一种钢筋混凝土楼板的制作模具的制作方法

本实用新型涉及钢筋混凝土楼板制造技术领域，更具体地说，它涉及一种钢筋混凝土楼板的制作模具。

背景技术：

建筑行业中需要使用到大量钢筋混凝土楼板，工人需要根据设计情况制造钢筋混凝土楼板。

如图7所示，现有技术中的模具一侧开设有多个腰孔，四个模具围成方形框架后，钢筋的两端置入腰孔内，钢筋安放结束后，在模具之间注入混凝土，直至混凝土和钢筋融合固定成型，最终得到钢筋混凝土楼板。

上述模具中为了确保钢筋成型后主体在楼板内部，腰孔的槽底往往只有楼板实际厚度的一半，这导致尚未凝固混凝土注入模具中后容易从腰孔处泄露，工人因而需要在注入混凝土之前用特殊胶对腰孔进行封孔，由于腰孔数量多，封孔数量也相应增多，这大大增加了工人的工作量。

技术实现要素：

针对钢筋混凝土楼板制作过程中漏料的问题，本实用新型目的在于提出一种减少漏料的钢筋混凝土楼板的制作模具，具体方案如下：

一种钢筋混凝土楼板的制作模具，包括：

上模，所述上模包括压板，所述压板宽度方向的一端正交设置有上板；

下模，所述下模包括底板，所述底板的一侧设置有多个用于支撑所述上板的侧板，所述侧板远离所述上板的一端正交设置有下板，所述底板远离所述下板的一端开设有多个用于放置钢筋的凹槽。

通过上述技术方案，四个下模形成一个回形框架并固定在地面上，工人于框架内加入预埋钢筋，钢筋的两端架入凹槽内，各个下模的正上方安装上模，上模与下模配合对钢筋进行固定，再在框架内加入混凝土，等到凝固成型后楼板制成。与原有技术中腰孔相比，通过上模和下模配合使得尚未凝固的混凝土漏料更少，也不再需要工人用特殊胶对腰孔进行密封，大大减少了工人的劳动量，提高了混凝土楼板的制作效率。

进一步的，所述上板远离所述压板的一侧设置有多个与所述侧板相抵的定位板。

通过上述技术方案，上模安装在下模后，各个定位板会与相应的侧板抵接，且上板两端的定位板与侧板的抵接方向相反，使得上模安装后不会沿其长度方向发生晃动，安装更加稳定。

进一步的，所述上板上开设有多个同时贯穿所述上板和所述定位板的上孔。

通过上述技术方案，混凝土楼板成型后，上模与楼板紧密贴合，工人通过撬棒以及其他拆卸装置可以穿过上孔直接翘下上模，使得拆卸上模快捷方便。

进一步的，所述压板靠近所述上板的一侧沿其长度方向设置有凸条，所述底板远离所述下板的一侧沿其长度方向开设有与所述凸条适配的直槽。

通过上述技术方案，上模与下模贴合后，上模的凸条将卡入下模的直槽内，安装更加方便快捷。

进一步的，所述凸条上开设有多个与所述凹槽配合的半圆槽。

通过上述技术方案，当上模安装在下模上时，提前安置在下模内的钢筋另一端会卡在半圆槽内，上模更加稳定不会晃动，同时减少了钢筋周侧的间隙，减少了混凝土的泄露量。

进一步的，所述上板上开设有多个用于所述上模脱模的通孔。

通过上述技术方案，混凝土楼板成型后，上模与楼板紧密贴合，工人通过撬棒以及其他拆卸装置可以穿过通孔直接翘下上模，拆卸上模方便快捷。

进一步的，所述下板上于所述侧板之间开设有多个用于所述下模固定的下孔。

通过上述技术方案，下板上的下孔一方面在楼板成型前可以安装螺栓与地面固定，另一方面在楼板成型后可以方便撬棒或者其他拆卸装置穿过下孔对下模进行脱模。

进一步的，所述压板与所述上板之间设置有多个肋板。

通过上述技术方案，肋板提高了上模的结构强度，减少变形。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

(1)通过上模和下模配合，钢筋与模具接触端的缝隙更小，进而使得制作楼板过程中的混凝土漏料更少，同时也不再需要工人用特殊胶对腰孔进行密封，减少了工人的劳动量，提高了混凝土楼板的制作效率；

(2)多种配合方式保证上模和下模之间的稳定，减小两者之间的缝隙，进而使得制作的混凝土楼板更合标准；

(3)通过分离设置上模和下模，减轻了原本整体的重量，方便工人运输上模和下模，同时也便于人工操控和安装。

附图说明

图1是实施例一的装配示意图一；

图2是实施例一的装配示意图一；

图3是实施例一的部件示意图；

图4是图3中A部局部放大图；

图5是实施例二的部件示意图；

图6是图5中B部局部放大图；

图7是背景技术中模具的正视图。

附图标记：100、上模；1、压板；2、上板；3、定位板；4、上孔；5、凸条；6、半圆槽；7、通孔；8、肋板；200、下模；21、底板；22、侧板；23、下板；24、凹槽；25、直槽；26、下孔。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。

