一种铁路用轨道板自动化生产线的制作方法

本发明涉及一种高速铁路用轨道板的自动化生产线，具体为一种铁路用轨道板自动化生产线。

背景技术：

目前，我国的高速铁路无砟轨道板生产技术，正在经历从落后的台座法生产方式向自动化，智能化的流水线生产方式的转变，目前已知技术，还存在诸多技术缺陷，例如：沿线建厂的场地限制，流水线布局难以适应场地限制，工艺受限；生产线工艺节点因各种原因缺失，工艺不够完善；生产线还存在大量人工参与，自动化技术应用不够全面，未实现全工序自动化，经济效益低。

所以，目前轨道板的先进生产需要一种crtsiii型无砟轨道板自动化生产线，解决克服以上缺点，使工艺更具完善，实现全流程工序的自动化目标。

技术实现要素：

本发明为了实现全工序自动化，且自动化程度高，达到提高生产质量和生产效率的目的，提供一种铁路用轨道板自动化生产线。

本发明采取以下技术方案：一种铁路用轨道板自动化生产线，包括中央控制室、横向轨道和纵向轨道，横向轨道和纵向轨道纵横交错相连接形成闭合循环的生产线，生产线上设置有运转系统，所述的运转系统包括可沿横向轨道或者纵向轨道进行前进和后退的模具运转小车以及可在纵横交叉的横向轨道和纵向轨道进行变轨运行的模具变轨运转小车，所述生产线的沿线上设置有若干个工位设备，各个工位设备设置有四个支点为一组可使模具定位放置的模具支座；所述的中央控制室具有现场可视化系统和信息管理系统。

工位设备包括依次安装设置的清理模具工位、喷涂脱模剂工位、安装预埋套管工位、双工位的预紧工位、双工位的钢筋入模吊装工位、双工位的张拉及安装撑杆工位、模具检测工位、绝缘检测工位、双工位的振动工位、拉毛工位、蒸养工位、双工位的放张工位、开模及拆撑杆工位和脱模工位，各个工位设备设置在生产线的沿线上。

脱模工位后，生产线连接有与分支轨道，分支轨道依次布置安装有脱锥体及封锚工位、抹平封锚砂浆工位、封锚步进工位、翻板工位以及轨道板检测工位。

两个钢筋笼入模吊装工位之间设置有钢筋笼编制副支线，钢筋笼编制副支线依次布置安装有底层横向钢筋摆放工位、底层纵向钢筋摆放工位、焊接工位、底层钢筋绑扎工位、纵向门型筋摆放工位、顶层纵向钢筋摆放工位、顶层横向钢筋摆放工位以及顶层钢筋绑扎工位，钢筋笼编制副支线布置安装的工位设备为形成闭环循环，钢筋笼编制副支线上设置有配套的运载小车；钢筋笼入模吊装工位包括外周分布设置的定位升降缸、与轨道板远端两锥体相适配的锥体定位升降缸、固定设置的若干横向间距调整钩挂系统以及若干端向间距调整钩挂系统。

预紧工位包括设置在模具两端的双排预紧装置以及设置在模具两侧的单排预紧装置，双排预紧装置和单排预紧装置，所述的双排预紧装置包括若干并列固定安装成整体的上下双排单根钢筋预紧装置，相邻上下双排单根钢筋预紧装置之间设置有间距固定板，上下双排单根钢筋预紧装置的整体后侧设置有进给动作油缸，上下双排单根钢筋预紧装置的整体两端安装有用于定位到端模外的定位油缸。所述的单排预紧装置包括若干并列固定安装成整体的单根钢筋预紧装置，若干单根钢筋预紧装置间设置有可调间距固定装置，若干单根钢筋预紧装置的整体后侧设置有进给油缸，单排预紧装置整体的两端设置有侧定位油缸。

绝缘检测工位包括升降机构，两升降机构间布置的若干可调间距模块，若干可调间距模块下设置安装的导电锥型体。

拉毛工位包括设置在两侧的立柱，两侧立柱之间设置有驱动链系统，驱动链系统下悬吊拉毛耙。

脱模工位包括地面固定设置的升降主梁，升降主梁中段分布的三个锥体夹持装置，升降主梁的主梁底侧分布设置的轨道板靠扶机构，还包括设置在模具底侧的模具固定装置，锥体夹持装置上还设置有间距调整缸。

