超大空间GRG安装结构的制作方法

本发明涉及装潢领域，具体涉及超大空间GRG安装结构。

背景技术：

GRG材料即预铸式玻璃纤维加强石膏板，目前GRG材料成为了设计师能够表达复杂设计造型效果的一种新型材料。GRG材料自上世纪70年代末被引入国内，相比于传统材料，GRG具备多种灵活方便、功能实用的特点，可任意制成各种平面、曲面、艺术造型及各种功能产品，造型的随意性使其逐步成为目前国际上广泛应用于室内装饰的新型环保材料。但是GRG材料一般都是尺寸较大、形状复杂，对其的固定需要确保牢固。

技术实现要素：

本发明要解决的问题在于提供超大空间GRG安装结构，能够提供较大的竖向的支撑力，适用于大面积大自重的玻璃纤维石膏板施工方案。

为解决上述问题，本发明提供超大空间GRG安装结构，为达到上述目的，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

超大空间GRG安装结构，包括：预埋板，每块玻璃纤维石膏板的背面垂直凸起有若干个预埋板，并且每个预埋板的主平面平行于铅垂方向的直线；连接件，包括螺栓，相邻的玻璃纤维石膏板间具备朝背面垂直翻起的翻边，螺栓将相邻玻璃纤维石膏板各自的翻边装配连接；辅助钢架，包括垂直连接的第一方管、第二方管，第一方管的横截面面积大于第二方管的横截面面积，第一方管沿竖直方向延伸，第二方管沿水平方向延伸；预埋板的主平面与第二方管的侧面焊接固定。

采用上述技术方案的有益效果是：利用辅助钢架、连接件、预埋板来实现玻璃纤维石膏板的安装固定，能够承担自重和避免开裂等问题。适用于大面积大自重的玻璃纤维石膏板施工方案。在制造玻璃纤维石膏板途中便方便设置预埋板，预埋板凸出的一头则方便与方管焊接，提供牢固的连接力。预埋板为钢制。预埋板伸出的平面平行于铅垂方向，相比水平布置的预埋板，预埋板竖向的抗弯能力强，能够承受质量更大的玻璃纤维石膏板。辅助钢架由垂直交叉的方管构成，结构强度足够，第二方管、第一方管各自承受的重量不同，需承受更大力的方管自身结构强度也更大，物尽其用。

作为本发明的进一步改进，第一方管与建筑主体上的钢管焊接固定，钢管的横断面轮廓为圆，钢管构成桁架结构。

采用上述技术方案的有益效果是：桁架结构的钢管自身各方向上的结构强度足够大，也具备各种方向上与第一方管焊接的可能，因为两者是线接触，第一方管与钢管外切。

作为本发明的更进一步改进，延伸方向上重合的相邻第一方管的对接焊缝与钢管接触。

采用上述技术方案的有益效果是：对接焊缝作为可能的薄弱处，如果靠近钢管固定，则增加了限位，提高了抗冲击能力。

作为本发明的又进一步改进，单个玻璃纤维石膏板上预埋板呈矩形阵列布置且不少于六个。

采用上述技术方案的有益效果是：玻璃纤维石膏板的各局部都能被固定，整体自重被分摊固定。

作为本发明的又进一步改进，预埋板凸出部位的水平宽度为50mm、竖向高度为100mm，上下相邻预埋板的间距不大于1910mm。

采用上述技术方案的有益效果是：预埋板凸出的部位也是竖向高度较大，保证竖向的抗折弯能力，能够承受玻璃纤维石膏板的自重，同时为第二方管的焊接位置提供了更多的选择余地，增加了竖向的调节范围。

作为本发明的又进一步改进，预埋板为两个垂直平板构成的一体L形板件，两个平板分别平行位于玻璃纤维石膏板内部以及垂直凸起于玻璃纤维石膏板的背面。

采用上述技术方案的有益效果是：L形板件保证预埋板本身与玻璃纤维石膏板的连接强度高，预埋板便于由一体折弯件构成，玻璃纤维石膏板的制造过程中也方便加入L形板件。

作为本发明的又进一步改进，螺栓为对拉螺栓，同一翻边上相邻螺栓之间间距不大于400mm。

采用上述技术方案的有益效果是：对拉螺栓使用建筑物领域，能够提供强大的抗拉力，两端均具备螺母，装配自由度高。

作为本发明的又进一步改进，螺栓距离玻璃纤维石膏板顶角的距离不大于100mm。

采用上述技术方案的有益效果是：进一步保证玻璃纤维石膏板顶角处的位置稳定性，防止翘边等品质缺陷。

作为本发明的又进一步改进，第一方管、第二方管为热镀锌方管，第一方管的横断面垂直边长为40mm、60mm且壁厚不小于3.5mm，第二方管的横断面垂直边长为20mm、40mm且壁厚不小于3mm。

采用上述技术方案的有益效果是：方管的尺寸与厚度满足第一方管的强度大于第二方管，在满足整体结构强度的要求基础上经历降低自重，降低成本。

作为本发明的又进一步改进，玻璃纤维石膏板主平面为矩形，单个玻璃纤维石膏板上只有三个依次相邻的边对应设有翻边，玻璃纤维石膏板上竖向的一对对边均对应设有翻边。

采用上述技术方案的有益效果是：三个翻边中两个处于竖向的方向，保证玻璃纤维石膏板竖向结构强度较强。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一种实施方式的局部视图；

