本发明涉及一种立体停车设备，更确切地说，本发明涉及一种双层无避让立体停车设备。
背景技术
随着汽车保有量的不断上升，停车难的问题越来越突出，为了解决这一问题，在大型商场等繁华区域，各种大型的立体停车设备不断涌现。但是针对空间狭小的区域，比如私家车库和马路旁边的停车位，设计一个占地面积小且实用的小型立体停车设备变得很有价值。目前小型的双层立体停车设备在顶层车辆驶入和驶离车位时，大多需要保证底层车位无车辆，这无疑使得该种设备使用起来很不方便，应用受到限制。
为了解决这一问题，中国专利申请公布号为cn107338982a，公布日为2017年11月10日，专利名称为“可直接升降的无避让立体停车设备及其控制方法”和中国专利授权公告号为cn206144225u，公告日为2017年5月3日，专利名称为“一种纯螺杆库外直接提升层叠式立体停车库。该两种申请案分别公开了一种可直接升降的无避让立体停车设备和一种库外提升的立体停车库，此两部专利中介绍的停车设备和停车库，载车板在工作过程中始终处于悬臂状态，在垂直提升车辆的过程中，载车板及与之连接的立柱承受非常大的弯矩，这无疑增加了设备设计制造难度，降低了方案设计的可行性。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是克服了现有技术存在顶层车位进出车辆过程中底层车位需要避让与载车板在工作过程中处于悬臂状态而承受较大弯矩的问题，提供了一种双层无避让立体停车设备。
为解决上述技术问题，本发明是采用如下技术方案实现的：所述的双层无避让立体停车设备包括支撑框架、拖拽机构、托举机构与载车板；
所述的支撑框架包括左支撑框架、右支撑框架与后上横梁；其中：左支撑框架包括有左前立柱、左后立柱，右支撑框架包括有右前立柱、右后立柱；
所述的托举机构包括左后油缸、左前油缸、右前油缸、右后油缸；
所述的左支撑框架安装在地基上，右支撑框架安装在左支撑框架右侧的地基上，右支撑框架与左支撑框架相互平行并对正，后上横梁采用螺栓固定安装在左后立柱与右后立柱上端之间；拖拽机构安装在支撑框架上；左前油缸、左后油缸分别并排地安装在左前立柱、左后立柱左侧的地基上，右前油缸、右后油缸分别并排地安装在右前立柱、右后立柱右侧的地基上；左前油缸、左后油缸的活塞杆端耳环分别和载车板左端底面的前后端铰接，右前油缸、右后油缸的活塞杆端耳环分别和载车板右端底面的前后端铰接,载车板与拖拽机构之间为转动连接。
技术方案中所述的左支撑框架还包括左上纵梁与左下纵梁；所述的左上纵梁安装在左前立柱与左后立柱的顶端，左上纵梁和左前立柱与左后立柱之间采用螺钉连接；左下纵梁安装在左前立柱与左后立柱的下端之间，左下纵梁的前后端分别和左前立柱与左后立柱之间采用螺钉连接；所述的右支撑框架还包括右上纵梁与右下纵梁；所述的右上纵梁安装在右前立柱与右后立柱的顶端，右上纵梁和右前立柱与右后立柱之间采用螺钉连接；右下纵梁安装在右前立柱与右后立柱的下端之间，右下纵梁的前后端分别和右前立柱与右后立柱之间采用螺钉连接。
技术方案中所述的右上纵梁包括左侧垂直立板、中间水平立板与右侧垂直立板，中间水平立板的左侧端面与左侧垂直立板的右侧端面相接触，并通过焊接方式连接在一起，中间水平立板的上端面与左侧垂直立板的上端面共面，中间水平立板的右侧端面与右侧垂直立板的左侧端面相接触，通过焊接方式连接在一起，中间水平立板的上端面与右侧垂直立板的纵向对称面共面；右上纵梁的前、后两端分别沿水平方向设置有前端通孔与后端通孔，前端通孔包括回转轴线共线的前端左通孔与前端右通孔，拖拽机构中的9号链轮采用销轴固定安装在前端通孔上，后端通孔包括回转轴线共线的后端左通孔与后端右通孔，传动轴的右端固定安装在后端通孔中，拖拽机构中的6号链轮安装在后端左通孔与后端右通孔之间的传动轴上；右上纵梁前后端底面的两侧水平地焊接有连接固定板，即前左固定板、前右固定板、后左固定板、后右固定板，其中前左固定板、前右固定板采用螺栓与右前立柱的顶端连接，后左固定板、后右固定板采用螺栓与右后立柱的顶端连接；所述的右上纵梁与左上纵梁为镜像对称结构件。
技术方案中所述的托举机构还包括左后铰座、左前铰座、右前铰座与右后铰座；所述的左后油缸为单活塞杆式活塞缸，左后油缸通过尾部耳环并采用销轴与左后铰座转动连接，左后铰座通过地脚螺栓固定在地基上，左后油缸通过活塞杆端耳环并采用销轴与载车板左纵边梁上的后端铰座转动连接；所述的左前油缸为单活塞杆式活塞缸，左前油缸通过尾部耳环并采用销轴与左前铰座转动连接，左前铰座通过地脚螺栓固定在地基上，左前油缸通过活塞杆端耳环并采用销轴与载车板左纵边梁上的前端铰座转动连接；所述的左前油缸的无杆腔活塞有效作用面积与左后油缸的有杆腔活塞有效作用面积相同，左前油缸的无杆腔与左后油缸的有杆腔采用高压油管连通。
