陶瓷器具高压注浆批量生产线的制作方法

本发明涉及陶瓷器具的生产设备技术领域，特别涉及陶瓷器具高压注浆批量生产线。

背景技术：

传统的陶瓷洁具的注浆成型工序，大多采用石膏模具微压注浆的生产方式，模具尺寸大、非常笨重，模具合模、脱模及脱坯采用人工逐个反复操作，操作繁琐，劳动强度较大，操作人员的身体素质以及操作熟练程度都会影响到成品率及生产效率，于是需要对这种传统人工操作的注浆生产线进行改进。

技术实现要素：

根据本发明的一个方面，提供了陶瓷器具高压注浆批量生产线，包括注浆系统，还包括机架、滑轨、保压机构、第一模具机构、若干个第二模具机构以及第三模具机构；滑轨固定在机架上，第二模具机构固定在滑轨的一端，第三模具机构可活动地设在滑轨的另一端，若干个第二模具机构均活动地设在滑轨上，第二模具机构位于第一模具机构和第三模具机构之间，保压机构设在机架上且位于第三模具机构的一端，保压机构与第三模具机构驱动连接；第一模具机构和邻近的第二模具机构配合形成注浆腔，两个相邻第二模具机构配合形成注浆腔，第三模具机构和邻近的第二模具机构配合形成注浆腔。

本发明通过设置多个模具机构相互配合形成多个注浆腔，分别在多个注浆腔内注入浆体，通过保压机构进行保压，多个注浆腔内的浆体在施压状态下能够批量出产胚体。本发明能够自动化、批量化地完成模具的合模、注浆、成型和出模工序，并且能够生产得到更为标准化的陶瓷坯体，本生产线的生产效率高、次品率低、结构简单，使得生产成本得到有效降低。

在一些实施方式中，第一模具机构上设有凸模，第三模具机构上设有凹模，第二模具机构的两端分别设有凹模和凸模。第一模具机构的凸模与相邻第二模具机构的凹模配合，第三模具机构的凹模与相邻第二模具机构的凸模配合，第二模具机构的凸模与相邻第二模具机构的凹模配合。

由此，利用两个相邻模具机构的凸模和凹模配合形成注浆腔，往该注浆腔内注入浆体并保压，即能产出具有一定结构的胚体。

在一些实施方式中，陶瓷器具高压注浆批量生产线还包括若干个活动模具组，活动模具组包括活动a模和活动b模，活动a模可拆卸地设在凸模上，活动b模可拆卸地设在凹模上。

由此，利用活动a模和活动b模能够更好地塑造注浆腔，保证注浆腔内产出的胚体的结构符合产品的结构要求；而且，活动a模的可拆卸性使得脱模步骤更简便。即活动a模和活动b模优化了本生产线的注浆、成型和出模工序。

在一些实施方式中，活动模具组还包括活动c模和活动d模，活动c模和活动d模分别可拆卸地设在凹模的两内侧。

由此，利用活动c模和活动d模能够更好地塑造注浆腔，保证注浆腔内产出的胚体的结构符合产品的结构要求，活动c模和活动d模能够塑造胚体上的结构形状，使得胚体更美观；而且，活动c模和活动d模的占据注浆腔内一定体积，能够在注浆的过程中节约浆料，降低生产成本；同时，活动c模和活动d的可拆卸性使得脱模步骤更简便。

在一些实施方式中，第一模具机构上、第二模具机构、第三模具机构上均设有注浆孔和输气孔，注浆孔、输气孔分别通过管道和注浆系统连接。

由此，注浆系统通过注浆孔将浆体注入注浆腔内，并通过输气孔将气压输入注浆腔内进行施压。

在一些实施方式中，第一模具机构上、第二模具机构、第三模具机构上均设有排水孔，排水孔通过管道与废水处理系统连接。

由此，注浆成型的过程中，注浆腔内的多余水分从排水孔中排出，并由废水处理系统进行环保处理。

在一些实施方式中，第一模具机构的端面设有限位孔，第二模具机构的端面设有限位柱，第二模具机构的一端面设有限位柱，第二模具机构的另一端面设有限位孔；限位孔和限位柱配合。

