一种潮差区混凝土构件缠包防护方法与流程

本发明涉及混凝土表面腐蚀防护技术，具体涉及一种潮差区混凝土构件缠包防护方法，属于防腐工程技术领域。

背景技术：

我国是海洋大国，大型跨海桥梁和其它海港工程建设不断发展，海洋基础设施力度进一步加强，并向沿线国家海港及疏港工程快速推进，因此海洋经济成为我国重要的经济组成部分，海洋环境中的钢筋混凝土工程的腐蚀问题也越来越受到工程技术领域的高度重视。国内外对海洋混凝土的耐久性研究已取得了较为统一的认识，其中，影响混凝土耐久性主要的因素有：(1)氯盐腐蚀；(2)硫酸盐腐蚀；(3)混凝土碳化；(4)冻融破坏；(5)碱骨料反应等。其中氯离子的渗透以及对钢筋的腐蚀是最为典型的破坏因素。

但是现有研究表明海洋环境不同于一般腐蚀环境，而是一个更加苛刻而复杂的腐蚀环境，海洋腐蚀环境从上至下分为海洋大气区、浪溅区、潮差区、水下区和海泥区5个区域，其中海水潮差区和浪溅区是海洋工程中腐蚀环境最恶劣区域，该区域工程结构不仅涉及干湿交替问题，还有海浪的溅射、水流泥沙冲刷、海洋生物侵蚀、异物碰撞等问题，导致该区域老化速度特别加快，对内部钢筋造成腐蚀，影响海洋构筑物的使用寿命。技术人员调查也表明，在我国处于海洋环境中的混凝土工程，使用后腐蚀和受损相当严重，需要经常性维修，给社会带来很大的经济损失。我国90年代前修建的海港工程，一般使用10～20aa就会出现钢筋锈蚀严重破坏，结构使用寿命基本达不到设计要求。

针对浪溅区和潮差区的混凝土构件腐蚀防护方法技术人员研究了有很多，如增加混凝土保护层厚度、添加混凝土阻锈剂、采用环氧涂层钢筋、硅烷浸渍、外加涂层保护和对钢筋电化学保护等。目前使用最多的是外加涂层保护法，即在混凝土外表面涂覆涂料的方法，如jtj275-2000《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》就积极推荐混凝土表面涂层保护、硅烷浸渍等技术。

cn201872393公报了一种混凝土防护涂层结构，由三层结构复合而成，三层结构从内到外依次为硅烷浸渍剂渗透层、硅烷杂化弹性涂料透气隔离层和表面装饰层，其表面装饰层为耐候性涂料涂层；cn206385036公开了一种混凝土防护柔性涂层结构，主要由四层结构复合而成，从内到外依次为水泥基腻子层、硅烷浸渍渗透层、密封剂形成的柔性密封隔离层和耐候涂料表面装饰层。上述技术以及类似技术材用外加涂层法对普通腐蚀环境下混凝土结构表面以及海洋环境下大气区的混凝土结构表面的防护都取得了积极效果，但在潮差区混凝土结构表面却早早（3-5a）出现涂层脱落问题，究其原因，受混凝土基材性质以及涂层底涂质量效果的影响，其涂层和混凝土基体的附着力低，仅有1~3mpa；而混凝土基体处理保护不到位，极易出现炭化、碱骨料反应、冻融等老化破坏情况，造成涂层结合面破坏、脱落，造成防腐涂层体系失效；其次，这种方法工艺过程复杂，要完成整个涂层一般要涂装4~7道涂料，而每道涂料都需固化时间4~24h才能进行下道涂装，因此涂装周期很长，对处于潮差区环境下的工程很难进行施工；最后，涂料涂层在海洋环境下的耐久性低，大概5~10a就要进行彻底维修，其维修费用甚至比首次涂装还要高。

现有改进的湿固化涂料体系虽然实验室测试研究结果良好，但在某跨海大桥桥墩潮差区混凝土墩上实践应用后不到3a即出现大范围涂层脱落问题，说明潮差区混凝土工程现场面临的复杂工况问题、质量控制因素也是技术应用能否成功的关键因素。