所述的右后油缸为单活塞杆式活塞缸，右后油缸通过尾部耳环并采用销轴与右后铰座转动连接，右后铰座通过地脚螺栓固定在地基上，右后油缸通过活塞杆端耳环并采用销轴与载车板右纵边梁上的后端铰座转动连接；所述的右前油缸为单活塞杆式活塞缸，右前油缸通过尾部耳环并采用销轴与右前铰座转动连接，右前铰座通过地脚螺栓固定在地基上，右前油缸通过活塞杆端耳环并采用销轴与载车板右纵边梁上的前端铰座转动连接；所述的右前油缸的无杆腔活塞有效作用面积与右后油缸的有杆腔活塞有效作用面积相同，右前油缸的无杆腔与右后油缸的有杆腔采用高压油管连通。
技术方案中所述的拖拽机构安装在支撑框架上是指：所述的拖拽机构包括蜗轮蜗杆减速电机、驱动链条、传动轴、1号链轮、左曳引链条、右曳引链条、2个结构相同的曳引外链板、2号链轮、3号链轮、4号链轮、5号链轮、6号链轮、7号链轮、8号链轮、9号链轮与2个结构相同的曳引链条连接板；其中：左曳引链条与右曳引链条的结构相同；2号链轮、3号链轮、4号链轮、5号链轮、6号链轮、7号链轮、8号链轮与9号链轮结构相同；所述的蜗轮蜗杆减速电机固定安装在后上横梁的中间位置，1号链轮固定安装传动轴中间处，驱动链条套装在1号链轮与蜗轮蜗杆减速电机输出端的链轮上，驱动链条和1号链轮与蜗轮蜗杆减速电机输出端的链轮之间为啮合连接，传动轴的两端分别通过轴承安装在左支撑框架中左上纵梁与右支撑框架中右上纵梁的后端上，2号链轮与6号链轮分别套装在传动轴的左端与右端上，左曳引链条安装在左支撑框架上，并和安装在左支撑框架上的2号链轮、3号链轮、4号链轮与5号链轮啮合连接，右传动链条安装在右支撑框架上，并和安装在右支撑框架上的6号链轮、7号链轮、8号链轮与9号链轮啮合连接；右曳引链条的一侧采用曳引外链板与螺栓和曳引链条连接板连接；左曳引链条的一侧采用另一个曳引外链板与螺栓和另一个曳引链条连接板连接。
技术方案中所述的右前立柱包括左侧纵向立板、中间横向立板和右侧纵向立板；中间横向立板的左侧端面与左侧纵向立板的右侧端面接触，并采用焊接方式连接在一起，中间横向立板的前端面与左侧纵向立板的前端面共面，中间横向立板的右侧端面与右侧纵向立板的左侧端面接触，并采用焊接方式连接在一起，中间横向立板的前端面与右侧纵向立板的纵向对称面共面；所述的右前立柱的下端沿水平方向由左至右地设置有回转轴线共线的用以固定安装拖拽机构中的8号链轮的通孔，右前立柱的顶端与底端焊接固定有向左右两侧伸出的水平的固定连接板，即上左固定板、上右固定板、下左固定板与下右固定板，上左固定板、上右固定板的顶端面分别和右前立柱的顶端面共面，下左固定板与下右固定板的底端面分别和右前立柱的底端面共面，上左固定板、上右固定板、下左固定板与下右固定板上分别设置有2个安装螺栓的通孔，上左固定板、上右固定板和右上纵梁前端的底端左连接板与底端右连接板接触对正，右前立柱的下左固定板与下右固定板采用地脚螺栓与地基连接。
技术方案中所述的右后立柱为中空的方钢管式结构件,右后立柱的下端沿水平方向由左至右地设置有回转轴线共线的用以采用销轴固定安装拖拽机构中的7号链轮的左下通孔与右下通孔，右后立柱的顶端与底端向左右两侧焊接有连接固定板，即左顶端固定板、右顶端固定板、左底端固定板与右底端固定板，其中：左顶端固定板与右顶端固定板采用螺栓和右上纵梁后端的后左固定板与后右固定板固定连接；左底端固定板与右底端固定板采用地脚螺栓与地基连接；左底端固定板与右地端固定板的上面并和右后立柱前端面共面地向左右设置有左下端连接板与右下端连接板，左下端连接板与右下端连接板和左底端固定板与右底端固定板的前端面共面，左下端连接板与右下端连接板分别均匀对称地设置有2个安装螺栓的通孔；其中：左下端连接板与右下端连接板采用螺栓分别和右下纵梁后端的后左连接固定板与后右连接固定板固定连接；右后立柱上端的左侧壁上设置有4个结构相同的安装螺栓的通孔，4个结构相同的安装螺栓的通孔和后上横梁的右前槽壁固定板与右后槽壁固定板上的安装孔对正。
技术方案中所述的载车板包括20～30个结构相同的载车板纵向支撑板、载车板左导引板、载车板后横梁、载车板右导引板、载车板前横梁、载车板左纵边梁与载车板右纵边梁；
所述的载车板左纵边梁与载车板右纵边梁为镜像对称结构件；
所述的载车板后横梁与载车板前横梁为相同结构件；
所述的载车板左导引板与载车板右导引板为相同结构件；