翻板工位包括地面对称设置的液动转角器，两对称设置的液动转角器间设置轨道板腔架，轨道板腔架单侧面设置有轨道板靠扶装置和轨道板安全保护装置，所述轨道板腔架设置有单一开口，开口处设置有安全封口装置。

轨道板检测工位包括竖直设置的基座，基座一侧设置有激光检测装置，激光检测装置安装在用于升降激光检测装置的提升装置，基座设置有激光检测装置的单侧的相邻地面上安置有轨道板夹持装置。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：实现了全流程的自动化，场地利用率大大提高，大大优化了野外建厂作业的人工成本，大大降低了crtsiii型无砟轨道板自动化生产线的成本，多板型共线生产，提高了生产线的利用率，更容易形成高精度的生产线，制作出高精度的混凝土轨道板。本发明的生产线为生产作业设备进行标准化、自动化、系统化提供了一个连续精确的运行保障。

附图说明

图1是本发明的“l”型布置示意图；

图2是本发明的“口”型布置示意图；

图3是清理承轨壳的设备结构示意图；

图4是清理底模和侧模的设备结构示意图；

图5是喷涂脱模剂工位结构示意图；

图6是安装预埋套管工位结构示意图；

图7是预紧工位结构示意图；

图8是钢筋入模吊装工位结构示意图；

图9是张拉及安装撑杆工位结构示意图；

图10是绝缘检测工位结构示意图；

图11是振动工位结构示意图；

图12是拉毛工位结构示意图；

图13是放张工位结构示意图；

图14是开模及拆撑杆工位结构示意图；

图15是脱模工位结构示意图；

图16是脱锥体工位结构示意图i；

图17是脱锥体工位结构示意图ii；

图18是独立转移小车结构示意图ii；

图19是翻板工位结构示意图；

图20是轨道板检测工位结构示意图；

图21是模具结构示意图；

图22是模具支座结构示意图。

具体实施方式

如图1和图2，本发明所述的一种铁路用轨道板自动化生产线，包括：生产线设置具有现场可视化系统、信息管理系统的中央控制室1；生产线设置有纵横交错的或相连的横向轨道23、纵向轨道24、分支轨道25、副支线轨道26。生产线沿轨道的各个工位设备及过渡缓冲工位设置有四个支点为一组的模具支座27；所述模具支座27可使模具22定位放置；生产线的运转系统为设置的若干模具运转小车28、模具变轨运转小车29。

所述模具运转小车28可沿横向轨道23或者纵向轨道24进行前进和后退；所述的模具变轨运转小车29可在纵横交叉的横向轨道23和纵向轨道24进行变轨运行。

沿轨道布置安装的工位设备包括：清理模具工位2、喷涂脱模剂工位3、安装预埋套管工位4、预紧工位5（双工位）、钢筋入模吊装工位6（双工位）、张拉及安装撑杆工位7（双工位）、模具检测工位8、绝缘检测工位9、振动工位（双工位）10、拉毛工位11、蒸养工位12、放张工位13（双工位）、开模及拆撑杆工位14以及脱模工位15。

所述一种铁路用轨道板自动化生产线，沿轨道布置安装的工位设备为形成闭环循环。

所述一种铁路用轨道板自动化生产线，沿轨道布置安装的工位设备为形成闭环循环，该生产线循环布置可依据建厂要求设置呈现“l”型布局（如图1）或“口”型布局(如图2)；

脱模工位15后设置有分支轨道25，分支轨道25布置安装的工位设备有：脱锥体及封锚工位16、抹平封锚砂浆工位17、封锚步进工位18、翻板工位19和轨道板检测工位20。

所述钢筋笼入模吊装6工位匹配有钢筋笼编制副支线26，该副支线依次布置安装的工位设备有：底层横向钢筋摆放工位601、底层纵向钢筋摆放工位602、焊接工位603、底层钢筋绑扎工位604、纵向门型筋摆放工位605、顶层纵向钢筋摆放工位606、顶层横向钢筋摆放工位607和顶层钢筋绑扎工位608。

所述一种crtsiii型无砟轨道板自动化生产线，筋笼入模吊装6工位匹配有钢筋笼编制副支线，所述副支线为沿钢筋笼编制副支线26布置安装的工位设备为形成闭环循环，钢筋笼编制副支线26上设置有配套的运载小车609。