由此，限位孔和限位柱配合能够在成型步骤中，防止注浆腔发生变形，能够更好地保证胚体成型质量。

在一些实施方式中，第一模具机构和第二模具机构均通过滑板设在滑轨上，滑板上设有与滑轨的滚轮。

由此，第一模具机构和第二模具机构通过滑板在滑轨上进行正反移动，滚轮的设置能够减少滑动过程的摩擦力。

在一些实施方式中，保压机构包括安装架、驱动件，安装架固定在机架上，驱动件的固定端设在安装架上，驱动件的驱动端与第一模具机构连接。

由此，保压机构中的驱动件为液压油缸，利用驱动件的高输出力使得模具机构间能够相互贴合，防止在注浆过程中出现泄气等现象。

在一些实施方式中，陶瓷器具高压注浆批量生产线还包括脱模载具，脱模载具包括承力板和异形块，异形块固定在承力板上，脱模载具用于脱模。

由此，脱模载具为胚体的承载具，能够在脱模的过程中承载胚体，胚体在脱模载具上不容易发生变形。

本发明的有益效果为：本发明通过注浆成型的合模、脱模及脱坯各工序的自动化操作，减少了操作人员人数，减轻了操作人员的劳动强度。本发明能够自动化、批量化地完成模具的合模、注浆、成型和出模工序，并且能够生产得到更为标准化的陶瓷坯体，本生产线的生产效率高、次品率低、结构简单，使得生产成本得到有效降低。

附图说明

图1为本发明一实施方式的陶瓷器具高压注浆批量生产线的立体结构示意图；

图2为图1所示陶瓷器具高压注浆批量生产线中第三模具机构的立体结构示意图；

图3为图1所示陶瓷器具高压注浆批量生产线中第一模具机构的立体结构示意图；。

图4为图1所示陶瓷器具高压注浆批量生产线的平面结构示意图。

图5为图1所示陶瓷器具高压注浆批量生产线中脱模载具的平面结构示意图。

图中标号：1-机架、2-滑轨、3-保压机构、31-安装架、32-驱动件、4-第一模具机构、5-第二模具机构、6-第三模具机构、71-凸模、72-凹模、73-注浆孔、74-输气孔、75-排水孔、76-限位孔、77-限位柱、8-活动模具组、81-活动a模、82-活动b模、83-活动c模、84-活动d模、9-滑板、10-脱模载具、101-承力板、102-异形块。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

图1示意性地显示了根据本发明的一种实施方式的陶瓷器具高压注浆批量生产线，包括注浆系统，还包括机架1、滑轨2、保压机构3、第一模具机构4、若干个第二模具机构5以及第三模具机构6；机架1为型材焊接而成的长方体框架，滑轨2固定在该长方体框架形状机架1的上端两外侧；第一模具机构4形状为端面设有凸体的长方体，第三模具机构6的形状为端面剖空一部分的长方体，第二模具机构5的形状则为第一模具机构4和第三模具机构6背面贴合形成的类正方体。滑轨2固定在机架1上，第一模具机构4固定在滑轨2的一端，第三模具机构6可活动地设在滑轨2的另一端，若干个第二模具机构5均活动地设在滑轨2上，第二模具机构5位于第一模具机构4和第三模具机构6的之间，保压机构3设在机架1上且位于第三模具机构6的一端，保压机构3与第三模具机构6驱动连接；第一模具机构4和邻近的第二模具机构5配合形成注浆腔，两个相邻第二模具机构5配合形成注浆腔，第三模具机构6和邻近的第二模具机构5配合形成注浆腔。

本发明通过设置多个模具机构相互配合形成多个注浆腔，分别在多个注浆腔内注入浆体，通过保压机构3进行保压，多个注浆腔内的浆体在施压状态下能够批量出产胚体。本发明能够自动化、批量化地完成模具的合模、注浆、成型和出模工序，并且能够生产得到更为标准化的陶瓷坯体，本生产线的生产效率高、次品率低、结构简单，使得生产成本得到有效降低。

结合图1-3，第一模具机构4上设有凸模71，第三模具机构6上设有凹模72，第二模具机构5的两端分别设有凹模72和凸模71；凹模72和凸模71均为树脂一体成型而成，并嵌入模具机构中。第一模具机构4的凸模71与相邻第二模具机构5的凹模72配合，第三模具机构6的凹模72与相邻第二模具机构5的凸模71配合，第二模具机构5的凸模71与相邻第二模具机构5的凹模72配合，凸模71插入凹模72的型腔中与凹模72进行配合。

利用两个相邻模具机构的凸模71和凹模72配合形成注浆腔，往该注浆腔内注入浆体并保压，即能产出具有一定结构的胚体。

本实施例中以生产蹲便器作为代表进行说明，所以凸模71和凹模72配合所形成的注浆腔为蹲便器的外轮廓。

结合图1-3，陶瓷器具高压注浆批量生产线还包括若干个活动模具组8，模具组的数量与凹模72的数量相同，活动模具组8包括活动a模81和活动b模82；活动a模81可拆卸地设在凸模71上，活动a模81成长圆环状，且分为四瓣，活动b模82可拆卸地设在凹模72上，活动b模82形状为异形，其用于塑造蹲便器连接水箱的冲水孔。