所述的载车板左纵边梁与载车板右纵边梁相互平行地对正放置，载车板左纵边梁与载车板右纵边梁处于同一水平面内，载车板前横梁与载车板后横梁的两端分别搭接在载车板左纵边梁与载车板右纵边梁的前、后两端处，并采用螺栓固定，载车板前横梁与载车板后横梁相互平行，并和载车板左纵边梁与载车板右纵边梁相互垂直；20～30个结构相同的载车板纵向支撑板的前后两端分别焊接在载车板前横梁与载车板后横梁的u型槽上，任何相邻的2个载车板纵向支撑板之间为接触连接，20～30个结构相同的载车板纵向支撑板和载车板前横梁与载车板后横梁垂直；载车板右导引板采用螺钉固定在载车板右纵边梁上，载车板左导引板采用螺钉固定在载车板左纵边梁上。
技术方案中所述的载车板右纵边梁包括右纵边梁主体、4个结构相同的右纵边梁横轴组件、前端铰座与后端铰座；
所述的右纵边梁横轴组件包括右纵边梁横轴与右纵边梁轴承；右纵边梁轴承安装在右纵边梁横轴的右端上，右纵边梁轴承的内轴承环与右纵边梁横轴的一端固定连接；所述的4个结构相同的右纵边梁横轴的左端采用焊接方式均匀地固定在右纵边梁主体的底面上，4个结构相同的右纵边梁横轴组件的右端即安装有右纵边梁轴承的一端从右纵边梁主体的右端面下方伸出，且伸出长度相等，前端铰座与后端铰座采用焊接方式固定在右纵边梁主体的右端面即4个结构相同的右纵边梁横轴组件伸出的端面的前、后端处，前端铰座与后端铰座中的前连接臂与后连接臂的上表面与右纵边梁主体的顶端面共面；前端铰座与右前油缸的活塞杆端耳环相连接，后端铰座与右后油缸的活塞杆端耳环相连接，载车板右纵边梁的后端设置有采用销轴与拖拽机构中的右曳引链条连接板连接的通孔。
技术方案中所述的矩形板件的前端铰座包括前连接臂、前左支撑壁与前右支撑壁；后端铰座包括矩形板件的后连接臂、后左支撑壁与后右支撑壁；所述的前连接臂的左右长度大于后连接臂的左右长度，前连接臂的前后宽度等于后连接臂的前后宽度，前左支撑壁与前右支撑壁的结构相同，均是一个正方形的板类结构件，前左支撑壁与前右支撑壁的长度或宽度和前连接臂的前后宽度或后连接臂的前后宽度相等，前左支撑壁与前右支撑壁的中心处设置有安装铰轴的前支撑壁孔，前左支撑壁与前右支撑壁采用焊接方式并相互平行地固定在前连接臂右端的底面上，前右支撑壁的右端面与前连接臂的右端面共面；
所述的后连接臂的左右长度小于前连接臂的左右长度，后连接臂的前后宽度等于前连接臂的前后宽度，后连接臂的厚度与前连接臂的厚度相等，后左支撑壁与后右支撑壁的结构相同，均是一个正方形的板类结构件，后左支撑壁与后右支撑壁的长度或宽度和后连接臂的前后宽度或前连接臂的前后宽度相等，后左支撑壁与后右支撑壁的中心处设置有安装铰轴的后支撑壁孔，后左支撑壁与后右支撑壁采用焊接方式并相互平行地固定在后连接臂右端的底面上，后右支撑壁的右端面与后连接臂的右端面共面，后左支撑壁与后右支撑壁之间的距离大于右后油缸的活塞杆端耳环的厚度，前左支撑壁与前右支撑壁之间的距离大于右前油缸的活塞杆端耳环的厚度，后左支撑壁与后右支撑壁之间的距离大于前左支撑壁与前右支撑壁之间的距离。
与现有技术相比本发明的有益效果是：
1.本发明所述的双层无避让立体停车设备利用链轮链条机构驱动载车板实现库外提升和库顶横移，实现了顶层车辆进出车位底层车辆无需避让；
2.本发明所述的双层无避让立体停车设备采用电机配合蜗轮蜗杆减速机驱动链轮旋转实现载车板提升和平移，蜗轮蜗杆减速机的自锁功能保证提升过程中车辆的安全。
3.本发明所述的双层无避让立体停车设备采用四个液压缸支撑载车板的四角，利用密闭液压系统的容积不变原理，保证载车板在工作过程中，不承受弯矩，且始终处于水平状态。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明：
图1为本发明所述的双层无避让立体停车设备的上层载车板处于下层等车工位位置时结构组成的轴测投影视图；
图2为本发明所述的双层无避让立体停车设备的上层载车板处于上层载车状态时结构组成的轴测投影视图；
图3为本发明所述的双层无避让立体停车设备中所采用的去除右侧导引板的上层载车板结构组成的轴测投影视图；
图4为本发明所述的双层无避让立体停车设备中所采用的载车板右纵边梁结构组成的轴测投影视图；
图5为本发明所述的双层无避让立体停车设备中所采用的右上纵梁结构组成的轴测投影视图；
图6为本发明所述的双层无避让立体停车设备中所采用的右前立柱结构组成的轴测投影视图；
图7为本发明所述的双层无避让立体停车设备中所采用的右后立柱结构组成的轴测投影视图；
图8为本发明所述的双层无避让立体停车设备中所采用的载车板前横梁结构组成的轴测投影视图；
图8-1为本发明所述的双层无避让立体停车设备中所采用的载车板前横梁结构组成的右侧投影视图；
图9为本发明所述的双层无避让立体停车设备中所采用的右下纵梁结构组成的轴测投影视图；