所述预紧5工位可由钢筋笼入模吊装6钢丝笼进入放置。

所述一种铁路用轨道板自动化生产线，部分工位设备为双工位设置，具备互为备用功能；同时双工位设置还具备两种规格轨道板共线生产的功能。

所述一种铁路用轨道板自动化生产线，蒸养12为8块为一组进行封闭蒸养，分组的数量可依据产量进行扩展。

所述的一种铁路用轨道板自动化生产线，具有脉动生产线特征：1.各工位设施与定位支座，可移动模具；2.（物流供给系统）运转小车及步进系统；3.现场可视化系统，信息管理系统；4.质量控制及现场应急处理。

如图1和图2，工序为：

工序1，模具清模，系统识别模具22规格，进行模具清理，模具22由模具运转小车28从模具支座27抬升，运行至模具清理工位2，依次进行模具的（承轨壳和侧模底模）的清理；

工序2，喷涂脱模剂，系统识别模具22规格，模具22通过模具运转小车28转运至喷涂脱模剂工位3，进行喷涂脱模剂。

工序3，安装预埋套管，系统识别模具22规格，模具22通过模具运转小车28转运至安装预埋套管工位4，进行预埋套管安装。

工序4，预紧，系统识别模具22规格，模具22通过模具运转小车29转运至对应预紧工位5，所述预紧工位为双工位，当规格1模具进入某一预紧工位时，规格2（或其他规格）模具进入另一预紧工位。

工序5，钢筋笼入模吊装，钢筋笼由钢筋笼编织子工序构成，步骤为底层横向钢筋摆放601、底层纵向钢筋摆放602、焊接603、底层钢筋绑扎604、纵向门型筋摆放605、顶层纵向钢筋摆放606、顶层横向钢筋摆放607、顶层钢筋绑扎608；子工序间的工艺传递，由副支线轨道上设置配套的运载小车进行步进实施。编织完成的钢筋笼由钢筋笼入模吊装工位6吊装至预紧工位5。

工序6，预紧，进行钢筋笼入位及预应力钢筋预紧，板模信息交互传递至张拉工位7。

工序7，（安装撑杆）张拉，系统识别模具22规格进行设备调整，模具22通过模具运转小车28转运至对应张拉工位，所述张拉工位为双工位，当规格1模具进入某一张拉工位时，规格2（或其他规格）模具进入另一张拉工位；安装撑杆至模具，进行预应力钢筋张拉。

工序8，模具检测，系统识别模具22规格，模具22通过模具运转小车28转运至模具检测工位8，进行模具检测。

工序9，绝缘检测，系统识别模具22规格进行设备调整，模具22通过模具运转小车28转运至绝缘检测工位9，进行绝缘检测。

工序10，振动，模具进入振动工位前可运转至浇筑缓存工位缓存，模具22通过模具运转小车28转运至对应振动工位10，所述振动工位10为双工位，当模具进入振动工位进行浇筑混凝土同时，实施模具振动，振动工位可交替使用。

工序11，拉毛，系统识别模具22规格，模具22通过模具运转小车28转运至拉毛工位11，进行拉毛工艺实施。

工序12，蒸养，模具22通过模具运转小车29转运至蒸养区，进行分组全封闭蒸汽养护，蒸养区8块为一组，模板进出自动开启与关闭蒸养大门，根据养生工艺控制温度、湿度及开关门时间。

工序13，放张，拆接地螺栓，系统识别模具22规格，模具22通过模具运转小车28转运至对应放张工位13，所述放张工位13为双工位，当规格1模具进入某一放张工位13时，规格2（或其他规格）模具进入另一放张工位13；进行预应力钢筋放张及拆卸张拉杆。

工序14，开模及拆撑杆，系统识别模具22规格进行设备调整，模具22通过模具运转小车28转运至开模及拆撑杆工位14，模具开边模，拆除撑杆。

工序15，脱模，系统识别模具22规格进行设备调整，模具22通过模具运转小车28转运至脱模工位15，轨道板与模具分离脱出，模具22规格传递至脱锥体及封锚工位16。分离后的模具22通过模具运转小车29转运至模具清模工位2进入下一循环。