针对海洋环境下潮差区涂料涂层体系防护效果不理想情况，cn102383619公开了一种海洋环境下潮差区和浪溅区混凝土构件腐蚀防护处理的方法，先对混凝土外表面涂覆一道硅烷浸渍剂，渗透深度大于1mm；自然风干后，刮涂一层硅烷封端聚醚密封胶，厚度为2~5mm；完成后立即包覆预制保护罩；保护罩内刮涂一道密封胶；护罩上下两端和边角使用密封胶进行封闭处理；包覆体系整体再涂覆耐候型面漆；该技术并没有解决混凝土基体表面易炭化、冻融等界面不稳定且易破坏问题，导致密封胶与混凝土基体粘接差、易剥离，海水浸透后将直接侵渗到混凝土基体表面。cn104120743则公开了一种海洋环境中混凝土桩防护方法，首先对混凝土桩表面进行打磨，然后在桩表面喷涂环氧底漆层及环氧中间漆层，待油漆涂层固化后在其上面缠绕防蚀带，之后进一步用预制好的护甲进行包覆紧固，然后在所述的护甲包覆紧固后上下两端及法兰连接处填充水中固化环氧胶黏剂。该技术在原有涂层防护体系的基础上外加预制护甲，虽然排除了海水冲刷影响，但原涂层防护体系存在的技术问题没有解决。上述防护套、护甲等是由聚酯树脂为主材制备而成，根据现有技术成果，其显然无法满足桥梁工程初始维护寿命20a以上的要求；另外，潮差区混凝土工程不仅结构外形尺寸大、外形多变，还处于海面，对护甲、防护套成型制作与现场安装都造成极大困难，不仅安装的密封质量难以保证，也显著增加了防护作业安全与成本。

cn107630513公开了一种海洋工程混凝土防腐蚀方法，包括以下步骤：(1)将聚异丁烯基密封胶层和紫外光防护层复合在一起；(2)对要保护的混凝土表面进行清洁处理，清除表面的异形物和浮灰；(3)在清洁后的混凝土表面涂敷无溶剂环氧底涂；(4)环氧底涂表面干燥后，将聚异丁烯基密封胶层和紫外光防护层的复合层直接粘贴在环氧底涂涂层表面，复合层片与片之间搭界。该方法采用以铝箔、pvc带、聚乙烯片材为背材制备的聚异丁烯基密封胶带粘贴施工，方法便捷、绿色环保，但采用无溶剂环氧底涂处理，导致潮差区混凝土基体表面不稳定情况依然存在，而铝箔、pvc带、聚乙烯片材为背材的胶带材料其耐候、耐久性也明显不足。

技术实现要素：

本发明针对现有技术问题，根据潮差区混凝土面临的腐蚀环境与施工工况分析，对其基体尤其是表面界面进行强化处理，同时吸取现有技术存在的经验教训，在硅烷浸渍基础上，采用专业底涂剂强化混凝土表面强度、密实度与稳定性，采用新型硅烷改性密封材料对混凝土界面进行密封与柔性处理，并形成平滑均一过渡粘接界面，作为搭桥实现混凝土基体表面与外层高性能pvf胶带缠包层的紧密、可靠、耐久粘接，整个防护方法严格控制在一个落潮周期内完成，从而实现对潮差区混凝土表面20a以上的可靠保护。

本发明解决现有技术问题的具体方案如下：一种潮差区混凝土构件缠包防护方法，包括以下步骤：

第一步，基体处理

采用高压淡水、喷砂或手工打磨方法将需要防护混凝土构件基体的表面浮灰、浮浆、夹渣、苔藓以及疏松部位清理干净，混凝土构件基体表面达到表面清洁、坚固；混凝土构件基体表面包括处理留下的凹坑、切槽、裂缝以及错台；为提高缠包质量，混凝土构件基体处理范围上部和下部均可超出设计范围200mm以上；

混凝土构件基体处理时，沿着混凝土构件基体表面自上而下从大气区、浪溅区、潮差区进行，从潮水自高潮线落潮时开始立即进行潮差区混凝土构件基体表面处理，在潮水降到最低作业面后或者到低潮线前30min内完成水面以上的混凝土构件基体表面处理；