图10为本发明所述的双层无避让立体停车设备中所采用的载车板纵向支撑板结构组成的轴测投影视图；
图11为本发明所述的双层无避让立体停车设备中所采用的载车板右导引板结构组成的轴测投影视图；
图12为图2所示的双层无避让立体停车设备中ⅰ处从后方观察得到的局部放大的轴测投影视图；
图13为本发明所述的双层无避让立体停车设备中所采用的链条曳引外链板结构组成的轴测投影视图；
图14为本发明所述的双层无避让立体停车设备中所采用的右曳引链条连接板；
图中：1.左前立柱，2.左后油缸，3.左上纵梁，4.左曳引链条，5.左后立柱，6.传动轴，7.蜗轮蜗杆减速电机，8.驱动链条，9.后上横梁，10.右后立柱，11.右下纵梁，12.右后油缸，13.右前立柱，14.右曳引链条,14-1.曳引外链板，15.右上纵梁，16.左下纵梁，17.载车板纵向支撑板，18.右前油缸，19.左前油缸，20.左前油缸连接座，21.右前油缸连接座，22.左后油缸连接座，23.载车板左导引板，24.载车板后横梁，25.载车板右导引板，26.载车板前横梁，27.载车板右纵边梁，28.曳引链条连接板。
具体实施方式
本发明所述的无避让立体停车设备由支撑框架、拖拽机构、托举机构、载车板构成。
1.参阅图1，所述的支撑框架包括左支撑框架、右支撑框架与后上横梁9。
所述的左支撑框架包括左前立柱1、左上纵梁3、左后立柱5与左下纵梁16；
所述的右支撑框架包括右前立柱13、右上纵梁15、右后立柱10与右下纵梁11。
参阅图6，所述的右前立柱13包括左侧纵向立板、中间横向立板和右侧纵向立板；
所述的左侧纵向立板主体为矩形平板结构件，在左侧纵向立板的下端处加工有1个水平方向的通孔；左侧纵向立板的宽度小于右侧纵向立板的宽度，左侧纵向立板的高度等于右侧纵向立板的高度，左侧纵向立板的厚度小于右侧纵向立板的厚度；左侧纵向立板的上下两端面的左侧设置有连接固定板即上左固定板和下左固定板，上左固定板的顶端面与左侧纵向立板的顶端面共面，上左固定板的宽度与左侧纵向立板的宽度相等，即上左固定板的前端面与左侧纵向立板的前端面共面，上左固定板的后端面与左侧纵向立板的后端面共面，在上左固定板上沿垂直方向均匀地设置有两个用以安装螺栓的通孔，下左固定板的底端面与左侧纵向立板的底端面共面，下左固定板的宽度与左侧纵向立板的宽度相等，即下左固定板的前端面与左侧纵向立板的前端面共面，下左固定板的后端面与左侧纵向立板的后端面共面，在下左固定板上沿垂直方向设置有一个用以安装螺栓的通孔；左侧纵向立板的后侧与下左固定板的上方位置焊接有下左后固定板，下左后固定板的法线方向与下左固定板法线方向垂直，下左后固定板的后端面与左侧纵向立板的后端面共面，下左后固定板上设置有两个安装螺栓的通孔。
所述的中间横向立板为矩形平板结构件，中间横向立板的长度小于左侧垂直立板或右侧垂直立板的长度，中间横向立板的长度小于左侧垂直立板或右侧垂直立板的长度减去1个链轮直径的长度，中间横向立板的左侧端面与左侧纵向立板的右侧端面相接触，并通过焊接方式连接在一起，中间横向立板的前端面与左侧纵向立板的前端面共面，中间横向立板的右侧端面与右侧纵向立板的左侧端面相接触，通过焊接方式连接在一起，中间横向立板的前端面与右侧纵向立板的纵向对称面共面；
所述的右侧纵向立板为矩形平板结构件，在右侧纵向立板的下端处加工有1个水平方向的通孔，该通孔的回转轴线与左侧纵向立板下端处的一个水平方向通孔的回转轴线共线，两通孔通过销轴安装固定8号链轮；右侧纵向立板的靠近前端面的内侧竖直方向加工有u型导轨槽，u型导轨槽在中间横向立板的前端面与右侧纵向立板的前端面之间，右侧纵向立板的上下两端面右侧分别焊接有连接固定板即上右固定板与下右固定板，上右固定板的形状尺寸与上左固定板的形状尺寸相同，且上左固定板与上右固定板对称焊接于右前立柱13的上端左右两侧，上右固定板的顶端面与右侧纵向立板的上端面共面，上右固定板的后端面与右侧纵向立板的后端面共面，上右固定板的垂直方向上设置有两个用以安装螺栓的通孔；下右固定板的底端面与右侧纵向立板的底端面共面，下右固定板的宽度与右侧纵向立板的宽度相等，下右固定板的前端面与右侧纵向立板的前端面共面，下右固定板的后端面与右侧纵向立板的后端面共面，下右固定板上沿垂直方向设置有两个用以安装螺栓的通孔，右侧纵向立板的下右固定板的上方焊接有下右后固定板，下右后固定板的法线方向与下右固定板法线方向垂直，下右后固定板的后端面与右侧纵向立板的后端面共面，下右固定板上并沿竖直方向设置有两个安装螺栓的通孔；
