具有导向装置的吊篮式载车板的制作方法

本实用新型涉及一种具有导向装置的吊篮式载车板，属于智能停车设备领域。

背景技术：

随着车辆的不断增加，垂直循环立体车库的使用也越来越多，现有的垂直循环立体车库中所使用的载车板与常规的载车板相同，且通过吊杆和载车板的配合将车辆提升，结构虽然简单，但是危险隐患较大，一是，现有的载车板主要通过传动系统进行提升，通常只有水平移动和垂直移动，因此在由水平方向变为垂直方向时，没有缓冲和方向的渐变，导致方向在变化时出现较大的晃动，稳定性较差；二是车辆在驶入载车板时，不能很好的对车的前部和后部进行定位，一旦出现偏差，在提升过程中会损坏车辆；三是，载车板的在提升过程中稳定性较差，上下相邻两个载车板在提升不稳定的情况下，容易发生直接碰撞，存在一定的危险，安全性较差。

技术实现要素：

根据以上现有技术中的不足，本实用新型要解决的问题是：提供一种结构简单，设计合理，安全性高，稳定性好，不但能够保证停车到位，还能够避免运行过程中载车板发生碰撞的具有导向装置的吊篮式载车板。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

所述的具有导向装置的吊篮式载车板，包括车板框架，车板框架顶部设置相连接的左车板和右车板，左车板和右车板顶部一端设置挡车杆，对应挡车杆在左车板或右车板上设置阻车圆管，车板框架两端通过吊杆连接顶部的吊篮支撑架，吊篮支撑架上设置顶块支撑杆，顶块支撑杆两端设置顶块固定座，顶块固定座内固定聚氨酯顶块，吊篮支撑架一端通过焊板Ⅰ连接导向装置，导向装置包括导向轮固定架，导向轮固定架上部两端设置有与焊板Ⅰ相配合的焊板Ⅱ，导向轮固定架上设置连接轴，连接轴上安装导向轮。

具有导向装置的吊篮式载车板通过在吊篮支撑架端部设置导向装置，能够使载车板在垂直循环过程的方向变化时，与架体配合起到平缓过渡的作用，能够大大提高设备运行的稳定性和安全性。通过车板框架、车板、吊杆以及吊篮支撑架的配合，形成吊篮式载车板结构能够提高载车板在提升过程中的稳定性，同时通过左车板和右车板与车板框架的配合，能够增加载车板的牢固性，同时，通过挡车杆和阻车圆管的配合，将前轮卡在挡车杆和阻车圆管之间，能够保证车辆停止到位，避免提升过程中发生车辆损害，同时在吊篮支撑架上设置顶块，能够避免与载车板直接发生碰撞，结构简单，设计合理，具有较强的实用性。

进一步的优选，车板框架包括平行设置的前横梁和后横梁，前横梁和后横梁之间设置两根纵梁，两根纵梁之间设置横拉杆，前横梁和后横梁两端均设置倒L型连接板，倒L型连接板与前横梁和后横梁之间设置筋板。增加牢固性和稳定性。

进一步的优选，左车板和右车板为相配合的横向S型，左车板和右车板通过螺栓组件连接为一体后固定在车板框架上，左车板和右车板与车板框架通过螺栓组件连接。连接方便，提高车板的稳定性。

进一步的优选，挡车杆两端设置连接件，连接件与左车板和右车板通过螺栓组件连接。连接固定方便。

进一步的优选，吊篮支撑架为工字形结构，吊篮支撑架包括横梁Ⅰ和横梁Ⅱ，横梁Ⅰ和横梁Ⅱ之间设置纵梁Ⅰ，纵梁Ⅰ两端通过连接板Ⅰ固定在横梁Ⅰ和横梁Ⅱ的中间位置，横梁Ⅰ和横梁Ⅱ外侧的中间位置设置吊篮轴。提高吊篮式载车板的牢固性。

进一步的优选，顶块支撑杆垂直于纵梁Ⅰ固定在吊篮支撑架上。固定方便。

进一步的优选，聚氨酯顶块为圆柱形结构，聚氨酯顶块的中间位置设置安装孔。方便顶块的安装，顶块的材质采用聚氨酯，通过聚氨酯顶块与载车板的碰撞，能够起到缓冲的作用。

进一步的优选，导向轮固定架包括横焊管，横焊管两端垂直设置纵焊管Ⅰ和纵焊管Ⅱ，纵焊管Ⅰ和纵焊管Ⅱ内侧垂直设置纵焊管Ⅲ和纵焊管Ⅳ，纵焊管Ⅰ与纵焊管Ⅲ顶部设置横焊管Ⅰ，横焊管Ⅰ下方焊接第一焊板Ⅱ，纵焊管Ⅱ和纵焊管Ⅳ顶部设置横焊管Ⅱ，横焊管Ⅱ下方焊接第二焊板Ⅱ，纵焊管Ⅲ和纵焊管Ⅳ之间设置横焊管Ⅲ；所述的横焊管与纵焊管Ⅰ和纵焊管Ⅱ相交处的下方，横焊管与纵焊管Ⅲ和纵焊管Ⅳ相交处的上方，纵焊管Ⅰ与横焊管Ⅰ相交处的下方，以及纵焊管Ⅱ与横焊管Ⅱ相交处的下方均设置连接轴，连接轴上安装导向轮。

