通混凝土主要由水泥、水、砂、石子以及外加剂组成，而为了配制性能良好的混凝土，对于其各组分材料需要进行合理的选择。钢筋混凝土板是用钢筋混凝土材料制成的板，是房屋建筑和各种工程结构中的基本结构或构件，常用作屋盖、楼盖、平台、墙、挡土墙、基础、地坪、路面、水池等，应用范围极广。
随着建筑行业的不断发展，日益丰富的建筑材料需求成为城市建设中的技术难题，本发明试图研发一种新的絮凝剂，絮凝剂也称为不分散剂或抗分散剂，指掺入新拌混凝土中使混凝土在浇筑过程中，具有抑制水泥流失和骨料离析特性，絮凝剂混合问题的实质是混凝剂水解产物在水中的扩散问题。使水中胶体颗粒同时脱稳产生凝聚，是取得好的絮凝效果的先决条件。在研发此絮凝剂基础之上，研究了能够具有较高保温等级的楼盖板，可以有效改善顶楼房间的保暖情况，达到节约能源，保温隔热的目的。另外，为了避免影响受力性能，导致传统楼板易于开裂，影响正常使用。采用空心金属管的方式减少构件的重量，在预制构件内设置孔洞形成预制空心板，制得了一种新型改进结构的建筑用多介质强化混凝土构件结构。
技术实现要素：
为了解决现有建筑用混凝土板结构存在着支撑强度低，使用寿命短，保温隔音效果差的技术问题，本发明提出一种新的絮凝剂，在研发此絮凝剂基础之上，研究了能够具有较高保温等级的楼盖板多介质强化混凝土构件，其包括混凝板主体，钢筋，金属直筒，隔音棉，金属网和保温层；具备制备方法包括：
(1)配置混凝土浆料，所述混凝土浆料，按重量份，由下述组分制得：砂500～600重量份；水泥500～600重量份；混凝土超塑化剂6～15重量份；活性矿物掺合料20～50重量份，ca50铝酸盐水泥5～10重量份；微硅粉、硅铁、碳化硅微粉、碳化硅砂活性炭或磨细矿粉30～40重量份；絮凝剂掺加量为：6～15重量份；
(2)混凝板主体制备：将所得浆料与钢筋及金属直筒进行浇筑，所述的钢筋和金属直筒采用6个至10个间隔排序；所述的金属直筒内部填充隔音棉；所述的金属网铺设在混凝板主体的上表面；以每层相差45°的方式交替铺设，铺设2～5层，铺设每层后均进行压制，使金属网嵌入混凝板主体中；待全部铺设完成后，继续养护6～18h，得混凝板主体；
(3)保温层制备：发泡混凝土中的硅酸盐水泥、粉煤灰、减水剂与水混合后搅拌均匀，获得水泥基浆料；所述发泡剂与水搅拌获得泡沫；将水泥基浆料与泡沫混合后得发泡混凝土浆料；将所得发泡混凝土浆料，浇筑置于步骤(2)所得混凝板主体上，继续养护6～18h，既得。
对于上述技术方案，优选的情况下，所述絮凝剂的制备方法为：按下述组分及重量比例秤取各原料：聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液20～50重量份；十二烷基硫酸钠0～0.05重量份，熟石灰粉4～8重量份；阳离子醚化剂、羟乙基纤维素、羟丙基甲基纤维素0～0.1重量份；羟乙基纤维素0～0.05重量份；将各原料粉碎后混匀，所述原料粉碎的颗粒直径均小于100μm；
阳离子醚化剂、羟乙基纤维素、羟丙基甲基纤维素的分子量大于10da。
对于上述技术方案，优选的情况下，所述的活性矿物掺合料指偏高岭土或微硅粉硅灰。
对于上述技术方案，优选的情况下，所述的混凝土超塑化剂选自磺化三聚氰胺甲醛缩合物(smf)、磺化萘甲醛缩合物(snf)，改性木质磺酸盐(mls)或聚羧酸高效减水剂(pca)。
对于上述技术方案，优选的情况下，所述絮凝剂掺量为2.5重量份；
对于上述技术方案，优选的情况下，所述高性能减水剂，掺量为7份，减水率大于25％。
相比于现有技术而言，本发明提供的混凝土配方特别适合于土建施工，凝结时间短、在保证混凝土结构的强度的同时具有优越的耐久性能。混凝土的强度高，抗压强度大，材料的制备成本低，又保温隔热。另外，采用空心金属管的方式减少构件的重量，在预制构件内设置孔洞形成预制空心板，制得了一种新型改进结构的建筑用多介质强化混凝土构件结构。
具体实施方式
下述非限制性实施例可以使本领域的普通技术人员更全面地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思进行等同替换或改变均属于本发明保护范畴。