所述的右前立柱13中的左侧纵向立板、右侧纵向立板中的上左固定板与上右固定板采用螺栓分别和右上纵梁15前端的底端前左固定板、前右固定板连接；右前立柱13中的左侧纵向立板、右侧纵向立板中的下左固定板与下右固定板采用地脚螺栓与地基连接；右前立柱13中的左侧纵向立板、右侧纵向立板中的下左后固定板与下右后固定板采用螺栓分别和右下纵梁11前端的前左连接固定板与前右连接固定板固定连接。
所述的左前立柱1与所述的右前立柱13为镜像对称的结构件，左前立柱1与右前立柱13左右对称地安装在地基上。
参阅图5，所述的右上纵梁15包括左侧垂直立板、中间水平立板与右侧垂直立板；
所述的左侧垂直立板为近似矩形结构件，在左侧垂直立板的前后两端处分别加工有一个通孔，两通孔的中心在竖直方向上高度相同；左侧垂直立板的前端面与顶端面之间采用左圆弧面连接，左圆弧面的圆弧半径小于右侧垂直立板的右圆弧面的圆弧半径，左侧垂直立板的厚度小于右侧垂直立板的厚度，左侧垂直立板的高度小于右侧垂直立板的高度，左侧垂直立板的长度与右侧垂直立板的长度相等；左侧垂直立板的前后两端底面左侧焊接有连接固定板即前左固定板和后左固定板，在前左固定板与后左固定板上沿垂直方向分别均匀地设置有两个结构相同的用以安装螺栓的通孔；
所述的中间水平立板为矩形平板结构，中间水平立板的长度小于左侧垂直立板或右侧垂直立板的长度减去2个链轮直径的长度，中间水平立板的左侧端面与左侧垂直立板的右侧端面相接触，并通过焊接方式连接在一起，中间水平立板的上端面与左侧垂直立板的上端面共面，中间水平立板的右侧端面与右侧垂直立板的左侧端面相接触，并通过焊接方式连接在一起，中间水平立板与右侧垂直立板相垂直，中间水平立板的上端面与右侧垂直立板的纵向对称面共面；
所述的右侧垂直立板为近似矩形结构件，在右侧垂直立板的前后两端处分别加工有一个通孔，两端的通孔的中心在竖直方向上高度相等，右侧垂直立板前端处的通孔中心线与左侧垂直立板前端处的通孔中心线共线，采用销轴安装固定9号链轮，右侧垂直立板后端处的通孔中心线与左侧垂直立板后端处的通孔中心线共线，采用销轴安装固定6号链轮；右侧垂直立板的顶端面的左侧加工有导轨槽，导轨槽的横截面为l型结构，右侧垂直立板的前端面与导轨槽之间采用圆弧面连接，圆弧面的圆弧半径为导轨槽的槽底面到通孔中心的距离；右侧垂直立板的前后两端底面右侧焊接有连接固定板即前右固定板和后右固定板，前右固定板和后右固定板上分别设置有两个用以安装螺栓的通孔。
所述的右上纵梁15中的左侧垂直立板与右侧垂直立板中的后左固定板、后右固定板采用螺栓与右后立柱10的顶端连接，右上纵梁15中的左侧垂直立板与右侧垂直立板中的前左固定板、前右固定板采用螺栓与右前立柱13的顶端连接。
所述的左上纵梁3与右上纵梁15为镜像对称的结构件，左上纵梁3与右上纵梁15左右对称地安装布置。
参阅图7，所述的右后立柱10为中空的方钢管式结构件,右后立柱10的下端沿水平方向由左至右地设置有回转轴线共线的左下通孔与右下通孔，用以采用销轴固定安装拖拽机构中的7号链轮，右后立柱10的顶端与底端向左右两侧焊接有连接固定板即左顶端固定板、右顶端固定板、左底端固定板与右地端固定板，其中：左顶端固定板与右顶端固定板采用螺栓分别和右上纵梁15后端的后左固定板与后右固定板固定连接；左底端固定板与右地端固定板采用地脚螺栓与地基连接；左底端固定板与右地端固定板的上面并和右后立柱10前端面共面地向左右设置有左下端连接板与右下端连接板，左下端连接板与右下端连接板和左底端固定板与右地端固定板的前端面共面，左下端连接板与右下端连接板分别均匀对称地设置有2个结构相同的安装螺栓的通孔，其中：左下端连接板与右下端连接板采用螺栓分别和右下纵梁11后端的后左连接固定板与后右连接固定板固定连接。右后立柱10上端的左侧壁上设置有4个结构相同的安装螺栓的通孔，4个结构相同的安装螺栓的通孔和后上横梁9的右前槽壁固定板与右后槽壁固定板上的安装孔对正，4个结构相同的通孔用以与后上横梁9的右端的右前槽壁固定板与右后槽壁固定板连接。
所述的左后立柱5的结构与右后立柱10的结构相同，左后立柱5与右后立柱10对称地安装在地基上。
参阅图9，所述的右下纵梁11是等横截面为u型的槽钢式结构件，右下纵梁11的前、后端面处向左、右两侧对称地焊接固定有连接固定板，即前左连接固定板、前右连接固定板、后左连接固定板与后右连接固定板，前左连接固定板、前右连接固定板、后左连接固定板与后右连接固定板分别均匀对称地设置有2个结构相同的安装螺栓的通孔，前左连接固定板、前右连接固定板、后左连接固定板与后右连接固定板上的2个安装螺栓的通孔和右前立柱13与右后立柱10下端所设置的连接板上的2个结构相同的通孔结构相同并对正；通过前左连接固定板、前右连接固定板、后左连接固定板与后右连接固定板并采用螺栓螺母使右下纵梁11的前、后端依次和右前立柱13与右后立柱10下端内侧的下左后固定板、下右后固定板、左下端连接板与右下端连接板固定连接。