图2是本发明一种实施方式的局部视图；

图3是本发明一种实施方式的局部视图。

1-钢管；2-第一方管；3-第二方管；4-玻璃纤维石膏板；5-螺栓；6-预埋板；7-翻边。

具体实施方式

下面结合具体实施例，对本发明的内容做进一步的详细说明：

为了达到本发明的目的，超大空间GRG安装结构，包括：预埋板6，每块玻璃纤维石膏板4的背面垂直凸起有若干个预埋板6，并且每个预埋板6的主平面平行于铅垂方向的直线；连接件，包括螺栓5，相邻的玻璃纤维石膏板4间具备朝背面垂直翻起的翻边7，螺栓5将相邻玻璃纤维石膏板4各自的翻边7装配连接；辅助钢架，包括垂直连接的第一方管2、第二方管3，第一方管2的横截面面积大于第二方管3的横截面面积，第一方管2沿竖直方向延伸，第二方管3沿水平方向延伸；预埋板6的主平面与第二方管3的侧面焊接固定。

采用上述技术方案的有益效果是：利用辅助钢架、连接件、预埋板来实现玻璃纤维石膏板的安装固定，能够承担自重和避免开裂等问题。适用于大面积大自重的玻璃纤维石膏板施工方案。在制造玻璃纤维石膏板途中便方便设置预埋板，预埋板凸出的一头则方便与方管焊接，提供牢固的连接力。预埋板为钢制。预埋板伸出的平面平行于铅垂方向，相比水平布置的预埋板，预埋板竖向的抗弯能力强，能够承受质量更大的玻璃纤维石膏板。辅助钢架由垂直交叉的方管构成，结构强度足够，第二方管、第一方管各自承受的重量不同，需承受更大力的方管自身结构强度也更大，物尽其用。

在本发明的另一些实施方式中，第一方管2与建筑主体上的钢管1焊接固定，钢管1的横断面轮廓为圆，钢管1构成桁架结构。

图2、图3均是实际应用案例的局部视图。图1中隐藏了钢管1、第一方管2。钢管1与第一方管2之间双面满焊并达到一级焊缝要求，第一方管2与第二方管3之间双面满焊并达到一级焊缝要求，第二方管3与预埋板6之间双面满焊并达到二级焊缝要求。玻璃纤维石膏板的含水率≤0.5％，吸水率控制在9.2％以内。

钢管1的直径为140mm，玻璃纤维石膏板4的厚度不小于12mm。

采用上述技术方案的有益效果是：桁架结构的钢管自身各方向上的结构强度足够大，也具备各种方向上与第一方管焊接的可能，因为两者是线接触，第一方管与钢管外切。

在本发明的另一些实施方式中，延伸方向上重合的相邻第一方管2的对接焊缝与钢管1接触。

采用上述技术方案的有益效果是：对接焊缝作为可能的薄弱处，如果靠近钢管固定，则增加了限位，提高了抗冲击能力。

在本发明的另一些实施方式中，单个玻璃纤维石膏板4上预埋板6呈矩形阵列布置且不少于六个。

如图1所示，是两排三列共六个。

采用上述技术方案的有益效果是：玻璃纤维石膏板的各局部都能被固定，整体自重被分摊固定。

在本发明的另一些实施方式中，预埋板6凸出部位的水平宽度为50mm、竖向高度为100mm，上下相邻预埋板6的间距不大于1910mm。

采用上述技术方案的有益效果是：预埋板凸出的部位也是竖向高度较大，保证竖向的抗折弯能力，能够承受玻璃纤维石膏板的自重，同时为第二方管的焊接位置提供了更多的选择余地，增加了竖向的调节范围。

在本发明的另一些实施方式中，预埋板6为两个垂直平板构成的一体L形板件，两个平板分别平行位于玻璃纤维石膏板4内部以及垂直凸起于玻璃纤维石膏板4的背面。

采用上述技术方案的有益效果是：L形板件保证预埋板本身与玻璃纤维石膏板的连接强度高，预埋板便于由一体折弯件构成，玻璃纤维石膏板的制造过程中也方便加入L形板件。

在本发明的另一些实施方式中，螺栓5为对拉螺栓，同一翻边7上相邻螺栓5之间间距不大于400mm。

采用上述技术方案的有益效果是：对拉螺栓使用建筑物领域，能够提供强大的抗拉力，两端均具备螺母，装配自由度高。

在本发明的另一些实施方式中，螺栓5距离玻璃纤维石膏板4顶角的距离不大于100mm。

采用上述技术方案的有益效果是：进一步保证玻璃纤维石膏板顶角处的位置稳定性，防止翘边等品质缺陷。

在本发明的另一些实施方式中，第一方管2、第二方管3为热镀锌方管第一方管2的横断面垂直边长为40mm、60mm且壁厚不小于3.5mm，第二方管3的横断面垂直边长为20mm、40mm且壁厚不小于3mm。

采用上述技术方案的有益效果是：方管的尺寸与厚度满足第一方管的强度大于第二方管，在满足整体结构强度的要求基础上经历降低自重，降低成本。

在本发明的另一些实施方式中，玻璃纤维石膏板4主平面为矩形，单个玻璃纤维石膏板4上只有三个依次相邻的边对应设有翻边7，玻璃纤维石膏板4上竖向的一对对边均对应设有翻边7。

相邻玻璃纤维石膏板4的翻边7彼此贴合，并通过结构胶粘结。

采用上述技术方案的有益效果是：三个翻边中两个处于竖向的方向，保证玻璃纤维石膏板竖向结构强度较强。

如图1所示，预埋板6都是统一侧朝向与第二方管3焊接，也可以相邻的预埋板6交替不同朝向的面与第二方管3焊接。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。