工序16，脱锥体及封锚，系统识别轨道板规格进行设备调整，封锚步进工位18系统运载轨道板至脱锥体及封锚工位16，自动脱离锥体，自动封锚。

工序17,抹平封锚砂浆，封锚步进18系统运载轨道板至抹平封锚砂浆工位17，进行封锚砂浆抹平。

工序18，封锚步进工位18系统运载轨道板持续步进运行，步进等待。

工序19，翻板，封锚步进工位18系统运载轨道板至翻板工位19，轨道板翻转，起吊水养。

工序20，轨道板检测，水养后的轨道板吊至轨道板检测工位20，进行轨道板检测。

生产线具备脉动生产的功能，生产过程中，各个工序间设置有间隔缓冲区间，不同工序（工位）设备工作时间柔性调节，生产节拍设置及运转由中央控制室统筹协调，当某单一工位工序运转出现问题时，生产线可调配到工位等待区或缓冲区解决，当某双工位工序运转出现问题时，两工位可进行调整设备互为备用进行解决。生产线具备整体脉动运行和局部若干工位的段落脉动运行功能。

如图3、4所示，清理模具工位2：

所述清理模具工位2包括顺序布设的用于清理承轨壳的设备和清理底模和侧模的设备。

所述清理承轨壳的设备包括：对称设置的轨道横梁201，两轨道横梁201间设置有清模行走装置202，清模行走装置202下对称并列设置有两套承轨壳清模仿形清扫系统203。

工作方式：清模行走装置202步进定位于模具22承轨壳上方，承轨壳清模仿形清扫系统203下压接触至模具22承轨壳，进行仿形模拟人工往复刷扫。有益效果为：采用自动化定位加压仿形接触，模拟人工往复清扫大大提高清扫效率和混凝土残留物的清除效果。

所述清理底模和侧模的设备包括：地面设置的梁架204，梁架上对称设置的限位轨道205，两限位轨道205间设置有底模（侧模）清模行走装置206，底模（侧模）清模行走装置206下设置有用于清扫侧模及底模的清扫刷，底模清扫刷设置有加压油缸206-1，侧模清扫刷设置有横向行走驱动马达206-2。

工作方式：模具22进入预设位，底模（侧模）清模行走装置206沿限位轨道205往复行进，加压油缸206-1加压底模清扫刷旋转清扫，横向行走驱动马达206-2定位侧模清扫刷贴靠侧模进行清扫。

如图5所示，喷涂脱模剂工位3；

所述喷涂脱模剂工位3包括：地面设置的双轨道梁架301，主喷洒装置302，副喷洒装置303。

所述主喷洒装置302设置有可调向的多点喷洒头和锥体喷洒环；所述副喷洒装置303设置有位置可调的若干张拉杆喷洒环。

工作方式：模具22进入预设位，，主喷洒装置302沿双轨道梁架301步进，多点喷洒头进行脱模剂的喷洒，锥体喷洒环自动定位锥体进行喷洒；副喷洒装置303自动定位模具22的端模张拉杆，使若干张拉杆喷洒环套入，进行脱模剂的喷洒。

如图6所示，安装预埋套管工位4：

所述安装预埋套管工位4包括台架401，台架401内设置的间距分布调整系统402，间距分布调整系统402下设置安装有若干预埋套管夹取定位装置403，台架侧设置有可伸缩的预埋套管定位收集盘404。

工作方式：模具22进入预设位，预埋套管定位收集盘404伸出进入间距分布调整系统402下，若干预埋套管夹取定位装置403通过间距分布调整系统402进行收拢，分别夹取预埋套管，预埋套管定位收集盘404退出，间距分布调整系统402工作使若干预埋套管夹取定位装置403定位到模具22的承轨壳预设位，准确安装预埋套管。

如图7所示，预紧工位5：

所述预紧工位5包括：模具22两端模外设置的双排预紧装置501，模具22两侧模外设置的单排预紧装置502，以及用于双排预紧装置501/单排预紧装置502升降的水平升降装置503：

所述双排预紧装置501包括若干并列固定设置的上下双排单根钢筋预紧装置501-1，若干并列固定设置的上下双排单根钢筋预紧装置501-1间设置的间距固定板501-2，若干上下双排单根钢筋预紧装置501-1的整体进给动作油缸501-3，用于双排预紧装置501定位到端模外的定位油缸501-4。

所述单排预紧装置502包括若干并列固定设置的单根钢筋预紧装置502-1，若干并列固定设置的单根钢筋预紧装置502-1间设置的可调间距固定装置502-2，若干单根钢筋预紧装置502-1的整体进给动作油缸502-3，用于单排预紧装置502定位到侧模外的侧定位油缸501-4。