所述的左下纵梁16的结构与所述的右下纵梁11的结构相同。
所述的后上横梁9为横截面为u型的槽钢式结构件，后上横梁9的左、右两端的前、后槽壁的左、右端面处沿前后方向对称地焊接有连接固定板，即左前槽壁固定板、左后槽壁固定板、右前槽壁固定板与右后槽壁固定板，左前槽壁固定板、左后槽壁固定板、右前槽壁固定板与右后槽壁固定板分别采用螺栓和左后立柱5与右后立柱10的上端里侧固定连接。
所述的左支撑框架与右支撑框架左右对称地安装在地面上，通过地脚螺栓分别将左前立柱1、左后立柱5、右前立柱13和右后立柱10固定在地面上，左支撑框架与右支撑框架之间通过后上横梁9连接在一起，后上横梁9的中间位置固定安装拖拽机构中的蜗轮蜗杆减速电机7。
2.参阅图1，所述的拖拽机构包括蜗轮蜗杆减速电机7、驱动链条8、传动轴6、1号链轮、左曳引链条4、右曳引链条14、2个结构相同的曳引外链板14-1、2号链轮、3号链轮、4号链轮、5号链轮、6号链轮、7号链轮、8号链轮、9号链轮、2个结构相同的曳引链条连接板28。其中：2号链轮、3号链轮、4号链轮、5号链轮、6号链轮、7号链轮、8号链轮与9号链轮结构相同；左曳引链条4与右曳引链条14的结构相同。
所述的蜗轮蜗杆减速电机7具有自锁功能，在突然断电情况下，能够保证载车板稳定停靠在相应位置，而不发生坠落。蜗轮蜗杆减速电机7固定安装在后上横梁9的中间位置。
所述的传动轴6中间固定安装有1号链轮，驱动链条8套装在1号链轮与蜗轮蜗杆减速电机7的输出端链轮上，驱动链条8和1号链轮与蜗轮蜗杆减速电机7的输出端链轮之间为啮合连接，实现动力传递，传动轴6的左端与安装在左上纵梁3后端的2号链轮固定连接，传动轴6的右端与安装在右上纵梁15后端的6号链轮固定连接。
参阅图1与图12，所述的右曳引链条14为首尾连接的封闭式结构件，右曳引链条14套装在6号链轮、7号链轮、8号链轮与9号链轮上，右曳引链条14分别和6号链轮、7号链轮、8号链轮与9号链轮啮合连接，实现动力传递，右曳引链条14中的和6号链轮啮合的位置的一侧采用曳引外链板14-1通过螺栓与右侧的曳引链条连接板28连接。
参阅图13，所述的右曳引链条14中的靠近6号链轮安装位置的一侧的曳引外链板14-1为l形板类结构件，曳引外链板14-1由安装底板与连接板组成，安装底板横向的一端与连接板横向的一端的中心处垂直连接，连接板上均匀地设置2个结构相同的通孔，安装底板的中心处设置有1个通孔。
参阅图12与图14，所述的右曳引链条连接板28由矩形平板与单耳环组成，矩形平板的一侧设置有一个竖直通孔，单耳环上端沿水平方向设置有水平通孔，单耳环的底端与矩形平板另一侧的顶端面采用焊接方式连接，竖直通孔与水平通孔的回转轴线垂直相交，右侧的曳引链条连接板28的单耳环通过销轴与载车板右纵边梁27的后端销钉孔连接。
所述的左曳引链条4与右曳引链条14的结构相同，左曳引链条4套装在2号链轮、3号链轮、4号链轮和5号链轮上，左曳引链条4分别和2号链轮、3号链轮、4号链轮与5号链轮啮合连接，实现动力传递，左曳引链条4中的靠近2号链轮安装位置一侧的另一个曳引外链板14-1采用螺栓与左曳引链条连接板连接。
所述的左侧的曳引链条连接板28的耳环采用销轴与载车板左纵边梁的后端销钉孔连接。
所述的2号链轮套装在安装于左上纵梁3后端的传动轴6的左端上，3号链轮采用销轴固定在左后立柱5的下端，4号链轮采用销轴固定在左前立柱1的下端，5号链轮采用销轴固定左上纵梁3的前端，6号链轮套装在安装于右上纵梁15后端的传动轴6的右端上，7号链轮采用销轴固定在右后立柱10的下端，8号链轮采用销轴固定在右前立柱13的下端，9号链轮采用销轴固定右上纵梁15的前端。
3.参阅图1与图2，所述的托举机构包括左后油缸2、左前油缸19、右前油缸18、右后油缸12、左后铰座22、左前铰座20、右前铰座21与右后铰座29。
所述的左后油缸2为单出杆活塞缸，左后油缸2的安装方式为尾部耳环安装与活塞杆端耳环安装。左后油缸2通过尾部耳环并采用销轴与连接座22转动连接，连接座22通过地脚螺栓固定在地基上，左后油缸2通过活塞杆端耳环并采用销轴与载车板左纵边梁的后凸出铰座转动连接。
所述的左前油缸19为单出杆活塞缸，左前油缸19的安装方式为尾部耳环安装与活塞杆端带耳环安装。左前油缸19通过尾部耳环并采用销轴与连接座20转动连接，连接座20通过地脚螺栓固定在地基上，左前油缸19通过活塞杆端耳环并采用销轴与载车板左纵边梁的前凸出铰座转动连接。