随时测量已处理混凝土构件基体表面含水率，当含水率大于6%时，采用热风机烘吹混凝土基体表面，将含水率降低至6%以下；

第二步，硅烷浸渍

混凝土构件基体含水率控制在6%以下后，立即沿从处理范围的下部向下200mm处或水平面向上方向，刷涂1-2道膏状硅烷浸渍剂，用量200-300g/m²，潮差区单道浸渍作业时间应控制在5min以内；

第三步，底涂处理

膏状硅烷浸渍剂刷涂混凝土构件基体浸渍且表面干燥后，继续静置10-15min，然后立即沿从水面向上方向，刷涂1道底涂剂，用量80-100g/m²，膜厚5-10μm，单道刷涂作业时间5min以内完成，然后晾干5-10min；

第四步，刮涂硅烷改性聚合物密封胶

底涂剂晾干后立即沿从水面向上方向刮涂硅烷改性聚合物密封胶，混凝土构件基体表面处理留下的凹坑、切槽、裂缝或错台部位，均用所述硅烷改性聚合物密封胶严实填满、修补、刮平或修饰过渡；除前述局部修补点以外，胶层厚度一般为0.1~0.5mm，刮涂作业控制在10min内完成；

第五步，缠包pvf胶带

刮涂作业完成静置10-20min，立即沿从水面或混凝土构件基体处理范围下部向上方向，进行pvf胶带缠包作业；将pvf胶带沿水平位置缠包混凝土构件基体两道，然后沿混凝土构件基体螺旋向上缠包，缠包至混凝土构件基体处理范围上部收尾时，沿水平位置缠包混凝土构件基体两道，并与混凝土构件基体表面搭接过渡；pvf胶带缠包搭接位置应超出浪溅区上部或天文大潮最高潮位区；可以最大程度减少风浪及其含有的杂物对搭接区域的冲刷或撞击影响。为提高pvf胶带缠包质量，胶带下缘可多刮涂宽度200mm的硅烷改性聚合物密封胶层。

所述硅烷改性聚合物密封胶不含任何增塑剂，其各原料及其重量份为：硅烷改性聚合物树脂40-60份，纳米碳酸钙30-50份，疏水性气相二氧化硅0.2-2份，除水剂2-5份，附着力促进剂1-2份，催化剂0.5-1份，采用低温、化学除水工艺制备而成；

所述硅烷改性聚合物树脂为硅烷改性聚醚树脂ms、硅烷改性聚氨酯树脂spur或硅烷改性树脂stp；所述除水剂为乙烯基三甲氧基硅烷；所述附着力促进剂为环氧基硅烷或氨基硅烷；所述催化剂为有机锡或者螯合锡；

所述硅烷浸渍剂为异丁基三乙氧基硅烷或异辛基三乙氧基硅烷；

所述底涂剂为现有装配式建筑接缝密封专用底涂产品。

上述硅烷改性聚合物密封胶中，硅烷改性聚合物树脂制备的密封剂利用环境中水分完成交联硫化，该型密封剂与水具有一定的相容性，可以与潮湿基体粘接良好；上述硅烷改性聚合物密封胶采用现有低温、化学除水工艺制备而成；

作为本发明所述的一种潮差区混凝土构件缠包防护方法的一种优化方案：为提高胶体屏蔽性能，所述硅烷改性聚合物密封胶还含有占硅烷改性聚合物密封胶总重量5-10%防锈片状材料，以及占硅烷改性聚合物密封胶总重量0.1-1%的醋酸丁酸纤维素；

所述防锈片状材料为片状锌粉或片状铝粉。

上述硅烷改性聚合物密封胶设计不含任何增塑剂，解决了现有试验过程中发现的常规密封胶涂层与pvf胶带粘接面结合时导致的pvf胶带与其压敏胶撕脱问题，同时通过提高树脂占比、配合纳米碳酸钙提高胶体力学性能并保证密封胶涂层与pvf胶带缠包结合的可靠、耐久；适当加入片状锌粉、片状铝粉或者其他防锈片状材料并配合醋酸丁酸纤维素助剂，进一步提高硅烷改性聚合物密封胶层的水汽屏蔽性能，提高阻止腐蚀介质尤其是阻止cl^-侵蚀渗透的能力，对于水下区单独依靠硅烷改性聚合物密封胶层防护尤显必要；另外适度增加了除水剂用量，硅烷改性聚合物密封胶刮涂到含水量相对偏高的混凝土基体表面时，自身具有一定的脱水能力，可以迅速消除掉混凝土接触表面可能存在水分（尤其是水下刮胶时），保证密封胶与基体可靠粘接。