实施例一

一种钢筋混凝土楼板的制作模具，包括：

上模100，如图1所示，上模100包括压板1，压板1呈长条状，压板1宽度方向的一端正交固定有上板2，上板2呈长条状且与压板1长度相等，上板2与压板1一体化设置并且两者的侧剖面呈“L”形，压板1与上板2之间固定有多个肋板8且肋板8之间相互平行，肋板8均同时与上板2和压板1垂直。通过肋板8提高上模100的结构强度，减少工作状态下上模100的形变。

下模200，如图1和图2所示，下模200包括底板21，底板21呈长条状，底板21的一侧固定有多个用于支撑上板2的侧板22，侧板22与底板21正交设置且侧板22之间相互平行，侧板22远离上板2的一端正交固定有下板23，下板23呈长条状且与底板21长度相等，下板23与底板21一体化设置并且两者的侧剖面呈“L”形，底板21远离下板23的一端开设有多个用于放置钢筋的凹槽24，凹槽24槽底呈半圆状。上模100和下模200分离设置，安装更加简单，当上模100和下模200安装成框架后，钢架只从凹槽24内伸出，减小了间隙同时减少了浇筑时混凝土的泄露。

如图4所示，上板2远离压板1的一侧固定有多个定位板3，定位板3与侧板22远离下板23的一端抵接，且上板2两端的定位板3与侧板22的抵接方向相反。通过定位板3和侧板22的配合使得上模100安装后不会沿其长度方向发生晃动，浇筑混凝土时更加稳定。上板2上开设有多个同时贯穿上板2和定位板3的上孔4，上孔4均位于上板2长度方向的中心线上。当混凝土浇筑完成，楼板成型后，上模100将与楼板紧密贴合，此时工人可以通过撬棒以及其他拆卸装置可以穿过上孔4直接翘下上模100，拆卸上模100快捷方便。

下板23上开设有多个下孔26，相邻侧板22之间均开设有一个下孔26，下孔26均位于下板23长度方向的中心线上。在楼板成型前，下孔26可以安装螺栓将下模200与地面固定，在楼板成型后，工人可以通过撬棒或者其他拆卸装置穿过下孔26对下模200进行脱模。

实施例二

一种钢筋混凝土楼板的制作模具，与实施例一的不同地方在于：

如图6所示，压板1靠近上板2的一侧沿其长度方向固定有凸条5，凸条5位于压板1长度方向的中心线上，凸条5上开设有多个与凹槽24位置相对应的半圆槽6。底板21远离下板23的一侧沿其长度方向开设有与凸条5适配的直槽25，直槽25位于底板21长度方向的中心线上。上模100与下模200贴合后，上模100的凸条5将卡入下模200的直槽25内，安装更加方便快捷，同时凹槽24与半圆槽6配合可以形成一个稳定的钢筋安置空间，当钢筋同时卡在凹槽24和半圆槽6内后，上模100更加稳定，不会晃动，同时减少了钢筋周侧的间隙，减少了混凝土的泄露量。

上板2上开设有多个用于上模100脱模的通孔7，通孔7均位于上板2长度方向的中心线上。当混凝土楼板成型后，上模100与楼板紧密贴合，工人通过撬棒以及其他拆卸装置可以穿过通孔7直接翘下上模100，拆卸上模100更加方便快捷。

本实用新型的工作原理及有益效果如下：

混凝土的制作步骤如下，在地面上固定四个下模200，通过四个下模200形成一个“回”字形的框架，工人在框架内安装多个钢筋，钢筋之间交错设置，钢筋的两端均架入与之接触下模200的凹槽24内，各个下模200的正上方固定有上模100，上模100的压板1的工作面与下模200的底板21的工作面齐平，四个上模100同样形成了一个回形框架。工人在框架内加入混凝土并将混凝土表面抹平，混凝土凝固后钢筋就固定在了混凝土内部中，楼板最终制作完成。

上模100和下模200分离设置减轻各自的重量，方便运输和人工安装。与原有技术中在楼板模具上开设腰孔相比，上模100和下模200配合后，钢筋与模具接触端的缝隙更小，进而使得制作楼板过程中，尚未凝固的混凝土漏料更少，同时也不再需要工人用特殊胶对腰孔进行密封，减少了工人的劳动量，提高了混凝土楼板的制作效率，多种配合方式保证上模100和下模200之间的稳定，减小两者之间的缝隙，进而使得制作的钢筋混凝土楼板更合标准。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。