所述的左前油缸19的无杆腔活塞有效作用面积与左后油缸2的有杆腔活塞有效作用面积相同。左前油缸19的无杆腔与左后油缸2的有杆腔通过高压油管连通，形成一个密闭的容器，在工作过程中，左前油缸19的无杆腔、左后油缸2的有杆腔及其连通管路内充满液压油。
所述的右后油缸12的结构、尺寸及其连接固定方式与左后油缸2相同，左后油缸2的活塞杆端耳环采用销轴与载车板左纵边梁的后端铰座转动连接。
所述的右前油缸18的结构、尺寸及其连接固定方式与左前油缸19相同，右前油缸18通过活塞杆端耳环并采用销轴与载车板右纵边梁27的前端铰座转动连接。
所述的右前油缸18的无杆腔活塞有效作用面积与右后油缸12的有杆腔活塞有效作用面积相同。右前油缸18的无杆腔与右后油缸12的有杆腔通过高压油管连通，形成一个密闭的容器，在工作过程中，右前油缸18的无杆腔、右后油缸12的有杆腔及其连通管路内充满液压油。
4.参阅图2和图3，所述的载车板包括20-30个结构相同的载车板纵向支撑板17、载车板左导引板23、载车板后横梁24、载车板右导引板25、载车板前横梁26、载车板左纵边梁与载车板右纵边梁27。
参阅图11，所述的载车板右导引板25为平板冲压成型的板类结构件，矩形平面薄板沿纵向的中间位置弯折成具有120度～150度的夹角，载车板右导引板25的左侧部分为固定板，载车板右导引板25的右侧部分为引板，载车板右导引板25沿纵向的前后两端设置有向上的用于增强其结构刚度的折边。载车板右导引板25中固定板的前后两端的左侧设置有2组每组4个螺钉孔，采用螺钉将载车板右导引板25固定在载车板右纵边梁27上。
所述的载车板左导引板23的结构与载车板右导引板25的结构相同，安装固定方式也与载车板右导引板25的相同。
参阅图8与图8-1，所述的载车板前横梁26为平板冲压成型的板类结构件，主体结构的横截面为左侧直角与右侧u型槽的组合，为了提高结构的刚度，在左侧直角部分焊接有数个结构相同的直角三角形的加强肋板。载车板前横梁26左右两端的顶端设置成向左右两端伸出的平板式连接固定板，载车板前横梁26左右两端的前平板式连接固定板分别搭接在载车板左纵边梁与载车板右纵边梁27的前端的顶端面上，并采用螺栓固定。
所述的载车板后横梁24的结构与载车板前横梁26的结构相同，安装固定方式也与载车板前横梁26相同，即载车板后横梁24左右两端的后平板式连接固定板分别搭接在载车板左纵边梁与载车板右纵边梁27的后端的顶端面上，并采用螺栓固定；载车板前横梁26与载车板后横梁24前后对称地安装在载车板左纵边梁与载车板右纵边梁27的前、后端的顶端面上。
参阅图10，所述的载车板纵向支撑板17为等横截面是u型的槽钢式结构件，20-30个结构相同的载车板纵向支撑板17以倒置式即开口向下地安装在载车板前横梁26与载车板后横梁24中的u型槽上，载车板纵向支撑板17和载车板前横梁26与载车板后横梁24相互垂直，20-30个结构相同的载车板纵向支撑板17采用焊接方式固定在载车板前横梁26与载车板后横梁24中的u型槽上。
所述的载车板中20-30个结构相同的载车板纵向支撑板17中的任何相邻的2个载车板纵向支撑板17之间为紧密接触，并排排列地焊接在载车板后横梁24和载车板前横梁26中的u型支槽上。
参阅图4，所述的载车板右纵边梁27包括右纵边梁主体、4个结构相同的右纵边梁横轴组件、前端铰座与后端铰座。
所述的右纵边梁主体为等横截面的中空的直方钢管式结构件，
右纵边梁横轴组件包括右纵边梁横轴与右纵边梁轴承；右纵边梁轴承安装在右纵边梁横轴的一(右)端上，右纵边梁轴承的内轴承环与右纵边梁横轴的一(右)端固定连接，右纵边梁轴承的外轴承环相对于右纵边梁轴承的内轴承环为转动连接；
所述的前端铰座包括前连接臂、前左支撑壁与前右支撑壁；
前连接臂的左右长度大于后连接臂的左右长度，前连接臂的前后宽度等于后连接臂的前后宽度，前左支撑壁与前右支撑壁的结构相同，均是一个正方形的板类结构件，前左支撑壁与前右支撑壁的长度或宽度和前连接臂的前后宽度或后连接臂的前后宽度相等，前左支撑壁与前右支撑壁的中心处设置有安装铰轴的前支撑壁孔，前左支撑壁与前右支撑壁采用焊接方式并相互平行地固定在前连接臂右端的底面上，前右支撑壁的右端面与前连接臂的右端面共面。
所述的后端铰座包括后连接臂、后左支撑壁与后右支撑壁；