双排预紧装置501和单排预紧装置502的结构使用的是现有结构，在此不再赘述。

所述水平升降装置503设置位为模具22的四边角，可实现单/双侧端模或（和）单/双侧侧模的单独或同步水平升降。

工作方式：水平升降装置503实现单/双侧端模或（和）单/双侧侧模的单独或同步水平升起，模具22进入工作位；系统识别模具22与预紧工位设备的预设是/否适配，当适配时，双排预紧装置501进给动作油缸501-3工作，使双排预紧装置501定位到端模外，定位油缸501-4进行修正对位，单排预紧装置502整体进给动作油缸502-3工作，使单排预紧装置502定位到侧模外，侧定位油缸501-4进行修正对位；当非适配时，需要先进行间距固定板501-2的更换调整上下双排单根钢筋预紧装置501-1间距，和可调间距固定装置502-2调整单根钢筋预紧装置502-1间距。张拉杆与双排单根钢筋预紧装置501-1、单根钢筋预紧装置502-1对位连接进行钢筋的预紧，退出。

如图8所示，钢筋笼入模吊装工位6（双工位）；

所述钢筋笼入模吊装工位6包括：外周分布设置的定位升降缸601，与轨道板远端两锥体相适配的锥体定位升降缸602，以及固定设置的若干横向间距调整钩挂系统603和若干端向间距调整钩挂系统604。

工作方式：吊装钢筋笼至模具22上方，钢筋入模吊装工位6设备的定位升降缸601定位模具22边模上，锥体定位升降缸602伸出定位模具22的锥体，定位升降缸601和锥体定位升降缸602同步缩回，若干横向间距调整钩挂系统603和若干端向间距调整钩挂系统604动作释放钢筋笼至模具22内。

如图9所示，张拉及安装撑杆工位7（双工位）；

安装撑杆同拆撑杆，所述张拉及安装撑杆工位7包括：模具22一横向侧对应设置的单排钢筋张拉系统701，模具22一端向侧对应设置的双排钢筋张拉系统702，用于双排钢筋张拉系统702水平抬升的升降台703。

所述张拉工位的单排钢筋张拉系统701包括若干并列设置的单根钢筋张拉装置701-1，若干并列设置的单根钢筋张拉装置701-1间设置有间距调整固定板701-2，所述张拉工位的双排钢筋张拉系统702若干并列设置的双排单根钢筋张拉装置702-1。

工作方式：模具22就位，单排钢筋张拉系统701、双排钢筋张拉系统702分边定位模具边模并对位，若干张拉杆分别进入单根钢筋张拉装置701-1/双排单根钢筋张拉装置702-1，锁紧并同步张拉。当模具22与张拉工位预设不相符时，先调整间距调整固定板701-2，使若干并列设置的单根钢筋张拉装置701-1间距与模具22适配。模具22退出时，升降台703水平抬升双排钢筋张拉系统702。

如图10所示，绝缘检测工位9；

所述绝缘检测工位9包括升降机构901，两升降机构901间布置的若干可调间距模块902，若干可调间距模块下设置安装的导电锥型体903。优选的，所述导电锥型体903根据被测物（钢筋笼）设置有长导电锥型体与短导电锥型体。

工作方式：载有钢筋笼的模具22进入绝缘检测工位9，系统检测模具22（钢筋笼）规格是否与设备适配，不适配时，若干可调间距模块902进行间距调整，两升降机构901同步下降使导电锥型体903接触至被测钢筋，当十字交叉捆绑的（经过绝缘处理）的两根钢筋同时接触导电锥型体903时，进行通电判断是否形成回路，从而检测绑扎绝缘点的绝缘性能，被测钢筋通过运转小车托载模具22步进实现多排钢筋的检测。

如图11所示，振动工位（双工位）10；

所述振动工位10包括：固定于地面的模具支座1001，固定于地面的振动举升装置进给系统1002，置于进给系统1002端侧并与其连接的振动举升装置1003，振动举升装置1003内托放的振动装置1004。优选的，所述模具支座1001分布模具沿轨道两侧各三台，模具支座1001之间及旁边设置有振动装置1003，处于轨道两侧对称平衡布置。

工作方式：当模具22进入放置于模具支座1001之上定位，进给系统1002推动振动装置1003进入模具底侧安装位，振动举升装置1003升起托举振动装置1004附着于模具底侧安装位，振动装置1004与模具进行锁紧连接为一体，振动举升装置1003下降脱离，振动装置1004工作进行同步振动模具，浇筑混凝土至模具22。