本实用新型所具有的有益效果是：

本实用新型所述的具有导向装置的吊篮式载车板结构简单，设计合理，通过导向装置能够使载车板在方向变化时进行导向，保证载车板平缓稳定的进行方向改变，提高了设备运行的稳定性，通过挡车杆和阻车圆管能够保证车辆停止到位，同时还可以通过顶块缓冲载车板的碰撞，能够有效避免车辆损坏和财产损失，大大提高了设备运行的安全性和可靠性，具有较强的实用性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型的侧视图；

图4为本实用新型的吊篮支撑架俯视图；

图5为本实用新型的左车板结构示意图；

图6为本实用新型的右车板结构示意图；

图7为本实用新型的挡车杆结构示意图；

图8为本实用新型的车板框架俯视图；

图9为本实用新型的车板框架侧视图；

图10为本实用新型的顶块结构示意图；

图11为本实用新型的导向装置结构示意图；

图12为本实用新型的导向装置侧视图；

图中，1、车板框架；2、挡车杆；3、吊杆；4、右车板；5、吊篮支撑架；6、吊篮轴；7、聚氨酯顶块；8、左车板；9、阻车圆管；10、顶块支撑杆；11、顶块固定座；12、横梁Ⅰ；13、纵梁Ⅰ；14、横梁Ⅱ；15、连接板Ⅰ；16、连接件；17、前横梁；18、横拉杆；19、纵梁；20、后横梁；21、筋板；22、倒L型连接板；23、安装孔；24、焊板Ⅰ；25导向装置；26、导向轮固定架；27、连接轴；28、导向轮；29、焊板Ⅱ；30、横焊管；31、纵焊管Ⅲ；32、纵焊管Ⅳ；33、纵焊管Ⅱ；34、纵焊管Ⅰ；35、横焊管Ⅰ；36、横焊管Ⅲ；37、第二焊板Ⅱ；38、第一焊板Ⅱ；39、横焊管Ⅱ。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例做进一步描述：

如图1-3所示，本实用新型所述的具有导向装置的吊篮式载车板，包括车板框架1，车板框架1顶部设置相连接的左车板8和右车板4，左车板8和右车板4顶部一端设置挡车杆2，对应挡车杆2在左车板8或右车板4上设置阻车圆管9，车板框架1两端通过吊杆3连接顶部的吊篮支撑架5，吊篮支撑架5上设置顶块支撑杆10，顶块支撑杆10两端设置顶块固定座11，顶块固定座11内固定聚氨酯顶块7，吊篮支撑架5一端通过焊板Ⅰ24连接导向装置25，导向装置25包括导向轮固定架26，导向轮固定架26上部两端设置有与焊板Ⅰ24相配合的焊板Ⅱ29，导向轮固定架26上设置连接轴27，连接轴27上安装导向轮28。

如图8-9所示，所述的车板框架1包括平行设置的前横梁17和后横梁20，前横梁17和后横梁20之间设置两根纵梁19，两根纵梁19之间设置横拉杆18，前横梁17和后横梁20两端均设置倒L型连接板22，倒L型连接板22与前横梁17和后横梁20之间设置筋板21。

如图5-6所示，所述的左车板8和右车板4为相配合的横向S型，左车板8和右车板4通过螺栓组件连接为一体后固定在车板框架1上，左车板8和右车板4与车板框架1通过螺栓组件连接。

如图7所示，所述的挡车杆2两端设置连接件16，连接件16与左车板8和右车板4通过螺栓组件连接。

如图4所示，所述的吊篮支撑架5为工字形结构，吊篮支撑架5包括横梁Ⅰ12和横梁Ⅱ14，横梁Ⅰ12和横梁Ⅱ14之间设置纵梁Ⅰ13，纵梁Ⅰ13两端通过连接板Ⅰ15固定在横梁Ⅰ12和横梁Ⅱ14的中间位置，横梁Ⅰ12和横梁Ⅱ14外侧的中间位置设置吊篮轴6。顶块支撑杆10垂直于纵梁Ⅰ13固定在吊篮支撑架5上。

如图10所示，所述的聚氨酯顶块7为圆柱形结构，聚氨酯顶块7的中间位置设置安装孔23。

如图11-12所示，导向轮固定架26包括横焊管30，横焊管30两端垂直设置纵焊管Ⅰ34和纵焊管Ⅱ33，纵焊管Ⅰ34和纵焊管Ⅱ33内侧垂直设置纵焊管Ⅲ31和纵焊管Ⅳ32，纵焊管Ⅰ34与纵焊管Ⅲ31顶部设置横焊管Ⅰ35，横焊管Ⅰ35下方焊接第一焊板Ⅱ38，纵焊管Ⅱ33和纵焊管Ⅳ32顶部设置横焊管Ⅱ39，横焊管Ⅱ39下方焊接第二焊板Ⅱ37，纵焊管Ⅲ31和纵焊管Ⅳ32之间设置横焊管Ⅲ36；所述的横焊管30与纵焊管Ⅰ34和纵焊管Ⅱ33相交处的下方，横焊管30与纵焊管Ⅲ31和纵焊管Ⅳ32相交处的上方，纵焊管Ⅰ34与横焊管Ⅰ35相交处的下方，以及纵焊管Ⅱ33与横焊管Ⅱ39相交处的下方均设置连接轴27，连接轴27上安装导向轮28。

本实用新型所述的具有导向装置的吊篮式载车板在使用时，将车辆的前轮停在挡车杆和阻车圆管之间，且在载车板底部和顶部进行方向改变时，通过导向装置对载车板的移动方向进行导向，结构简单，设计合理，不但能够保证停车到位，还能够提高设备的运行稳定性，降低运行过程中载车板发生碰撞所产生的损伤，安全性高，可靠性高，具有较强的实用性。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。