利用活动a模81和活动b模82能够更好地塑造注浆腔，保证注浆腔内产出的胚体的结构符合产品的结构要求；而且，活动a模81的可拆卸性使得脱模步骤更简便。即活动a模81和活动b模82优化了本生产线的注浆、成型和出模工序。

结合图1-3，活动模具组8还包括活动c模83和活动d模84。活动c模83和活动d模84形状相同，为带有锯齿的长条块。活动c模83和活动d模84分别可拆卸地设在凹模72的两内侧。

利用活动c模83和活动d模84能够更好地塑造注浆腔，保证注浆腔内产出的胚体的结构符合产品的结构要求，活动c模83和活动d模84能够塑造胚体上的结构形状，使得胚体更美观；而且，活动c模83和活动d模84的占据注浆腔内一定体积，能够在注浆的过程中节约浆料，降低生产成本；同时，活动c模83和活动d的可拆卸性使得脱模步骤更简便。

结合图1-3，第一模具机构4上、第二模具机构5、第三模具机构6上均设有注浆孔73和输气孔74，注浆孔73、输气孔74分别通过管道和注浆系统连接。

注浆系统通过注浆孔73将浆体注入注浆腔内，并通过输气孔74将气压输入注浆腔内进行施压。

结合图1-3，第一模具机构4上、第二模具机构5、第三模具机构6上均设有排水孔75，排水孔75通过管道与废水处理系统连接。

注浆成型的过程中，注浆腔内的多余水分从排水孔75中排出，并由废水处理系统进行环保处理。

结合图1-3，第一模具机构4的端面设有四个限位孔76，第二模具机构5的端面设有四个限位柱77，第二模具机构5的一端面设有四个限位柱77，第二模具机构5的另一端面设有四个限位孔76；限位孔76和相邻的限位柱77配合。

限位孔76和限位柱77配合能够在成型步骤中，防止注浆腔发生变形，能够更好地保证胚体成型质量。

结合图1-3，第一模具机构4和第二模具机构5均通过滑板9设在滑轨2上，滑板9上设有与滑轨2的滚轮(图中未标识)。

第一模具机构4和第二模具机构5通过滑板9在滑轨2上进行正反移动，滚轮的设置能够减少滑动过程的摩擦力。

结合图1-3，保压机构3包括安装架31、驱动件32，安装架31固定在机架1上，驱动件32的固定端设在安装架31上，驱动件32的驱动端与第一模具机构4连接。

保压机构3中的驱动件32为液压油缸，利用驱动件32的高输出力使得模具机构间能够相互贴合，防止在注浆过程中出现泄气等现象。

结合图1-3，陶瓷器具高压注浆批量生产线还包括脱模载具10，脱模载具10包括承力板101和异形块102，异形块102固定在承力板101上，脱模载具10用于脱模。

脱模载具10为胚体的承载具，能够在脱模的过程中承载胚体，胚体在脱模载具10上不容易发生变形。

结合图1-4，本发明的具体生产步骤，

s1上模：将每一个活动模具组8分别安装至对应的模具机构中，活动a模81和活动b模82分别安装至凸模71和凹模72上，再将活动c模83和活动d安装至凹模72上。

s2合模：将每一个模具机构相互合模，即相邻两模具机构闭合且使用保压机构3进行保压，防止模具机构间出现缝隙或漏气。

s3注浆成型：注浆系统向注浆孔73上浆，并从输气孔74注入高压气，高压气迫使注浆腔内的浆体水分从排水孔75中排出，并巩固、成型。

s4胚体脱模：保压机构3关闭，注浆系统从输气孔74注入中压气，使得模具组之间能够进行分离，分离后，由人工使用脱模载具10将胚体取出，并从胚体上将活动a模81、活动b、活动c模83和活动d分别取出，脱胚后晾干即能进行烧制工序。

本发明的有益效果为：本发明通过注浆成型的合模、脱模及脱坯各工序的自动化操作，减少了操作人员人数，减轻了操作人员的劳动强度。本发明能够自动化、批量化地完成模具的合模、注浆、成型和出模工序，并且能够生产得到更为标准化的陶瓷坯体，本生产线的生产效率高、次品率低、结构简单，使得生产成本得到有效降低。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。