如图12所示，拉毛工位11；

所述拉毛工位11包括立柱1101，立柱设置的驱动链系统1102，驱动链系统1102下悬吊的拉毛耙1103。

工作方式：浇筑完成的模具22，被运载小车托载就位，运载小车上升，驱动链系统1102下驱动拉毛耙1103作用于混凝土上表面，形成同向划勾，拉毛完成。

蒸养工位12及蒸养转运；

所述蒸养工位12采用分模块集中蒸养，优选的，采用8块为一组。

所述的模具变轨运转小车29可在纵横交叉的横向轨道23和蒸养通道进行变轨运行。

进一步的，所述的模具变轨运转小车29两侧端设置有伸出抬升机构。

如图22所示，所述模具支座27设置有固定地面的支座底座2701，可定位或分离支座底座2701的座体，座体一侧设置有定位导向划孔2702，座体上设置有定位台座2703。

所述的模具变轨运转小车29两侧端设置的伸出抬升机构可伸入模具支座27设置定位导向划孔2702，同步抬升四边的模具支座27进行工位间及工位与蒸养通过蒸养位间的模具支座27同步转运。

如图13所示，放张工位13（双工位）；

所述放张工位13包括：地面设置的同步升降台座1301，模具22边模四周外侧的同步升降台座1301上分别设置有两单排放张系统1302，和两双排放张系统1303。

所述同步升降台座1301可同步抬升两单排放张系统1302，和两双排放张系统1303升降。

所述单排放张系统1302包括若干并排设置的单根钢筋放张装置1302-1，若干并排设置的单根钢筋放张装置1302-1间设置有间距调整件1302-2；优选的，所述单根钢筋放张装置1302-1为采用液压双动力输出，具备低速大扭矩及高速小扭矩特性。

所述双排放张系统1303包括若干并排设置的双排单根钢筋放张装置1303-1。优选的，所述双排单根钢筋放张装置1303-1为采用液压双动力输出，具备低速大扭矩及高速小扭矩特性。

工作方式：模具22由运转小车托载从轨道进入，同步升降台座1301同步抬升两单排放张系统1302，和两双排放张系统1303升降，模具22就位；系统检测模具22与放张工位是否适配，当非适配时，调整间距调整件1302-2实现若干单根钢筋放张装置1302-1间的间距适配；两单排放张系统1302，和两双排放张系统1303实现与模具张拉杆对位进给，实现张拉杆与放张装置的连接，单根钢筋放张装置1302-1，双排单根钢筋放张装置1303-1同步工作，双动力实现初始同步放张，低速大扭矩实现中段同步放张，高速小扭矩实现快速放张及拆卸张拉杆；两单排放张系统1302，和两双排放张系统1303实现与模具张拉杆分离退出，升降台座1301同步抬升，模具22由运转小车托载从轨道驶出。

如图14所示，开模及拆撑杆工位14；

所述开模及拆撑杆工位14包括模具22四边的地面对应设置的开模装置1401，模具22上方对应的固定于地面的梁架1402,梁架1402上分布设置排列的四台机器抓手1404,梁架1402两端侧对称设置有用于四台机器抓手1404分布分离/合并的定位分布装置1405。所述机器抓手1404设置有独立的液压动力单元1403.

工作方式：模具22就位，开模装置1401动作贴靠模具22的各边模，使边模与轨道板分离，定位分布装置1405分布合并四台机器抓手1404对位于模具22撑杆2205，机器抓手1404抓取撑杆2205，定位分布装置1405分布分离机器抓手1404至两侧边模放置。

如图15所示，脱模工位15。

所述脱模工位15包括地面固定设置的升降主梁1501，升降主梁1501中段分布的三个锥体夹持装置1502，升降主梁1501的主梁底侧分布设置的轨道板靠扶机构1504，模具22底侧设置的模具固定装置1505。所述三个锥体夹持装置1502还是设置有独立的间距调整缸1503。

工作方式：模具22就位，模具22底侧设置的模具固定装置1505锁定模具22，系统检测模具与设备是否适配，进行是/否调整三个锥体夹持装置1502的间距，如非适配，间距调整缸1503调整三个锥体夹持装置1502的间距，升降主梁1501下降，三个锥体夹持装置1502与模具22锥体对位并夹持，轨道板靠扶机构1504工作靠扶轨道板，升降主梁1501上升，带动锥体及轨道板从模具22中脱离。