实施例1
其絮凝剂组分包括：
(1)按下述重量比例，秤取各原料
聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液20重量份；
十二烷基硫酸钠0.05重量份，
熟石灰粉8重量份；
阳离子醚化剂、0.05重量份；分子量大于10da。
羟乙基纤维素0.05重量份；
(2)将各原料粉碎后混匀，其中，所述原料粉碎的颗粒直径均小于100μm；
上述絮凝剂的使用方法：
砂600重量份；
水泥500重量份；
混凝土超塑化剂磺化三聚氰胺甲醛缩合物(smf)15重量份；
活性矿物掺合料偏高岭土50重量份，
ca50铝酸盐水泥5重量份；
微硅粉30重量份；
絮凝剂掺加量为：2重量份；
实施例2
其絮凝剂组分包括：
(1)按下述重量比例，秤取各原料
聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液20重量份；
十二烷基硫酸钠0.05重量份，
熟石灰粉8重量份；
羟乙基纤维素0.1重量份；分子量大于10da。
(2)将各原料粉碎后混匀，其中，所述原料粉碎的颗粒直径均小于100μm；
上述絮凝剂的使用方法：
砂500重量份；
水泥500重量份；
混凝土超塑化剂改性木质磺酸盐(mls)15重量份；
活性矿物掺合料微硅粉硅灰20重量份，
ca50铝酸盐水泥5重量份；
硅铁和碳化硅微粉40重量份；
絮凝剂掺加量为：2重量份；
实施例3
其絮凝剂组分包括：
(1)按下述重量比例，秤取各原料
聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液25重量份；
十二烷基硫酸钠0.05重量份，
熟石灰粉5重量份；
羟丙基甲基纤维素0.1重量份；
(2)将各原料粉碎后混匀，其中，所述原料粉碎的颗粒直径均小于100μm；
上述絮凝剂的使用方法：
砂600重量份；
水泥500重量份；
混凝土超塑化剂聚羧酸高效减水剂(pca)6重量份；
活性矿物掺合料微硅粉硅灰25重量份，
ca50铝酸盐水泥10重量份；
磨细矿粉30重量份；
絮凝剂掺加量为：3重量份；
实施例4
(1)配置混凝土浆料，所述混凝土浆料，按重量份，由下述组分制得：砂600重量份；水泥600重量份；混凝土超塑化剂15重量份；活性矿物掺合料50重量份，ca50铝酸盐水泥10重量份；微硅粉、硅铁、碳化硅微粉、碳化硅砂活性炭或磨细矿粉30重量份；絮凝剂掺加量为：6重量份；
(2)混凝板主体制备：将所得浆料与钢筋及金属直筒进行浇筑，所述的钢筋和金属直筒采用6个至10个间隔排序；所述的金属直筒内部填充隔音棉；所述的金属网铺设在混凝板主体的上表面；以每层相差45°的方式交替铺设，铺设2层，铺设每层后均进行压制，使金属网嵌入混凝板主体中；待全部铺设完成后，继续养护18h，得混凝板主体；
(3)保温层制备：发泡混凝土中的硅酸盐水泥、粉煤灰、减水剂与水混合后搅拌均匀，获得水泥基浆料；所述发泡剂与水搅拌获得泡沫；将水泥基浆料与泡沫混合后得发泡混凝土浆料；将所得发泡混凝土浆料，浇筑置于步骤(2)所得混凝板主体上，继续养护6h，既得。
实施例5
(1)配置混凝土浆料，所述混凝土浆料，按重量份，由下述组分制得：砂600重量份；水泥600重量份；混凝土超塑化剂15重量份；活性矿物掺合料50重量份，ca50铝酸盐水泥5重量份；微硅粉、硅铁、碳化硅微粉、碳化硅砂活性炭或磨细矿粉30重量份；絮凝剂掺加量为：15重量份；
(2)混凝板主体制备：将所得浆料与钢筋及金属直筒进行浇筑，所述的钢筋和金属直筒采用6个间隔排序；所述的金属直筒内部填充隔音棉；所述的金属网铺设在混凝板主体的上表面；以每层相差45°的方式交替铺设，铺设5层，铺设每层后均进行压制，使金属网嵌入混凝板主体中；待全部铺设完成后，继续养护18h，得混凝板主体；
(3)保温层制备：发泡混凝土中的硅酸盐水泥、粉煤灰、减水剂与水混合后搅拌均匀，获得水泥基浆料；所述发泡剂与水搅拌获得泡沫；将水泥基浆料与泡沫混合后得发泡混凝土浆料；将所得发泡混凝土浆料，浇筑置于步骤(2)所得混凝板主体上，继续养护8h，既得。