作为本发明所述的一种潮差区混凝土构件缠包防护方法的一种优化方案：所述pvf胶带厚度为0.125-0.25mm，pvf胶带缠绕重叠宽度为胶带带宽的30-50%。

作为本发明所述的一种潮差区混凝土构件缠包防护方法的一种优化方案：所述pvf胶带厚度0.125-0.25mm，pvf胶带缠绕重叠宽度为胶带带宽的50%以上，不超过100%。

作为本发明所述的一种潮差区混凝土构件缠包防护方法的一种优化方案：所述pvf胶带也可以沿大气区向水面方向缠包作业；将胶带沿大气区水平位置缠包混凝土构件基体两道，然后沿混凝土构件基体螺旋向下缠包，相邻胶带按照30%-50%叠加；缠包至混凝土构件基体处理范围下部收尾时，沿水平位置缠包混凝土构件两道或两道以上；pvf胶带下端部位可至少留出高度200mm以上的硅烷改性聚合物密封胶层。

pvf胶带自粘性能优异，杜邦试验表明pvf胶带的螺旋缠包方向变化并不影响其粘接密封性能，针对潮差区水位存在涨潮时自下而上及落潮时自上而下的特殊工况，pvf胶带优于其他带材的粘接密封性能发挥了重要作用。

作为本发明所述的一种潮差区混凝土构件缠包防护方法的一种优化方案：刮涂所述硅烷改性聚合物密封胶在必要时可以在水下作业，具体步骤如下：

采用手工或机械打磨方法将混凝土构件基体潮差区下限或到水下200mm范围的表面吸附物、浮浆、夹渣、苔藓、海生物以及疏松部位清理干净，并保证混凝土构件基体表面清洁、坚固，混凝土构件基体表面处理包括留下的凹坑、切槽、裂缝以及错台；

刮涂所述硅烷改性聚合物密封胶，可采用胶枪打胶方式或刮板刮胶方式，将硅烷改性聚合物密封胶迅速打或刮到混凝土表面，将其缓慢、匀速、按压、刮平在混凝土构件基体表面即可，混凝土构件基体处理留下的凹坑、切槽、裂缝以及错台，均用所述硅烷改性聚合物密封胶填满并缓慢按压、刮平；胶层厚度控制为0.5~3mm。

作为本发明所述的一种潮差区混凝土构件缠包防护方法的一种优化方案：水下作业刮涂所述硅烷改性聚合物密封胶时，按压刮板的平面与混凝土构件基体表面或混凝土构件基体弧面切线的夹角小于30°。

作为本发明所述的一种潮差区混凝土构件缠包防护方法的一种优化方案：水下作业刮涂所述硅烷改性聚合物密封胶时，按压刮板的平面与混凝土构件基体表面或混凝土构件基体弧面切线的夹角小于15°。

刮板夹角调小有利于水中密封胶胶体随着刮板等工具按压移动，并逐一驱赶即将粘接界面区域的海水，也能保证接触面密封胶稳定展开并快速与混凝土基体粘接，避免胶体夹杂海水或者接触面出现包水、鼓泡等质量问题，虽然水下混凝土是潮湿表面，但上述硅烷改性聚合物密封胶具有对界面表面一定的自除水能力，仍能实现较好的粘接。上述设计延伸，利用密封胶良好的湿表面粘接能力、刮涂一周后形成的弹性密封与粘接能力，阻止海水及其cl^-沿混凝土表面与密封层粘接面间隙向上逆行、渗透及腐蚀破坏的能力，降低或消除海水对潮差区防护层的逆向浸蚀破坏。