如图16、17所示，脱锥体工位16；

所述脱锥体工位16包括运行于轨道的托载小车1601，用于推拉托载小车1601的位移油缸1602，托载小车1601内并列布置的脱锥体装置1603，托载小车1601内固定设置有脱锥体装置1603间距调整缸1604，间距调整缸1604旁设置有间距限位缸1605。

所述脱锥体装置1603包括脱锥体机构升降缸1603-1，中部设置的旋转驱动器1603-2，旋转驱动器1603-2同轴设置的t型头升降缸1603-3，t头升降缸1603-3杆端为t型头1603-6，机构升降缸1603-1上端设置有一级板台1603-4，一级落台1603-4上平行设置有二级板台1603-5，优选的，二级板台1603-5为圆形中空形状。

工作方式：位移油缸1602推动托载小车1601进入轨道板底部，系统识别轨道板规格，间距限位缸1605调整与其适配，两间距调整缸1604动作分别动作，使三台并列布置的脱锥体装置1603中的外端两台相对中间进行间距调整，满足三台脱锥体装置1603分别与轨道板三个锥体同轴对位，脱锥体机构升降缸1603-1伸出顶升二级板台1603-5贴靠轨道板底面，t型头升降缸1603-3伸出进入锥体底腔，旋转驱动器1603-2驱动t型头1603-6进行90度旋转，t型头升降缸1603-3收缩锁紧，脱锥体机构升降缸1603-1缩回，使三个预浇入轨道板内的锥体拔模脱离轨道板，位移油缸1602缩拉回托载小车1601。

如图18所示，沿轨道依次设置的脱锥体工位16以及用于托载轨道板进入步进工序的独立转移小车1801组成轨道板步进，若干两两连体联动的步进小车1802，相邻步进小车1802间设置的连杆1804,步进小车1802底部设置的位移动力装置1805，独立运行独立升降的升降小车1806。

所述独立转移小车1801，及若干两两连体联动的步进小车1802静止位，各设置有四边可同步升降的水平抬升机构1803。

所述升降小车1806.包括小车上四边同步升降缸1806-1，四边同步升降缸1806-1上整体固定设置的减震框架1806-2。

工作方式：轨道板由独立转移小车1801托载进入步进工序，待脱锥体工位16工作完毕，水平抬升机构1803抬升轨道板，位移动力装置1805往复工作，使若干两两连体联动的步进小车1802前后运动，水平抬升机构1803下方轨道板至第一步进小车1802，水平抬升机构1803抬升轨道板，待第二步进小车1802进入，依次类推传递轨道板至最末端的水平抬升机构1803上处于抬升位，升降小车1806.进入，四边同步升降缸1806-1升起减震框架1806-2承载轨道板至检测工位。

如图19所示，翻板工位19；

所述翻板工位19包括地面对称设置的液动转角器1901，两对称设置的液动转角器1901间设置的轨道板腔架1902，轨道板腔架1902单侧面设置有轨道板靠扶装置1903，轨道板安全保护装置1902。所述轨道板腔架1902设置有单一开口，开口处设置有安全封口装置1904。

工作方式：轨道板由小车水平送入轨道板腔架1902,由单一开口进入，安全封口装置1904封闭；轨道板靠扶装置1903工作夹持轨道板保持稳定，两液动转角器1901同步工作翻转轨道板，可实现360度翻转，并在任意角度停留。

如图20所示，轨道板检测工位20；

所述轨道板检测工位20包括竖立的基座2001，基座2001单侧设置的激光检测装置2002，用于升降激光检测装置2002的提升装置2003，设置激光检测装置2002的基座2001单侧相邻地面，设置有轨道板夹持装置2004。

工作方式：轨道板吊入轨道板夹持装置2004竖立夹持，轨道板被测面与激光检测装置2002相向，提升装置2003沿基座2001垂直升降激光检测装置2002，实现激光检测装置2002对轨道板的外型检测。

如图21所示，所述模具22包括设置的底模2201，端模2202，侧模2203。优选的，端模2202和侧模2203可相对底模2201拉开分离。所述的端模2202内侧、侧模2203内侧，还设置有内衬2204。所述两侧模2203间设置分布有撑杆2205。