本实用新型涉及瓷砖成型模具技术领域,特别是涉及一种耐磨中框改进结构。
背景技术:
现有的瓷砖成型模具通常在上模具与下模具之间设有成型中框,成型中框主体中部开有成型通孔,通过在成型中框主体上移动的布料小车给瓷砖成型模具布料,由于布料小车长期与成型中框主体表面接触,使用一段时间后,会造成成型框本体表面磨损,出现凹坑等不平整现象,相应地生产出来的砖坯厚度不一、大小头甚至产生裂纹等现象。另外,由于长期磨损导致中框主体的小车轨道位置凹坑不平整,使得布料小车在上面行走时容易出现跳动,从而使得砖坯卸出时可能出现裂纹或掉粉。
技术实现要素:
为克服现有技术存在的技术缺陷,本实用新型提供一种耐磨中框改进结构,增强耐磨性能,延长使用寿命,同时可保证布料小车平稳行走。
本实用新型采用的技术解决方案是:
一种耐磨中框改进结构,包括中框主体及上下贯通设置在中框主体上的成型通孔,各成型通孔两侧的中框主体顶面设有供布料装置移动的耐磨轨道,所述耐磨轨道包括开设在中框主体上的轨道槽及铺设在轨道槽内的耐磨层和导压层,所述耐磨层固设在导压层上方且其顶面与中框主体顶面在同一水平面上,所述导压层为内包有液压油的弹力胶层。
优选地,所述弹力胶层由连接在一起的承压面胶和定位底胶组成,所述定位底胶适配浇注在轨道槽底部,所述承压面胶和定位底胶之间留有密封油腔,所述定位底胶上设有与密封油腔相连通的注油孔;所述轨道槽上设有与注油孔相连通的进油孔,通过进油孔和注油孔向密封油腔内高压注入液压油并密封。
优选地,所述轨道槽的侧壁呈上窄下宽的倾斜面或阶梯面。
优选地,所述承压面胶为硬度在90度至97度之间的聚氨酯橡胶层,所述定位底胶为硬度在20度至30度之间的聚氨酯橡胶层。
优选地,所述轨道槽底壁设有若干注胶盲孔,所述注胶盲孔的内周壁面设有环形沟槽或螺牙,所述定位底胶渗入各注胶盲孔内。
优选地,所述耐磨层为氧化铝瓷片,通过环氧树脂粘胶剂固设在导压层上方。
本实用新型的有益效果:由于在布料小车的运行轨道上设置耐磨轨道,耐磨轨道包括耐磨层和导压层,通过耐磨层可大大增强中框主体的耐磨性能,有效解决因磨损而频繁更换衬板的问题,延长使用寿命,降低成本,并通过导压层将耐磨轨道上所受到的压力均匀分散至各处,保证布料小车的平稳行走,防止砖坯外推时出现裂纹或掉粉等影响砖坯品质的不良现象发生。
附图说明
图1为本实用新型俯视图。
图2为本实用新型耐磨轨道剖视图。
附图标记说明:
10、中框主体;20、耐磨轨道;21、轨道槽;22、导压层;23、耐磨层;24、注胶盲孔;25、进油孔;200、密封油腔。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明:
如图1-2所示,本实施例提供一种耐磨中框改进结构,包括中框主体10及上下贯通设置在中框主体10上的成型通孔,各成型通孔两侧的中框主体10顶面设有供布料装置移动的耐磨轨道20。
所述耐磨轨道20包括开设在中框主体10上的轨道槽21及铺设在轨道槽21内的耐磨层23和导压层22,所述耐磨层23固设在导压层22上方且其顶面与中框主体10顶面在同一水平面上,所述耐磨层23为氧化铝瓷片,通过环氧树脂粘胶剂固设在导压层22上方。
在本实施例中,所述轨道槽21的侧壁呈上窄下宽的倾斜面或阶梯面,所述轨道槽21底壁设有若干注胶盲孔24,所述注胶盲孔24的内周壁面设有环形沟槽或螺牙,该环形沟槽和螺牙有利于增加导压层22与轨道槽21的连接面积,增强连接强度。
在本实施例中,所述导压层22为内包有液压油的弹力胶层,所述弹力胶层由连接在一起的承压面胶和定位底胶组成,所述承压面胶为硬度在90度至97度之间的聚氨酯橡胶层,所述定位底胶为硬度在20度至30度之间的聚氨酯橡胶层。所述定位底胶适配浇注在轨道槽21底部并渗入各注胶盲孔24内,所述承压面胶和定位底胶之间留有密封油腔200,所述定位底胶上设有与密封油腔200相连通的注油孔。所述轨道槽21上设有与注油孔相连通的进油孔25,通过进油孔25和注油孔向密封油腔200内高压注入液压油并密封。
所述密封油腔200的形成工艺为本领域常规技术,本实施例先在轨道槽21内浇注倒入定位底胶,再在定位底胶上叠加溶片,然后再将承压面胶浇注倒入轨道槽21内并模压固化定型,将定型物中溶片溶出后充入液压油并密封,制得带有密封油腔200的导压层22。其中所述溶片可为能够由被化学分解、水、溶剂、温度溶化溶解的材料预制成不同厚度和形状的片材,比如锡。
以上显示和描述了本发明创造的基本原理和主要特征及本发明的优点,本行业的技术人员应该了解,本实用新型不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理,在不脱离本发明创造精神和范围的前提下,本实用新型还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内,本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。