作为本发明所述的一种潮差区混凝土构件缠包防护方法的一种优化方案：重要工程或工程重要部位，当需要提高防护级别时，可以在所述第五步缠包pvf胶带，在缠包结束后，记为一次缠包，还可以根据需要进行二次缠包，二次缠包时，应将已缠包的pvf胶带表面清洁干净、保证干燥，采用螺旋缠包，二次缠包的pvf胶带的中心位置应对准一次缠包时留下的pvf胶带的接缝位置，二次缠包时相邻胶带按照10%-30%叠加；上述二次缠包作业必须在潮水涨上来之前完成。

上述pvf胶带背材为聚氟乙烯薄膜材料，由氟和氟碳分子的共聚体挤压而成，具有晶体结构、高电绝缘性能、高坚韧性、优良耐化学品、抗老化、耐污易清洁性能和耐腐蚀性能，pvf薄膜对日照、湿气和氧化作用的抵抗力和耐久性显著优于现有pvc、pdpf材料，更远优于现有的氯磺化聚氯乙烯缠包带材和常规的防水卷材，已有30a以上的可靠工程应用实例。另外，pvf胶带表面疏水、耐污及高坚韧性，可抑制海生物附着生长，抵御海水冲刷，其还可在-40~90℃温度区间稳定可靠长时间工作，pvf胶带材料上述优异的综合性能与密封剂、底涂有机结合，形成对潮差区混凝土有效的界面强化、可靠密封、耐久防护。

作为本发明所述的一种潮差区混凝土构件缠包防护方法的一种优化方案：所述硅烷改性聚合物密封胶的制备方法如下：

按照所述硅烷改性聚合物密封剂的各原料配比称取，先将硅烷改性聚合物树脂加入清洁干燥的双行星搅拌机中，然后依次加入疏水性气相二氧化硅、纳米碳酸钙、醋酸丁酸纤维素、30%-50%重量份的除水剂，抽真空并在转速50-100rpm下搅拌分散10-30min；逐渐加热到50-70℃，在转速1000-1500rpm下高速搅拌30-90min，至密封剂胶体细腻均匀后将其降温到40℃以下；加入防锈片状材料，在真空、40℃以下，转速200-300rpm搅拌30-60min，加入剩余的除水剂，继续搅拌10-20min；加入附着力促进剂，在真空、40℃以下，转速200-300rpm搅拌10-20min；最后加入催化剂，继续在真空、40℃以下、转速200-300rpm搅拌10-20min后，出料、密封包装，即得到硅烷改性聚合物密封剂。

第一次化学除水时，硅烷改性聚合物密封剂80%以上的物料都已加入，投入除水剂总量30-50%已能保证除水效果；二次除水投入占除水剂总量50-70%的剩余除水剂，密封剂体系内还有剩余，可以在混凝土表面刮涂过程中发挥界面除水、保证湿面粘接效果的作用。

本发明取得的有益效果

本发明针对潮差区混凝土面临的腐蚀环境与施工工况，在硅烷浸渍基础上，采用混凝土界面专用底涂剂强化混凝土构件基体表面强度、密实度与稳定性，设计采用不含增塑剂的高性能新型硅烷改性密封材料对混凝土界面进行密封与柔性处理，形成平滑均一稳定的过渡粘接界面，作为搭桥实现混凝土构件基体表面与外层高性能pvf胶带缠包层的紧密、可靠、耐久粘接，整个防护方法结合潮差区特殊工况设计各作业工序时间与节点质量控制，保证在一个落潮周期内完成，避免了现有技术存在的潮水对工作面反复污染，确保密封缠包效果质量，可实现对潮差区混凝土构件基体表面20a以上的可靠保护。

本发明方法在潮差区腐蚀防护区域基础上，进一步向水面方向设计延伸，甚至到水面以下，利用密封胶良好的湿表面粘接能力、刮涂后形成的弹性密封与粘接能力，阻止海水及其cl^-沿混凝土构件基体表面与密封层粘接面间隙向上逆行、渗透及腐蚀破坏的能力，降低或消除海水对潮差区防护层的逆向浸蚀破坏，进一步提高了本发明缠包密封腐蚀防护体系的有效性、可靠性与耐久性。