后连接臂的左右长度小于前连接臂的左右长度，后连接臂的前后宽度等于前连接臂的前后宽度，后连接臂的厚度与前连接臂的厚度相等，后左支撑壁与后右支撑壁的结构相同，均是一个正方形的板类结构件，后左支撑壁与后右支撑壁的长度或宽度和后连接臂的前后宽度或前连接臂的前后宽度相等，后左支撑壁与后右支撑壁的中心处设置有安装铰轴的后支撑壁孔，后左支撑壁与后右支撑壁采用焊接方式并相互平行地固定在后连接臂右端的底面上，后右支撑壁的右端面与后连接臂的右端面共面，后左支撑壁与后右支撑壁之间的距离大于右后油缸12的活塞杆端耳环的厚度，前左支撑壁与前右支撑壁之间的距离大于右前油缸18的活塞杆端耳环的厚度，后左支撑壁与后右支撑壁之间的距离大于前左支撑壁与前右支撑壁之间的距离。
4个结构相同的右纵边梁横轴组件的另一(左)端采用焊接方式均匀地固定在右纵边梁主体的底面上，4个结构相同的右纵边梁横轴组件中最靠后的右纵边梁横轴组件安装在载车板右纵边梁27的后端铰座中水平方向通孔的后方；4个结构相同的右纵边梁横轴组件的右端即安装有右纵边梁轴承的一端从右纵边梁主体的同一(右)端面下方伸出，且伸出长度相等，工作过程中，4个结构相同的右纵边梁轴承在右上纵梁15的l型的导轨槽内滚动，支撑载车板和其上车体的重量。前端铰座与后端铰座采用焊接方式固定在右纵边梁主体的同一(右)端面即4个结构相同的右纵边梁横轴组件伸出的端面的前后两端处，前端铰座与后端铰座中的前连接臂与后连接臂的上表面与右纵边梁主体的顶端面共面，前端铰座与后端铰座中的前连接臂与后连接臂和右纵边梁主体垂直；前端铰座用以与右前油缸18的活塞杆端耳环相连接；后端铰座用以与右后油缸12的活塞杆端耳环相连接。
参阅图4和图12，载车板右纵边梁27的右纵边梁主体后端的水平方向两侧壁设置有回转轴线共线的结构相同的通孔，通过销轴与右曳引链条连接板28的单耳环连接。
所述的载车板左纵边梁与载车板右纵边梁27为镜像对称的结构件，载车板左纵边梁与载车板右纵边梁27左右对称地安装布置。
综上所述，双层无避让立体停车设备中的载车板以不同的形式分别与支撑框架、拖拽机构、托举机构相连接；其中，载车板中的载车板左纵边梁的尾部与拖拽机构中的左曳引链条4相连接，载车板中的载车板右纵边梁27的尾部与拖拽机构中的右曳引链条14相连接；载车板中的载车板左纵边梁的前端铰座与托举机构中的左前油缸19铰接，载车板中的载车板左纵边梁的后端铰座与托举机构中的左后油缸2铰接，载车板中的载车板右纵边梁27的前端铰座与托举机构中的右前油缸18铰接，载车板中的载车板右纵边梁27的后端铰座与托举机构中的右后油缸12铰接；载车板在上层停车位位置时，载车板中的载车板左纵边梁的4个结构相同的左纵边梁横轴组件中的左纵边梁轴承在支撑框架中的左上纵梁3的导轨槽内，并与导轨槽的导轨底面接触，载车板中的载车板右纵边梁27的4个结构相同的右纵边梁横轴组件中的右纵边梁轴承在支撑框架中的右上纵梁15的导轨槽内，并与导轨槽的导轨底面接触，载车板在进入或者离开上层停车位置的垂直上升或下降的过程中，载车板中的载车板右纵边梁中的最后端的右纵边梁横轴组件中的右纵边梁轴承始终在右前立柱13的u型导轨槽内，载车板中的载车板左纵边梁中的最后端的左纵边梁横轴组件中的左纵边梁轴承始终在左前立柱1的u型导轨槽内。
本发明所述的双层无避让立体停车设备的工作原理：
参阅图1，载车板处于等待车辆驶入的位置，当车辆行驶到载车板上，并停稳之后，拖拽机构中的蜗轮蜗杆减速电机7正向旋转，带动左曳引链条4和右曳引链条14同步同向旋转，左曳引链条4牵引载车板左纵边梁的尾部，右曳引链条14牵引载车板右纵边梁27的尾部，使载车板靠近曳引链条的一侧升起，此时托举机构中的4个支撑油缸同步伸长，托举载车板远离曳引链条的一侧升起，在蜗轮蜗杆减速电机7运转的过程中，载车板垂直升起，在升起的过程中，载车板始终处于水平状态，当载车板升起到左上纵梁3和右上纵梁15的上方时，左曳引链条4和右曳引链条14牵引载车板水平移动，当载车板上的曳引外链板14-1靠近2号链轮和6号链轮时，蜗轮蜗杆减速电机7停止运转，此时载车板在支撑框架的正上方，完成双层无避让立体停车设备的上层车辆的停放；
上层车辆驶出停车位的方式与驶入方式相同，双层无避让立体停车设备各部件的动作顺序刚好相反，蜗轮蜗杆减速电机7反向旋转，带动左曳引链条4和右曳引链条14同步同向旋转，左曳引链条4牵引载车板左纵边梁的尾部，右曳引链条14牵引载车板右纵边梁27的尾部，使载车板沿着左上纵梁3和右上纵梁15的上方水平移动，然后在托举机构中的4个支撑油缸的作用下，垂直下降，在下降的过程中，载车板始终处于水平状态，当载车板停放在地面上之后，载车板的车辆可以启动，驶离载车板，完成上层车辆的出库。在上层车辆出入库的过程中，下层车辆无需避让。
下层车位车辆的停放可以采用驾驶员倒车入库的方式进行停放，驶出车位的方式可以采用驾驶员直接驾驶驶出。