本发明解决了pvf胶带与密封剂缠包粘接的可靠性问题，实现pvf胶带在海洋潮差区密封缠包防护技术上的成功应用，使整个防护体系拥有了高电绝缘性能、高坚韧性、优良耐化学品、抗老化、耐污易清洁等性能，同时还可以在一个涨潮前完成pvf二次缠包，二次缠包增加缠包带厚度同时还对一次缠包时留下的缠包带接缝进行有效封盖，可进一步提高潮差区缠包防护体系的耐久性，其综合防护性能达到其海洋工程50a以上的设计使用寿命要求。

本发明方法简洁明快，现场没有油漆涂装，作业清洁高效，与传统缠包防护技术相比工法便捷，作业难度、强度大幅下降，而施工成本则明显节约，具有良好的应用推广前景。

附图说明

图1为本发明潮差区混凝土构件缠包防护方法形成的防护结构示意图；

图中：1-混凝土构件基体，2-硅烷浸渍层，3-底涂涂层，4-硅烷改性聚合物密封胶层，5-pvf胶带缠包层。

具体实施方式

下面结合实施例及附图进一步阐明本发明的方案及效果：

实施例1-4

硅烷改性聚合物密封剂的加工制备。

实施例1-4硅烷改性聚合物密封剂的原材料组成及其重量份见表1。

按照表1中硅烷改性聚合物密封剂实施例1-2材料配比称取各材料，先将硅烷改性聚合物树脂投入经清洁干燥的双行星搅拌机中，依次加入疏水性气相二氧化硅、纳米碳酸钙，30-50%重量份的除水剂，抽真空并在转速50-100rpm下搅拌分散10-30min；然后逐渐加热到50-70℃，在转速1000-1500rpm下高速搅拌30-90min，至密封剂胶体细腻均匀后将其降温到40℃以下；再加入剩余的除水剂，在真空、40℃以下，转速200-300rpm继续搅拌10-20min，再加入附着力促进剂，在真空、40℃以下，转速200-300rpm搅拌10-20min；最后加入有机锡催化剂，继续在真空、40℃以下、转速200-300rpm搅拌10-20min后，出料、密封包装，即得到硅烷改性聚合物密封剂。

按照表1中硅烷改性聚合物密封剂实施例3-4材料配比称取各材料，先将硅烷改性聚合物树脂投入经清洁干燥的双行星搅拌机中，依次加入疏水性气相二氧化硅、纳米碳酸钙、醋酸丁酸纤维素、50-70%重量份的除水剂，抽真空并在转速50-100rpm下搅拌分散10-30min；然后逐渐加热到50-70℃，在转速1000-1500rpm下高速搅拌30-90min，至密封剂胶体细腻均匀后将其降温到40℃以下；然后加入片状铝粉，在真空、40℃以下，转速200-300rpm搅拌30-60min，再加入剩余的除水剂，在真空、40℃以下，转速200-300rpm继续搅拌10-20min，再加入附着力促进剂，在真空、40℃以下，转速200-300rpm搅拌10-20min；最后加入有机锡催化剂，继续在真空、40℃以下、转速200-300rpm搅拌10-20min后，出料、密封包装，即得到硅烷改性聚合物密封剂。

表1实施例1-4各材料组成及其重量份单位：重量份

从表1测试数据可见，实施例1-4实现本发明设计预期效果，其综合性能满足现有行业技术规范要求，与pvf胶带配套良好并具有持久耐受性，解决了现有密封胶与pvf不相容隐患。

实施例5

一种潮差区混凝土构件缠包防护方法，其缠包防护结构如图1所示，其中，混凝土构件基体1，混凝土构件基体1表面涂刷有硅烷浸渍层2，硅烷浸渍层2渗透进混凝土构件基体1内部，硅烷浸渍层2表面涂刷有底涂涂层3，底涂涂层3表面涂有硅烷改性聚合物密封胶层4，硅烷改性聚合物密封胶层4表面缠包pvf胶带缠包层5。

本发明潮差区混凝土构件缠包防护方法，包括以下步骤：

第一步，基体处理

采用高压淡水、喷砂或手工打磨方法将需要防护混凝土构件基体的表面浮灰、浮浆、夹渣、苔藓以及疏松部位清理干净，混凝土构件基体表面达到表面清洁、坚固；混凝土构件基体表面包括处理留下的凹坑、切槽、裂缝以及错台；混凝土构件基体处理范围上部和下部均应超出设计范围200mm以上；

混凝土构件基体处理时，沿着混凝土构件基体表面自上而下从大气区、浪溅区、潮差区进行，从潮水自高潮线落潮时开始立即进行潮差区混凝土构件基体表面处理，在潮水降到最低作业面后或者到低潮线前30min内完成水面以上的混凝土构件基体表面处理；

随时测量已处理混凝土构件基体表面含水率，当含水率大于6%时，采用热风机烘吹混凝土基体表面，将含水率降低至6%以下；

第二步，硅烷浸渍

混凝土构件基体含水率控制在6%以下后，立即沿从处理范围的下部向下200mm处或水平面向上方向，刷涂1-2道膏状硅烷浸渍剂，用量200-300g/m²，潮差区单道浸渍作业时间应控制在5min以内，最终形成硅烷浸渍层；

第三步，底涂处理

膏状硅烷浸渍剂刷涂混凝土构件基体浸渍形成硅烷浸渍层，且硅烷浸渍层表面干燥后，继续静置10-15min，然后立即沿从水面向上方向，刷涂1道底涂剂，用量80-100g/m²，膜厚5-10μm，单道刷涂作业时间5min以内完成，然后晾干5-10min；形成底涂涂层；

第四步，刮涂硅烷改性聚合物密封胶

底涂剂晾干后立即沿从水面向上方向刮涂硅烷改性聚合物密封胶，混凝土构件基体表面处理留下的凹坑、切槽、裂缝或错台部位，均用所述硅烷改性聚合物密封胶严实填满、修补、刮平或修饰过渡；除前述局部修补点以外，胶层厚度一般为0.1~0.5mm，刮涂作业控制在10min内完成，最终形成硅烷改性聚合物密封胶层；

第五步，缠包pvf胶带

刮涂作业完成静置10-20min，立即沿从水面或混凝土构件基体处理范围下部向上方向，进行pvf胶带缠包作业；pvf胶带下部至少留出高度200mm硅烷改性聚合物密封胶层，将pvf胶带沿水平位置缠包混凝土构件基体两道，然后沿混凝土构件基体螺旋向上缠包，缠包至混凝土构件基体处理范围上部收尾时，沿水平位置缠包混凝土构件基体两道，并与混凝土构件基体表面搭接过渡；pvf胶带缠包搭接位置应超出浪溅区上部或天文大潮最高潮位区，形成pvf胶带缠包层。

实施例6

在实施例5的基础上，刮涂所述硅烷改性聚合物密封胶在必要时可以在水下作业，具体步骤如下：

采用手工或机械打磨方法将混凝土构件基体潮差区下限或到水下300mm范围的表面浮灰、浮浆、夹渣、苔藓、海生物以及疏松部位清理干净，并保证混凝土构件基体表面清洁、坚固，混凝土构件基体表面处理包括留下的凹坑、切槽、裂缝以及错台；

刮涂所述硅烷改性聚合物密封胶，可采用胶枪打胶方式或刮板刮胶方式，将硅烷改性聚合物密封胶迅速打或刮到混凝土表面，将其缓慢、匀速、按压、刮平在混凝土构件基体表面即可，混凝土构件基体处理留下的凹坑、切槽、裂缝以及错台，均用所述硅烷改性聚合物密封胶填满并缓慢按压、刮平；胶层厚度控制为0.5~3mm。

水下作业刮涂所述硅烷改性聚合物密封胶时，按压刮板的平面与混凝土构件基体表面或混凝土构件基体弧面切线的夹角小于30°，优选夹角小于15°。

所述第五步缠包pvf胶带，在缠包结束后，记为一次缠包，还可以根据需要进行二次缠包，二次缠包时，应将已缠包的pvf胶带表面清洁干净、保证干燥，采用螺旋缠包，二次缠包的pvf胶带的中心位置应对准一次缠包时留下的pvf胶带的接缝位置，二次缠包时相邻胶带按照30%叠加；上述二次缠包作业必须在潮水涨上来之前完成。